CN109369021A - 玻璃生产设备及玻璃制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种玻璃生产设备，用于连续成型制备曲面微晶玻璃，玻璃生产设备包括熔融装置、压延装置、切割装置、成型装置及晶化装置，熔融装置能够将玻璃原料进行熔融形成玻璃熔融体并引流至压延装置，压延装置用于将玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带，切割装置用于玻璃带切割成多个玻璃件，成型装置包括至少一个成型模具及机械手，至少一个成型模具用于对具有预设温度的玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件，机械手用于将制备的曲面玻璃件传送至晶化装置，晶化装置用于对曲面玻璃件进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件。上述玻璃生产设备制备效率高。本发明还提出了一种玻璃制备方法。

Description

玻璃生产设备及玻璃制备方法
技术领域
本发明涉及一种玻璃生产设备，特别是一种用于连续成型制备曲面微晶玻璃的玻璃生产设备及玻璃制备方法。
背景技术
微晶玻璃又名玻璃陶瓷，其具有低膨胀、耐高温、耐热冲击和透明度高等优越性能，被广泛应用于3C产品的电子材料、天文望远镜、餐具、高温窗等。
目前，应用于3C电子产品的曲面玻璃一般要求尺寸较小及厚度较薄。然而，传统的微晶玻璃产品主要为大片平板玻璃或大锭子玻璃块/砖，应用于3C电子产品时，还需要将上述传统的微晶玻璃产品切割成若干小片，再对小片进行热成型而制备曲面玻璃。上述的工艺流程中需要对玻璃反复加热，能耗高，工艺流程较繁琐，且无法实现连续的稳定生产，生产效率及良率低，提高了制备成本。
发明内容
鉴于上述状况，有必要提供一种能够连续成型制备曲面微晶玻璃的玻璃生产设备及玻璃制备方法。
一种玻璃生产设备，用于连续成型制备曲面微晶玻璃，该玻璃生产设备包括熔融装置及压延装置，该熔融装置能够将配制的玻璃原料进行熔融形成玻璃熔融体并将该玻璃熔融体引流至该压延装置，该玻璃生产设备还包括切割装置、成型装置及晶化装置，该压延装置用于将该玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带，该切割装置用于将上述预设温度的玻璃带切割成多个玻璃件，该成型装置包括至少一个成型模具及机械手，至少一个该成型模具用于对具有预设温度的该玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件，该机械手用于将制备的曲面玻璃件传送至该晶化装置，该晶化装置用于对该曲面玻璃件进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件。
一种使用所述的玻璃生产设备的玻璃制备方法，其包括以下步骤：
配制玻璃原料；
熔融装置对配制的玻璃原料进行高温熔融处理形成玻璃熔融体并将该玻璃熔融体引流至压延装置；
该压延装置将该玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带；
切割装置将具有所述预设温度的该玻璃带切割成多个玻璃件；
成型装置对该玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件；
晶化装置对该曲面玻璃件进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件。
上述玻璃生产设备及玻璃制备方法通过成型装置直接对压延装置及切割装置制备的具有预设温度的玻璃件进行曲面成型而制备曲面玻璃件，再利用晶化装置对上述曲面玻璃件进行晶化处理而直接制备出所需的曲面晶化玻璃件，而无需对曲面晶化玻璃件进行再加工处理，制备简单，提高了效率及良率。
附图说明
图1是本发明一实施方式的玻璃生产设备的立体示意图。
图2是图1中的玻璃生产设备的成型装置的热压成型模具及曲面玻璃件的剖面示意图。
图3是本发明另一实施方式的成型装置的热吸成型模具及曲面玻璃件的剖面示意图。
图4是本发明另一实施方式的成型装置的热压及热吸复合成型模具及曲面玻璃件的剖面示意图。
图5是本发明实施例的使用图1中的玻璃生产设备的玻璃制备方法的流程示意图。
主要元件符号说明
