CN109382979B - 多物料一体化混塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种多物料一体化混塑模具，包括前模组、后模组、前模芯、后模芯、热流道板、第一驱动装置以及第一滑块。热流道板安装于前模组，前模组和后模组共同围出模腔，前模芯和后模芯均安装于模腔内，且前模芯和后模芯共同围成用于成型产品的型腔，型腔包括的第一注塑区和第二注塑区，第一注塑区和第二注塑区相连通，第一滑块以及第一驱动装置均设置于前模芯或者后模芯二者中的一者，第一驱动装置驱动第一滑块选择性地紧贴或者远离前模芯或者后模芯二者中的另一者以遮盖或者露出第二注塑区。通过一个模具即完成了对不同种物料的注塑成型，既使得注塑成型的效率得到有效的提高，同时也保证了注塑成型后的产品的精度。

Description

多物料一体化混塑模具

技术领域

本发明涉及一种注塑模具，尤其涉及一种多物料一体化混塑模具。

背景技术

众所周知，注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法；其优点是生产速度快、效率高、操作可实现自动化、花色品种多、形状可以由简到繁、尺寸可以由大到小、而且制品尺寸精确、产品易更新换代、能成形状复杂的制件等，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

对于其本身是通过多种物料注塑成型的产品而言，最常采用的是套胶式生产，即是说将该产品根据注塑所采用的物料的不同而分成多个组成部分，针对每个组成部分均设计有一套生产模具；在实际生产过程中，先在机架上安装其中一种模具，然后注入与该模具配合使用的物料，待成型后取出半成品；然后在机架上安装另一种模具，将该半成品放置于更换后的模具内并且调整好位置之后，再注入与更换后的模具配合使用的物料，依次重复以上步骤直至完成所需产品。因此，现有的这种生产方式具有以下缺陷：(1)每次对一种物料注塑成型之后需要从机架处更换使用另一套模具，因此导致机器工作空期较长，生产效率低下，同时在更换模具的过程中也需要人力成本；(2)由于每一套模具只能使用于一种物料的注塑成型，因此多套模具间产生的误差会影响到最终成型产品的精度。

因此，亟需一种适用于多种物料注塑成型的多物料一体化混塑模具来克服上述的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种适用于多种物料注塑成型的多物料一体化混塑模具。

为了实现上述目的，本发明提供了一种一种多物料一体化混塑模具，用于成型由第一物料和第二物料分别注塑并构成一体化的产品，包括前模组、后模组、前模芯、后模芯以及热流道板，所述热流道板安装于所述前模组，所述前模组和所述后模组共同围出模腔，所述前模芯和所述后模芯均安装于所述模腔内，且所述前模芯和所述后模芯共同围成用于成型产品的型腔，所述多物料一体化混塑模具还包括第一驱动装置及第一滑块，所述型腔包括用于第一物料注塑成型的第一注塑区和用于第二物料注塑成型的第二注塑区，所述第一注塑区和所述第二注塑区相连通，所述第一驱动装置及第一滑块均设置于所述前模芯和后模芯二者中的一者，所述第一驱动装置驱动所述第一滑块选择性地紧贴或者远离所述前模芯及所述后模芯二者中的另一者以遮盖或露出所述第二注塑区。

较佳地，所述热流道板的顶部设置有与所述第一注塑区及第二注塑区中的一者相连通的第一热流道，所述热流道板的底部设置有与所述第一注塑区及第二注塑区中的另一者相连通第二热流道。

较佳地，所述多物料一体化混塑模具还包括第二滑块和导轨，所述第二滑块通过所述导轨滑设于所述后模组上，且所述第二滑块设置于所述后模芯边缘，所述前模芯、所述后模芯以及所述第二滑块三者共同围出所述型腔。

较佳地，所述导轨沿垂直于所述型腔的方向布置。

较佳地，所述前模组面对所述第二滑块的一面向下凸设有倾斜布置的导向柱，所述第二滑块上开设有与所述导向柱滑动配合的导向孔。

较佳地，所述导轨分别位于所述第二滑块的两侧，所述后模组向下凹陷形成用于固定所述导轨的固定部。

较佳地，所述第一驱动装置包括液压缸以及推块，所述液压缸安装于所述前模组，且所述液压缸的输出端与所述推块连接，所述第一滑块与所述推块卡合连接。

较佳地，所述推块向外凸设有与所述第一滑块卡合连接的凸台，所述第一滑块上开设有与所述凸台相配合的凹槽。

较佳地，所述凸台的横截面为T字型。

与现有技术相比，由于本发明的多物料一体化混塑模具通过在前模芯和后模芯二者中的一者设置有第一滑块以及第一驱动装置，第一驱动装置驱动第一滑块选择性地紧贴或者远离前模芯和后模芯二者中的另一者以遮盖或者露出第二注塑区，因此当需要对型腔中的第一注塑区注塑的时候，先通过第一驱动装置驱动第一滑块紧贴于前模芯或者后模芯二者中的一者以遮盖第二注塑区，然后对型腔内进行注塑；当需要对型腔中的第二注塑区注塑的时候，由于此时第一注塑区的第一物料已经注塑成型了，故此时直接通过第一驱动装置驱动第一滑块远离之前已经紧贴的前模芯或者后模芯二者中的一者以露出第二注塑区，然后直接对型腔进行注塑即可，而无需针对每种物料的注塑成型相对应地更换一种模具，本发明多物料一体化混塑模具通过一个模具即完成了对多种物料的注塑成型，既使得注塑成型的效率得到有效的提高，同时也保证了注塑成型后的产品的精度。

