CN109338421B - 一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,其特征在于:包括无氰预镀铜前处理,活化保护,无氰预镀铜,无氰加厚镀铜前处理,无氰加厚镀铜。本电镀工艺立足于解决电镀过程中的置换铜问题,增强镀液络合能力,抑制电镀过程中的置换铜现象;同时加强电镀工序控制,保持镀前零件表面活化状态,全面提高镀层结合力,使镀层满足长时间耐热高温处理,起到防渗镀铜保护作用。
Description
技术领域
本发明涉及一种无氰镀铜工艺,特别是一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺。
背景技术
由于镀铜层结晶细致,孔隙率低,常用作热处理工艺中钢铁局部防渗保护镀层,即首先把零件整体镀铜;其次采用机加方法除去需进行高温化学热处理(如渗碳、渗氮、渗氰等)零件的局部表面铜层,然后整体零件进行高温化学热处理,最后除去非防渗面的镀铜层。因此该类镀铜层要求有足够强的结合力,能耐长时间热处理高温,能充分阻挡渗碳、渗氮、渗氰等。
传统的氰化镀铜工艺,氰根络合铜离子能力很强,电镀过程中很少发生置换铜现象,镀层结合力强,能耐高温化学热处理,但它属落后、剧毒、高污染行业,国家与当地政府一直明令禁止淘汰的电镀工艺;无氰镀铜电镀由于采用非氰根离子络合铜,络合能力下降,电镀过程中极易发生置换铜现象,置换的铜在槽液中成粉末状,易吸附于工件上造成镀层结合力下降,难以承受长时间热处理高温,镀层经高温后常出现起泡现象,无法达到防渗保护的目的。
发明内容
本发明的目的在于,提供一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺。本电镀工艺立足于解决电镀过程中的置换铜问题,增强镀液络合能力,抑制电镀过程中的置换铜现象;同时加强电镀工序控制,保持镀前零件表面活化状态,全面提高镀层结合力,使镀层满足长时间耐热高温处理,起到防渗镀铜保护作用。
本发明的技术方案:一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,包括无氰预镀铜前处理,活化保护,无氰预镀铜,无氰加厚镀铜前处理,无氰加厚镀铜。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,具体包括以下步骤:
①取待镀铜工件,除油,水洗、活化;活化时,活化液硫酸含量为130-160g/L,在室温下活化5-15s;工件活化后放入活化保护液中进行活化保护后,直接放入预镀铜槽中;
②对预镀铜槽中的工件进行预镀铜;
③将步骤②中预镀铜后的工件,用水清洗,活化,再次用水清洗;
④将步骤③处理后的工件放入加厚镀铜电镀槽中,进行加厚镀铜;
⑤将步骤④处理后的工件水洗烘干后,机械除去工作面的镀铜层,进行渗碳、渗氮、氰化和除铜处理后,水洗烘干,即可。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,步骤①中,所述的除油时;所用除油的含量为NaOH 30~50g/L、Na2CO3·10H2O20~30g/L、Na3PO4·12H2O 20~30g/L和水玻璃3~5g/L;除油时间为20~60min。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,步骤①中,所述的活化保护液为两种,一种是合金钢或碳钢类材料用活化保护液;该类活化保护液中HEDP为5~10g/L;另一种为不锈钢类材料,该类材料都需先预镀镍,预镀镍后进行活化保护,其活化保护液中HEDP为50~100g/L。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,步骤①中,所述的对工件进行活化保护是;工件室温下活化保护5~15s。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,步骤②中,所述的预镀铜是;采用阴极移动装置进行预镀铜,预镀铜参数为:HEDP与Cu2+质量比达到14~21,pH值为9.5~10.2;温度为30~45℃;电流密度为1.2~1.5A/dm2;时间为30~60min;阳极为退火态纯铜板T1、T2;不溶性阳极为1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9不锈钢;S阴:S阳=1:1.0~1.5。