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当一个元件或组件被认为是“连接”另一个元件或组件，它可以是直接连接到另一个元件或组件或者可能同时存在居中设置的元件或组件。当一个元件或组件被认为是“设置在”另一个元件或组件，它可以是直接设置在另一个元件或组件上或者可能同时存在居中设置的元件或组件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明实施例方案的主要思路是：一种玻璃生产设备，用于连续成型制备曲面微晶玻璃，该玻璃生产设备包括熔融装置、压延装置，切割装置、成型装置及晶化装置，该压延装置压延制备成预设温度的玻璃带，该切割装置将上述预设温度的玻璃带切割成多个玻璃件，该成型装置包括成型模具，成型模具用于对具有预设温度的该玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件。一种玻璃制备方法，其包括主要步骤：熔融装置对配制的玻璃原料进行高温熔融处理形成玻璃熔融体并将该玻璃熔融体引流至压延装置；该压延装置将该玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带；切割装置将具有所述预设温度的该玻璃带切割成多个玻璃件；成型装置对具有上述预设温度的该玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件。
该玻璃生产设备和制备方法解决了现有曲面晶化玻璃件生产效率及良率低下的问题，极大地简化了工艺流程。
请参阅图1，本发明一实施方式提供一种用于连续成型制备曲面微晶玻璃件的玻璃生产设备100。玻璃生产设备100包括熔融装置10、压延装置20、切割装置30、移转装置40、成型装置50及晶化装置60。熔融装置10用于对玻璃原料进行熔融处理而形成玻璃熔融体(图未示)并将玻璃熔融体引流至压延装置20。压延装置20用于将上述玻璃熔融体进行压延形成玻璃带200。切割装置30用于将玻璃带200切割为玻璃件300。移转装置40用于将玻璃件300传送至成型装置50。成型装置50用于将上玻璃件300进行曲面成型而制备出曲面玻璃件400(如图2所示)并将上述制备的曲面玻璃件400移转至晶化装置60。晶化装置60用于对曲面玻璃件400进行晶化处理以制备曲面晶化玻璃件(图未示)。通过本发明的玻璃生产设备生产的曲面晶化玻璃件，可适用于手机的保护玻璃、前后盖板，手表的保护玻璃、车上的仪表盘保护玻璃、穿戴设备的保护玻璃、其他电子设备、机构装置等零件。
本实施例中，玻璃原料含有质量分数为50％-60％的二氧化硅、质量分数为10％-20％的三氧化二铝、质量分数为5％-10％的氧化镁、质量分数为2％-10％的二氧化钛、质量分数为0-2％的三氧化二锑及质量分数为5％-15％的添加剂。所述二氧化钛作为成核剂以提高制备的曲面晶化玻璃件的结晶度。所述三氧化二锑作为澄清剂以提高玻璃熔融体的澄清度。所述添加剂可选自氟化钠、氟化镁中的一种或者几种。所述添加剂用于提高制备的曲面晶化玻璃件的热稳定性。
熔融装置10具有加热、搅拌及过滤澄清功能，并能够在1300℃-1600℃的温度下将玻璃原料熔融形成澄清的玻璃熔融体。本实施例中，熔融装置10包括熔融熔窑11及引流件12。玻璃熔窑11用于对玻璃原料进行加热以形成粘性液态的玻璃熔融体(图未示)。
本实施例中，玻璃熔窑11内还设有搅拌机构(图未示)，搅拌机构用于对玻璃熔窑11内的玻璃熔融体进行搅拌而清除玻璃熔融体内的气泡避免制备的曲面晶化玻璃件具有气泡缺陷。
本实施例中，玻璃熔窑11内还设有过滤机构(图未示)，过滤机构用于对玻璃熔窑内的玻璃熔融体进行过滤而清除玻璃熔融体内的没有熔融的杂质。
引流件12设置于玻璃熔窑11上且靠近玻璃熔窑11的底部(未标示)。引流件12与玻璃熔窑11相通以将位于玻璃熔窑11内的玻璃熔融体引流至压延装置20。
本实施例中，引流件12的出口121用于将粘性液态的玻璃熔融体导引至压延装置20，从而便于压延装置20对玻璃熔融体进行压延。
压延装置20包括支架21、第一辊轴22、第二辊轴23及传送辊道24。支架21靠近熔融装置10的玻璃熔窑11。第一辊轴22及第二辊轴23转动地设置于支架21上且相互平行。第一辊轴22及第二辊轴23具有预设间隙。第一辊轴22及第二辊轴23能够在相应的驱动件的驱动下转动以将引流件12引流的粘性液态的玻璃熔融体压制成具有预设厚度的玻璃带200。传送辊道24位于第一辊轴22和切割装置30之间以将玻璃带200传送至切割装置30。