附图说明

图1是本发明的多物料一体化混塑模具的立体结构图。

图2是本发明的多物料一体化混塑模具的剖视图。

图3是本发明的多物料一体化混塑模具的上模组的立体结构图。

图4是本发明的多物料一体化混塑模具的下模组的立体结构图。

图5是本发明的多物料一体化混塑模具的上模组的仰视图。

图6是本发明的多物料一体化混塑模具的下模组的俯视图。

图7是本发明的多物料一体化混塑模具的第一驱动装置和第一滑块连接的立体结构图。

图8是本发明的多物料一体化混塑模具的第一驱动装置和第一滑块的***图。

图9是本发明的多物料一体化混塑模具的热流道板的立体图。

图10是图9所示的热流道板的另一角度的立体图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参考图1至图10，本发明的用于成型由第一物料和第二物料分别注塑并构成一体化的产品的多物料一体化混塑模具100包括前模组10、后模组20、前模芯30、后模芯40以及热流道板50。热流道板50固定于前模组10上，后模组20是固定不动的，而前模组10是可相对后模组20移动的，前模组10和后模组20共同围出模腔10a，前模芯30和后模芯40均安装于模腔10a内，前模芯30和后模芯40共同围成用于成型产品的两个型腔100a、100b，型腔100a、100b均包括用于第一物料注塑成型的第一注塑区60和用于第二物料注塑成型的第二注塑区70，第一注塑区60和第二注塑区70相连通，前模芯30还设置有第一滑块80以及第一驱动装置90，第一驱动装置90驱动第一滑块80选择性地紧贴或者远离后模芯40以遮盖或者露出第二注塑区70。值得注意的是，在其他实施例中，第一驱动装置90和第一滑块80还可以设置于后模芯40中，通过第一驱动装置90驱动第一滑块80选择性地紧贴或者远离前模芯30以遮盖或者露出第二注塑区70，故不以此为限。更具体地，如下：

请继续参考图1、图2、图3、图4、图5、图6、图9以及图10，本发明的多物料一体化混塑模具100的热流道板50的顶部设置有供第一物料注塑用的且与第一注塑区60相连通的第一热流道51，热流道板50的底部设置有供第二物料注塑用的且与第二注塑区70相连通第二热流道52，故可以通过一块热流道板50提供了两种不同物料的注塑所需的通道，使得本发明的多物料一体化混塑模具100的结构更加简单且体积更小。优选地，上热流道采用八点针阀式进胶方式，下热流道采用三点针阀式进胶方式，通过采用针阀式进胶方式注塑成型使得本发明的多物料一体化混塑模具100的注塑精度更高，但不限于此。值得注意的是，本发明的多物料一体化混塑模具100的热流道板50的顶部可设置有供第二物料注塑用的第二热流道，相对应地，热流道板50的底部即设置有供第一物料注塑用的第一热流道，但不限于此。

请参考图1至图6，本发明的多物料一体化混塑模具100还包括六个第二滑块110和十二条导轨120。本发明的多物料一体化混塑模具100的型腔具体是由前模芯30、后模芯40以及第二滑块110三者共同围出，由于本发明的前模芯30和后模芯40共同围出两个型腔100a、100b，且两个型腔100a、100b是相邻的，故两个型腔100a、100b可以共用某一条边，且每个型腔的另外三条边各设置有一个相对应的第二滑块110，其中每个第二滑块110的两侧各固定有一条导轨120；具体地，导轨120设置于后模组20上且围绕后模芯40设置，即是说六个第二滑块110呈包围后模芯40地设置于后模芯40的边缘处，更具体地，导轨120沿垂直于型腔的方向布置，也就是说六个第二滑块110在沿着导轨120滑动的时候会从型腔的侧面靠近或者远离后模芯40，也就造成了型腔的体积大小不同。值得注意的是，本发明的多物料一体化混塑模具100的后模组20向下凹陷形成用于固定导轨120的固定部21，因此导轨120安装于后模组20之后不会完全凸出于后模组20，故使得本发明的多物料一体化混塑模具100的结构简单且体积更小。

请继续参考图1至图6，本发明的多物料一体化混塑模具100的前模组10面对第二滑块110的一面向下凸设有倾斜布置的导向柱11，第二滑块110上开设有与导向柱11滑动配合的导向孔110a。因此当前模组10向后模组20压合的时候，固定于前模组10上的导向柱11会***第二滑块110的导向孔110a内并挤压第二滑块110沿导轨120滑动，当前模组10完全压合至后模组20上时，第二滑块110被导向柱11定位而到达预设的位置，此时第二滑块110、前模芯30、后模芯40三者共同围出预设的用于注塑成型的型腔100a、100b，但不限于此。