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,步骤④中,进行加厚镀铜时,所用电镀液中HEDP与Cu2+质量比为6~14。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,步骤④中,进行加厚镀铜时,采用脉冲电源,频率为10HZ,第一阶段电镀采用正向导通为90%,1.5A/dm2,负向导通10%,1.0A/dm2,时间2h20min;第二阶段采用正向导通90%,脉宽间歇10%,时间2h,1.2~1.5A/dm2;第三阶段采用直流电镀,1.0~1.4A/dm2,时间1h。
前述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,所述的待镀铜工件为合金钢类材料或不锈钢类材料。
与现有技术相比,本电镀工艺立足于解决电镀过程中的置换铜问题,增强镀液络合能力,抑制电镀过程中的置换铜现象;同时加强电镀工序控制,保持镀前零件表面活化状态,全面提高镀层结合力,使镀层满足长时间耐热高温处理,起到防渗镀铜保护作用。
附图说明
图1是4Cr14Ni14W2Mo材料工件50h渗氮热处理后镀层图;
图2是4Cr14Ni14W2Mo材料工件50h渗氮热处理退铜后无漏渗点;
图3是经“浸渍法”检查孔隙率后的试样;
图4是50h渗氮零件;
图5是50h渗氮热处理退铜后无漏渗点。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明,但并不作为对本发明限制的依据。
实施例1:
一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,本实施例是对4Cr14Ni14W2Mo材料工件进行无氰镀铜:具体包括以下步骤:
①取待镀铜工件,除油,水洗、活化,活化时,活化液中硫酸含量为150g/L,在室温下活化10s;工件活化后放入活化保护液中进行活化保护10s后,直接放入预镀铜槽中;所述的除油是;所用除油的含量为NaOH 40g/L、Na2CO3·10H2O 25g/L、Na3PO4·12H2O 25g/L和水玻璃4g/L;除油时间为40min;所述活化保护液含量为HEDP50~100g/L。
②对预镀铜槽中的工件进行预镀铜;预镀铜参数为:HEDP与Cu2+质量比达到14~21,pH值为9.5~10.2;温度为30~45℃;电流密度为1.2~1.5A/dm2;时间为30~60min;阳极为退火态纯铜板T1、T2;不溶性阳极为1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9不锈钢;S阴:S阳=1:1.0~1.5;
③将步骤②中预镀铜后的工件,用水清洗,活化(方法同步骤①),再次用水清洗;
④将步骤③处理后的工件放入加厚镀铜电镀槽中,进行加厚镀铜;加厚镀铜所用电镀液中HEDP与Cu2+质量比为6~14,采用脉冲电源,频率为10HZ,第一阶段电镀采用正向导通为90%,1.5A/dm2,负向导通10%,1.0A/dm2,时间2h20min;第二阶段采用正向导通90%,脉宽间歇10%,时间2h,1.2~1.5A/dm2;第三阶段采用直流电镀,1.0~1.4A/dm2,时间1h。
⑤将步骤④处理后的工件水洗烘干后,机械除去工作面的镀铜层,进行渗碳、渗氮、氰化和除铜处理后,水洗烘干,即可。
发明人对本实施例镀铜后得到的工件进行了检测,经长时间渗氮(580℃,50h)热处理,50h氮化热处理后镀层未见鼓泡现象(见图1),退镀铜层后,镀件未发现漏渗点(见图2)。
实施例2:
一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,本实施例是对12CrNi3A材料工件进行无氰镀铜:具体包括以下步骤:
①取待镀铜工件,除油,水洗、活化,活化时,活化液中硫酸含量为150g/L,在室温下活化10s;工件活化后放入活化保护液中进行活化保护10s后,直接放入预镀铜槽中;所述的除油是;所用除油的含量为NaOH 40g/L、Na2CO3·10H2O 30g/L、Na3PO4·12H2O 25g/L和水玻璃4g/L;除油时间为40min;所述活化保护液含量为HEDP 5-10g/L;