本实施例中，第一辊轴22及第二辊轴23的内部能够循环流通冷却液体(图未示)以对流经第一辊轴22及第二辊轴23之间的玻璃熔融体进行冷却形成具有塑性状态的玻璃带200。
本实施例中，传送辊道24内部还包括冷却及温控机构(图未示)，冷却及温控机构用于对位于传送辊道24上的玻璃带200进行冷却、保温至预设温度。上述预设温度范围为700℃-850℃。
切割装置30包括固定架31、切刀32及驱动件33。固定架31大致呈U型。切刀32滑动地设置于固定架31上且横跨传送辊道24。切刀32用于将位于传送辊道24上的玻璃带200切割成多个具有预设温度的玻璃件300。驱动件33于切刀32相连接以对切刀32进行升降。本实施例中，切刀32为金刚石材料制成。
移转装置40包括滑台41及两个移转组件42。滑台41靠近传送辊道24。两个移转组件42间隔设置于滑台41上并在滑台41的带动下移动。每个移转组件42包括移动件421、至少一个升降件422及承载框423。移动件421设置于滑台41上且两个移动件421能够相互靠近或者远离。每个升降件422设置于移动件421上。承载框423设置于每个升降件422远离移动件421的一端上并在每个升降件422的驱动下进行升降。承载框423用于承载玻璃件300。两个移转组件42的承载框423能够在相应的移动件421的带动下相互靠近或者远离以承载传送辊道24传送的玻璃件300或者将玻璃件300放至成型装置50。
本实施例中，移转装置40还包括保温设备(图未示)，保温设备用于对位于承载框423上的玻璃件300进行保温至预设温度。上述预设温度范围为700℃-850℃。
成型装置50包括机台51、一个或多个成型模具52及机械手53。机台51靠近移转装置40的滑台41。至少一个成型模具52设置于机台51上。每个成型模具52用于对玻璃件300进行曲面成型而制备曲面玻璃件400。
本实施例中，如图2和图4所示，每个成型模具52为热压成型模具或者热压及热吸复合成型模具，每个成型模具52包括母模521及与母模521相配合的公模522。机械手34设置于支撑台31上，以将公模522脱离相应的母模521或者将公模522放至相应的母模521上而开合相应的成型模具52。
为热压成型模具的每个成型模具52的公模522为石墨或镀铂硬质合金制成，公模522通过施加压力到位于母模521上的玻璃熔融体形成曲面玻璃件。
为热压及热吸复合成型模具的每个成型模具52的母模521为石墨或多孔陶瓷材料制成，为热压及热吸复合成型模具的每个成型模具52的母模521与真空发生器相连接，公模522通过施加压力到母模521上的玻璃件且母模521真空吸附玻璃件300形成该曲面玻璃件。
在其它实施例中，如图3所示，每个成型模具52也可以为热吸成型模具，每个成型模具52为石墨或陶瓷多孔材料制成，每个成型模具52开设有成型腔523以收容玻璃件300，每个成型模具52与真空发生器(图未示)相连接，每个成型模具52真空吸附玻璃件300形成曲面玻璃件。
可以理解，至少一个成型模具52可以为热压成型模具、热吸成型模具和热压及热吸复合成型模具的至少一个，并不影响成型装置50对玻璃件300进行曲面成型而制备曲面玻璃件400。
机械手53还能够吸取位于相应成型模具52内的曲面玻璃件400并释放至晶化装置60。
本实施例中，成型装置50还包括温控机构、气体保护机构及控制器(图未示)，温控机构用于对每个成型模具52进行预热至预设温度700℃-850℃，气体保护机构用于对每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，控制器用于控制温控机构及气体保护机构的运行。
晶化装置60包括传送机构61及晶化炉62。传送机构61用于将机械手53传送的曲面玻璃件400传送至晶化炉62内。晶化炉62用于对曲面玻璃件400进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件(图未示)。
请同时参阅图1至图5，图5为本发明使用上述玻璃生产设备100连续成型制备曲面微晶玻璃件(图未示)的玻璃制备方法，以下结合具体实施例作进一步说明。
实施例1中的玻璃制备方法包括以下步骤：
步骤S101：配制玻璃原料。
具体地，将质量分数为50％的二氧化硅、质量分数为20％的三氧化二铝、质量分数为10％的氧化镁、质量分数为10％的二氧化钛、质量分数为1％的三氧化二锑及质量分数为9％的添加剂混合配制玻璃原料。