请参考去1至图8，第一驱动装置90包括液压缸91以及推块92。液压缸91安装于前模组10，且液压缸91的输出端与推块92连接，第一滑块80与推块92卡合连接。具体地，推块92向外凸设有与第一滑块80卡合连接的凸台921，第一滑块80上开设有与凸台921相配合的凹槽80a；更具体地，凸台921的横截面为T字型，且该T字型的凸台921相对于前模组10开合模的方向倾斜地设置。

以下结合附图，对本发明的多物料一体化混塑模具100的工作过程作进一步描述：

首先，当需要对型腔的第一注塑区60进行注塑的过程为：前模组10朝后模组20的方向移动，第二滑块110在导向柱11的挤压下沿导轨120滑动，当前模组10完全压合于后模组20上时，第二滑块110被导向柱11固定；接着液压缸91驱动推块92以及卡合于推块92上的第一滑块80朝后模芯40的方向移动至紧贴于后模芯40的上表面，此时完成了对第二注塑区70的遮盖，然后将第一物料通过第一热流道51后流入型腔内并完成对第一注塑区60的注塑成型，得到半成品。当需要对型腔的第二注塑区70进行注塑的过程为：液压缸91驱动推块92以及卡合于推块92上的第一滑块80朝前模芯30的方向移动至远离于后模芯40的上表面，此时实现了露出第二注塑区70，然后将第二物料通过第二热流道52后流入型腔内，此时由于第一注塑区60注入的第一物料已经成型了，故此时流入型腔内的第二物料只能进入第二注塑区70并成型，最终得到所需的产品。

与现有技术相比，由于本发明的多物料一体化混塑模具100通过在前模芯30或者后模芯40二者中的一者设置有第一滑块80以及第一驱动装置90，第一驱动装置90驱动第一滑块80选择性地紧贴或者远离前模芯30或者后模芯40二者中的另一者以遮盖或者露出所述第二注塑区70，因此当需要对型腔中的第一注塑区60注塑的时候，先通过第一驱动装置90驱动第一滑块80紧贴于前模芯30或者后模芯40二者中的一者以遮盖第二注塑区70，然后对型腔内进行注塑；当需要对型腔中的第二注塑区70注塑的时候，由于此时第一注塑区60的第一物料已经注塑成型了，故此时直接通过第一驱动装置90驱动第一滑块80远离之前已经紧贴的前模芯30或者后模芯40二者中的一者以露出第二注塑区70，然后直接对型腔进行注塑即可，而无需针对每种物料的注塑成型相对应地更换一种模具，本发明多物料一体化混塑模具100通过一个模具即完成了对不同种物料的注塑成型，既使得注塑成型的效率得到有效的提高，同时也保证了注塑成型后的产品的精度。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，其作用是方便本领域的技术人员理解并据以实施，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (4)

1.一种多物料一体化混塑模具，用于成型由第一物料和第二物料分别注塑并构成一体化的产品，包括前模组、后模组、前模芯、后模芯以及热流道板，所述热流道板安装于所述前模组，所述前模组和所述后模组共同围出模腔，所述前模芯和所述后模芯均安装于所述模腔内，且所述前模芯和所述后模芯共同围成用于成型产品的型腔，其特征在于：所述多物料一体化混塑模具还包括第一驱动装置及第一滑块，所述型腔包括用于第一物料注塑成型的第一注塑区和用于第二物料注塑成型的第二注塑区，所述第一注塑区和所述第二注塑区相连通，所述第一驱动装置及第一滑块均设置于所述前模芯和后模芯二者中的一者，所述第一驱动装置驱动所述第一滑块选择性地紧贴或者远离所述前模芯及所述后模芯二者中的另一者以遮盖或露出所述第二注塑区；

其中，所述多物料一体化混塑模具还包括第二滑块和导轨，所述第二滑块通过所述导轨滑设于所述后模组上，且所述第二滑块设置于所述后模芯边缘，所述前模芯、所述后模芯以及所述第二滑块三者共同围出所述型腔；所述导轨沿垂直于所述型腔的方向布置；所述前模组面对所述第二滑块的一面向下凸设有倾斜布置的导向柱，所述第二滑块上开设有与所述导向柱滑动配合的导向孔；所述导轨分别位于所述第二滑块的两侧，所述后模组向下凹陷形成用于固定所述导轨的固定部；

所述热流道板的顶部设置有与所述第一注塑区及第二注塑区中的一者相连通的第一热流道，所述热流道板的底部设置有与所述第一注塑区及第二注塑区中的另一者相连通第二热流道。

2.如权利要求1所述的多物料一体化混塑模具，其特征在于：所述第一驱动装置包括液压缸以及推块，所述液压缸安装于所述前模组，且所述液压缸的输出端与所述推块连接，所述第一滑块与所述推块卡合连接。

3.如权利要求2所述的多物料一体化混塑模具，其特征在于：所述推块向外凸设有与所述第一滑块卡合连接的凸台，所述第一滑块上开设有与所述凸台相配合的凹槽。

4.如权利要求3所述的多物料一体化混塑模具，其特征在于：所述凸台的横截面为T字型。