步骤S102：熔融装置10对配制的玻璃原料进行高温熔融处理形成玻璃熔融体并将玻璃熔融体引流至压延装置20。
具体地，将配制的玻璃原料放置于熔融装置10的玻璃熔窑11内并利用加热件进行高温熔融处理，在高温熔融的过程中利用搅拌机构及过滤机构对玻璃熔窑11内的玻璃熔融体分别进行搅拌及过滤以形成澄清的玻璃熔融体，所述高温熔融处理的熔融温度为1300℃。引流件12将形成的玻璃熔融体引流至压延装置20。
步骤S103：压延装置20将玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带200。
具体地，压延装置20的第一辊轴22及第二辊轴23在相应的驱动件的驱动下转动将引流件12引流的玻璃熔融体压制成具有预设厚度的玻璃带200，且玻璃带200被传送至压延装置20的传送辊道24上。同时，压延装置20的温控机构(图未示)对位于传送辊道24上的玻璃带200进行保温至预设温度700℃。
步骤S104：切割装置30将具有上述预设温度的玻璃带200切割成多个玻璃件300。
具体地，切割装置30的切刀32将位于传送辊道24上的玻璃带200切割成多个玻璃件300。
步骤S105：移转装置40将具有上述预设温度的玻璃件300移转至成型装置50。
具体地，移转装置40的滑台41带动两个移转组件42靠近传送辊道24，传送辊道24将玻璃件300传送至两个移转组件42的承载框423上。滑台41带动承载框423靠近相应的成型模具52且使玻璃件300位于相应的成型模具52的上方。每个升降件422驱动相应的承载框423靠近相应的成型模具52且两个移转组件42的承载框423在相应的移动件421的驱动下相互远离而将玻璃件300放至相应的成型模具52上。同时，移转装置40的温控机构对位于承载框423上的玻璃件300进行保温至上述预设温度为700℃。
步骤S106：成型装置50的每个成型模具52对具有上述预设温度的玻璃件300进行曲面成型，以使玻璃件300的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件400。
具体地，成型装置50的气体保护机构对为热压成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，机械手53将公模522放至相应的母模521上，对每个成型模具52的公模522施加0.3个标准大气压，保压10min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后机械手53将公模522脱离相应的母模521而制备出曲面玻璃件400。
可以理解，成型装置50的气体保护机构对为热吸成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，利用真空发生器(图未示)对每个成型模具施加1个标准大气压，保压15min后进行冷却至室温使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备出曲面玻璃件400。
可以理解，成型装置50的气体保护机构对为热压及热吸复合成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，机械手53将公模522放至相应的母模521上，对每个成型模具52的公模522施加0.2个标准大气压，并利用真空发生器(图未示)对每个成型模具52的母模521施加1个标准大气压保压10min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后机械手53将公模522脱离相应的母模521而制备出曲面玻璃件400。
步骤S107：晶化装置60对曲面玻璃件400进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件(图未示)。
具体地，成型装置50的机械手53吸取位于相应的成型模具52内的曲面玻璃件400并释放至晶化装置60的传送机构61上，传送机构61将曲面玻璃件400传送至晶化装置60的晶化炉62内，晶化炉62对曲面玻璃件400进行晶化热处理，上述晶化热处理采用阶梯式温控制度如下：第一阶段，晶化炉62以10℃/min的升温速度升温至680℃，保温2h；第二阶段，晶化炉62再以10℃/min的升温速度升温至800℃，保温4h。最后，晶化炉62冷却至室温即可制备出曲面晶化玻璃件(图未示)。
实施例2中的玻璃制备方法包括以下步骤：
步骤S201：配制玻璃原料。
具体地，将质量分数为55％的二氧化硅、质量分数为15％的三氧化二铝、质量分数为5％的氧化镁、质量分数为8％的二氧化钛、质量分数为2％的三氧化二锑及质量分数为15％的添加剂混合配制玻璃原料。
步骤S202：熔融装置10对配制的玻璃原料进行高温熔融处理形成玻璃熔融体并将玻璃熔融体引流至压延装置20。
具体地，将配制的玻璃原料放置于熔融装置10的玻璃熔窑11的坩埚内并利用加热件进行高温熔融处理，在高温熔融的过程中利用搅拌机构及过滤机构对坩埚内的玻璃熔融体分别进行搅拌及过滤以形成澄清的玻璃熔融体，所述高温熔融处理的熔融温度为1500℃。引流件12将形成的玻璃熔融体引流至压延装置20。
步骤S203：压延装置20将玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带200。
具体地，压延装置20的第一辊轴22及第二辊轴23在相应的驱动件的驱动下转动将引流件12引流的粘性液态的玻璃熔融体压制成具有预设厚度的玻璃带200，且玻璃带200被传送至压延装置20的传送辊道24上。同时，压延装置20的冷却及温控机构(图未示)对位于传送辊道24上的玻璃带200进行保温至预设温度750℃。
步骤S204：切割装置30将具有上述预设温度的玻璃带200切割成多个玻璃件300。
具体地，切割装置30的切刀32将位于传送辊道24上的玻璃带200切割成多个玻璃件300。
步骤S205：移转装置40将具有上述预设温度的玻璃件300移转至成型装置50。
具体地，移转装置40的滑台41带动两个移转组件42靠近传送辊道24，传送辊道24将玻璃件300传送至两个移转组件42的承载框423上。滑台41带动承载框423靠近相应的成型模具52且使玻璃件300位于相应的成型模具52的上方。每个升降件422驱动相应的承载框423靠近相应的成型模具52且两个移转组件42的承载框423在相应的移动件421的驱动下相互远离而将玻璃件300放至相应的成型模具52上。同时，移转装置40的保温设备对位于承载框423上的玻璃件300进行保温至上述预设温度750℃。
步骤S206：成型装置50的每个成型模具52对具有上述预设温度的玻璃件300进行曲面成型，以使玻璃件300的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件400。
具体地，成型装置50的气体保护机构对为热压成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，机械手53将公模522放至相应的母模521上，对每个成型模具52的公模522施加0.5个标准大气压，保压15min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后机械手53将公模522脱离相应的母模521而制备出曲面玻璃件400。
可以理解，成型装置50的气体保护机构对为热吸成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，利用真空发生器(图未示)对每个成型模具施加1.5个标准大气压，保压20min后进行冷却至室温使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备出曲面玻璃件400。
可以理解，成型装置50的气体保护机构对为热压及热吸复合成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，机械手53将公模522放至相应的母模521上，对每个成型模具52的公模522施加0.4个标准大气压，并利用真空发生器(图未示)对每个成型模具52的母模521施加1.5个标准大气压保压15min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后机械手53将公模522脱离相应的母模521而制备出曲面玻璃件400。
步骤S207：晶化装置60对曲面玻璃件400进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件(图未示)。
具体地，成型装置50的机械手53吸取位于相应成型模具52内的曲面玻璃件400并释放至晶化装置60的传送机构61上，传送机构61将曲面玻璃件400传送至晶化装置60的晶化炉62内，晶化炉62对曲面玻璃件400进行晶化热处理，上述晶化热处理采用阶梯式温控制度如下：第一阶段，晶化炉62以10℃/min的升温速度升温至730℃，保温3.5h；第二阶段，晶化炉62再以10℃/min的升温速度升温至850℃，保温7h。最后，晶化炉62冷却至室温即可制备出曲面晶化玻璃件(图未示)。
实施例3中的玻璃制备方法包括以下步骤：
步骤S301：配制玻璃原料。
具体地，将质量分数为60％的二氧化硅、质量分数为10％的三氧化二铝、质量分数为10％的氧化镁、质量分数为10％的二氧化钛及质量分数为10％的添加剂混合配制玻璃原料。
步骤S302：熔融装置10对配制的玻璃原料进行高温熔融处理形成玻璃熔融体并将玻璃熔融体引流至压延装置20。
具体地，将配制的玻璃原料放置于熔融装置10的玻璃熔窑11的内并利用加热件进行高温熔融处理，在高温熔融的过程中利用搅拌机构及过滤机构对玻璃熔窑11内的玻璃熔融体分别进行搅拌及过滤以形成澄清的玻璃熔融体，所述高温熔融处理的熔融温度为1600℃。引流件12将形成的玻璃熔融体引流至压延装置20。
步骤S303：压延装置20将玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带200。
具体地，压延装置20的第一辊轴22及第二辊轴23在相应的驱动件的驱动下转动将引流件12引流的粘性液态的玻璃熔融体压制成具有预设厚度的玻璃带200，且玻璃带200被传送至压延装置20的传送辊道24上。同时，压延装置20的冷却及温控机构(图未示)对位于传送辊道24上的玻璃带200进行保温至预设温度850℃。
步骤S304：切割装置30将具有上述预设温度的玻璃带200切割成多个玻璃件300。
具体地，切割装置30的切刀32将位于传送辊道24上的玻璃带200切割成多个玻璃件300。
步骤S305：移转装置40将具有上述预设温度的玻璃件300移转至成型装置50。
具体地，移转装置40的滑台41带动两个移转组件42靠近传送辊道24，传送辊道24将玻璃件300传送至两个移转组件42的承载框423上。滑台41带动承载框423靠近相应的成型模具52且使玻璃件300位于相应的成型模具52的上方。每个升降件422驱动相应的承载框423靠近相应的成型模具52且两个移转组件42的承载框423在相应的移动件421的驱动下相互远离而将玻璃件300放至相应的成型模具52上。同时，移转装置40的保温设备对位于承载框423上的玻璃件300进行保温至上述预设温度850℃。
步骤S306：成型装置50的每个成型模具52对具有上述预设温度的玻璃件300进行曲面成型，以使玻璃件300的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件400。
具体地，成型装置50的气体保护机构对为热压成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，机械手53将公模522放至相应的母模521上，对每个成型模具52的公模522施加0.6个标准大气压，保压20min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后机械手53将公模522脱离相应的母模521而制备出曲面玻璃件400。
可以理解，成型装置50的气体保护机构对为热吸成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，利用真空发生器(图未示)对每个成型模具施加2个标准大气压，保压25min后进行冷却至室温使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备出曲面玻璃件400。
可以理解，成型装置50的气体保护机构对为热压及热吸复合成型模具的每个成型模具52在成型及冷却过程中进行气氛保护，机械手53将公模522放至相应的母模521上，对每个成型模具52的公模522施加0.5个标准大气压，并利用真空发生器(图未示)对每个成型模具52的母模521施加2个标准大气压保压10min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后机械手53将公模522脱离相应的母模521而制备出曲面玻璃件400。
步骤S307：晶化装置60对曲面玻璃件400进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件(图未示)。
具体地，成型装置50的机械手53吸取位于相应成型模具52内的曲面玻璃件400并释放至晶化装置60的传送机构61上，传送机构61将曲面玻璃件400传送至晶化装置60的晶化炉62内，晶化炉62对曲面玻璃件400进行晶化热处理，上述晶化热处理采用阶梯式温控制度如下：第一阶段，晶化炉62以10℃/min的升温速度升温至780℃，保温5h；第二阶段，晶化炉62再以10℃/min的升温速度升温至900℃，保温10h。最后，晶化炉62冷却至室温即可制备出曲面晶化玻璃件(图未示)。
可以理解，在上述实施例1-3中，步骤S105、步骤S205及步骤S305可以去除，并不影响晶化装置60对曲面玻璃件400进行晶化处理。
玻璃生产设备100包括熔融装置10、压延装置20、切割装置30、移转装置40、成型装置50及晶化装置60，但不限于此，在其它实施例中，移转装置40可以去除，切割装置30切割形成的玻璃件300可以由人工直接搬运至成型装置50，并不影响晶化装置60对玻璃件300进行晶化处理。
成型装置50包括机台51、至少一个成型模具52及机械手53，但不限于此，在其它实施例中，机台51可以去除，并不影响成型模具52对玻璃件300进行曲面成型及机械手53开合相应成型模具52及传送曲面玻璃件400。
上述玻璃生产设备100及玻璃制备方法通过成型装置50直接对压延装置20及切割装置30制备的具有预设温度的玻璃件300进行曲面成型而制备曲面玻璃件400，再利用晶化装置60对上述曲面玻璃件400进行晶化处理而直接制备出所需的曲面晶化玻璃件，而无需对曲面晶化玻璃件进行再加工处理，制备简单，提高了效率及良率。
另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围。

Claims (14)

1.一种玻璃生产设备，用于连续成型制备曲面微晶玻璃，该玻璃生产设备包括熔融装置及压延装置，该熔融装置用于将配制的玻璃原料进行熔融形成玻璃熔融体并将该玻璃熔融体引流至该压延装置，其特征在于：该玻璃生产设备还包括切割装置、成型装置及晶化装置，该压延装置用于将该玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带，该切割装置用于将上述预设温度的玻璃带切割成多个玻璃件，该成型装置包括至少一个成型模具及机械手，至少一个该成型模具用于对具有预设温度的该玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件，该机械手用于将制备的曲面玻璃件传送至该晶化装置，该晶化装置用于对该曲面玻璃件进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件。
2.如权利要求1所述的玻璃生产设备，其特征在于：至少一个该成型模具为热压模具，每个该成型模具包括母模及与该母模相配合的公模，该公模通过施加压力到位于该母模上的玻璃件，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状形成该曲面玻璃件，该机械手能够将该公模脱离相应的该母模或者将该公模放至相应的该母模上，以实现开合相应的该成型模具。
3.如权利要求1所述的玻璃生产设备，其特征在于：至少一个该成型模具为热压及热吸复合成型模具，每个该成型模具包括母模及与该母模相配合的公模，该母模与真空发生器相连接，该公模通过施加压力到该母模上的玻璃件且该母模真空吸附该玻璃件，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状形成该曲面玻璃件。
4.如权利要求1所述的玻璃生产设备，其特征在于：至少一个该成型模具为热吸成型模具，每个该成型模具开设有成型腔以容纳玻璃件，每个该成型模具与真空发生器相连接，每个该成型模具真空吸附该玻璃件，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状形成该曲面玻璃件。
5.如权利要求1所述的玻璃生产设备，其特征在于：该熔融装置包括玻璃熔窑及引流件，该玻璃熔窑用于对玻璃原料进行加热以形成玻璃熔融体，该引流件设置于该玻璃熔窑上，该引流件与该玻璃熔窑相通以将位于该玻璃熔窑内的玻璃熔融体引流至该压延装置。
6.如权利要求5所述的玻璃生产设备，其特征在于：该压延装置包括支架、第一辊轴、第二辊轴及传送辊道，该支架靠近该玻璃熔窑，该第一辊轴及该第二辊轴转动地设置于该支架上且相互平行，该第一辊轴及该第二辊轴具有预设间隙，该第一辊轴及该第二辊轴能够在相应的驱动件的驱动下转动以将该引流件引流的玻璃熔融体压制成具有预设厚度的玻璃带，该传送辊道位于该第一辊轴和该切割装置之间，该传送辊道用于对玻璃带进行降温、保温至预设温度，并将具有上述预设温度内的玻璃带传送至该切割装置，且所述预设温度的范围为700℃-850℃。
7.如权利要求6所述的玻璃生产设备，其特征在于：该切割装置包括固定架、切刀及驱动件，该切刀滑动地设置于该固定架上且横跨该传送辊道，该驱动件用于控制该切刀升降，该切刀用于将位于该传送辊道上的该玻璃带切割成多个该玻璃件。
8.如权利要求7所述的玻璃生产设备，其特征在于：该玻璃生产设备还包括移转装置，该移转装置包括滑台及两个移转组件，该滑台靠近该传送辊道，两个该移转组件间隔设置于该滑台上并在该滑台的带动下移动，每个该移转组件包括移动件、至少一个升降件及承载框，该移动件设置于该滑台上且两个该移动件能够相互靠近或者远离，每个该升降件设置于该移动件上，该承载框设置于每个该升降件远离该移动件的一端上并在每个该升降件的驱动下进行升降，该承载框用于承载该玻璃件，两个移转组件的承载框能够在相应的该移动件的带动下相互靠近或者远离以承载该传送辊道传送的该玻璃件或者将该玻璃件放至该成型装置。
9.一种使用如权利要求1-8任意一项所述的玻璃生产设备的玻璃制备方法，其包括以下步骤：
配制玻璃原料；
熔融装置对配制的玻璃原料进行高温熔融处理形成玻璃熔融体并将该玻璃熔融体引流至压延装置；
该压延装置将该玻璃熔融体进行压延制备成预设温度的玻璃带；
切割装置将具有所述预设温度的该玻璃带切割成多个玻璃件；
成型装置对具有上述预设温度的该玻璃件进行曲面成型，以使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备曲面玻璃件；
晶化装置对该曲面玻璃件进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件。
10.如权利要求9所述的玻璃制备方法，其特征在于：该玻璃制备方法还包括玻璃件通过移转装置从压延装置移转至成型装置，所述玻璃件移送至成型装置的预设温度范围为700℃-850℃。
11.如权利要求9所述的玻璃制备方法，其特征在于：步骤“晶化装置对该曲面玻璃件进行晶化热处理而制备曲面晶化玻璃件”具体为：该成型装置的机械手吸取位于相应的该成型模具内的曲面玻璃件并释放至该晶化装置的传送机构上，该传送机构将该曲面玻璃件传送至该晶化装置的晶化炉内，该晶化炉用于对该曲面玻璃件进行晶化热处理，所述晶化热处理采用阶梯式温控制度如下：第一阶段，该晶化炉以10℃/min的升温速度升温至680℃-780℃，保温2h-5h；第二阶段，该晶化炉再以10℃/min的升温速度升温至800℃-900℃，保温4h-10h，该晶化炉冷却至室温而制备出曲面晶化玻璃件。
12.如权利要求9所述的玻璃制备方法，其特征在于：每个该成型模具为热压成型模具，每个该成型模具包括母模及与该母模相配合的公模，该机械手将为热压成型模具的每个该成型模具的公模放至相应的该母模上，对每个该成型模具的公模施加0.3-0.6个标准大气压，保压10-20min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，该机械手将该公模脱离相应的该母模而制备出曲面玻璃件。
13.如权利要求9所述的玻璃制备方法，其特征在于：每个该成型模具为热压及热吸复合成型模具，每个该成型模具包括母模及与该母模相配合的公模，该机械手将该公模放至相应的该母模上，对每个该成型模具的公模施加0.2-0.5个标准大气压，并利用真空发生器对每个成型模具的母模施加1-2个标准大气压保压10min-20min后进行冷却至室温，使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状，最后该机械手将该公模脱离相应的该母模而制备出曲面玻璃件。
14.如权利要求9所述的玻璃制备方法，其特征在于：每个该成型模具为热吸成型模具，利用真空发生器对每个成型模具施加1-2个标准大气压，保压15min-25min后进行冷却至室温使玻璃件的至少一部分变形为曲面形状而制备出曲面玻璃件。
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