②对预镀铜槽中的工件进行预镀铜;预镀铜参数为:HEDP与Cu2+质量比达到14~21,pH值为9.5~10.2;温度为30~45℃;电流密度为1.2~1.5A/dm2;时间为30~60min;阳极为退火态纯铜板T1、T2;不溶性阳极为1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9不锈钢;S阴:S阳=1:1.0~1.5;
③将步骤②中预镀铜后的工件,用水清洗,活化,再次用水清洗;
④将步骤③处理后的工件放入加厚镀铜电镀槽中,进行加厚镀铜;加厚镀铜所用电镀液中HEDP与Cu2+质量比为6~14,采用脉冲电源,频率为10HZ,第一阶段电镀采用正向导通为90%,1.5A/dm2,负向导通10%,1.0A/dm2,时间2h20min;第二阶段采用正向导通90%,脉宽间歇10%,时间2h,1.2~1.5A/dm2;第三阶段采用直流电镀,1.0~1.4A/dm2,时间1h。
⑤将步骤④处理后的工件水洗烘干后,机械除去工作面的镀铜层,进行渗碳、渗氮、氰化和除铜处理后,水洗烘干,即可。
发明人对本实施例镀铜后得到的工件进行了检测,镀层厚30μm,采用HB5037《铜镀层质量检验》“浸渍法”进行孔隙率试验。浸渍在特定溶液(铁***10g/L,氯化钠20g/L)中保持5min,取出后观察2件试片表面均未出现的蓝色斑点(见图3),说明无氰镀铜层致密,其孔隙率满足航标要求。
实施例3:
一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,本实施例是对4Cr14Ni14W2Mo材料工件进行无氰镀铜:具体包括以下步骤:
①取待镀铜工件,除油,水洗、活化,活化时,活化液中硫酸含量为150g/L,在室温下活化10s;工件活化后放入活化保护液中进行活化保护10s后,直接放入预镀铜槽中;所述的除油是;所用除油的含量为NaOH 50g/L、Na2CO3·10H2O 20g/L、Na3PO4·12H2O 30g/L和水玻璃5g/L;除油时间为60min;所述活化保护液含量为HEDP 100g/L。
②对预镀铜槽中的工件进行预镀铜;预镀铜参数为:HEDP与Cu2+质量比达到14~21,pH值为9.5~10.2;温度为30~45℃;电流密度为1.2~1.5A/dm2;时间为30~60min;阳极为退火态纯铜板T1、T2;不溶性阳极为1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9不锈钢;S阴:S阳=1:1.0~1.5;
③将步骤②中预镀铜后的工件,用水清洗,活化,再次用水清洗;
④将步骤③处理后的工件放入加厚镀铜电镀槽中,进行加厚镀铜;加厚镀铜所用电镀液中HEDP与Cu2+质量比为6~14,采用脉冲电源,频率为10HZ,第一阶段电镀采用正向导通为90%,1.5A/dm2,负向导通10%,1.0A/dm2,时间2h20min;第二阶段采用正向导通90%,脉宽间歇10%,时间2h,1.2~1.5A/dm2;第三阶段采用直流电镀,1.0~1.4A/dm2,时间1h。
⑤将步骤④处理后的工件水洗烘干后,机械除去工作面的镀铜层,进行渗碳、渗氮、氰化和除铜处理后,水洗烘干,即可。
发明人对本实施例镀铜后得到的工件进行了检测,经长时间渗氮(560℃,30h+580℃,20h)热处理,50h氮化热处理后镀层未见鼓泡现象(见图4),退镀铜层后,镀件未发现漏渗点(见图5)。
Claims (3)
1.一种耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,其特征在于:包括无氰预镀铜前处理,活化保护,无氰预镀铜,无氰加厚镀铜前处理,无氰加厚镀铜,具体包括以下步骤:
①取待镀铜工件,除油,水洗,活化;活化时,活化液硫酸含量为130-160g/L,在室温下活化5-15s;工件活化后放入活化保护液中进行活化保护后,直接放入预镀铜槽中;
②对预镀铜槽中的工件进行预镀铜;
③将步骤②中预镀铜后的工件,用水清洗,活化,再次用水清洗;
④将步骤③处理后的工件放入加厚镀铜电镀槽中,进行加厚镀铜;
⑤将步骤④处理后的工件水洗烘干后,机械除去工作面的镀铜层,进行渗碳、渗氮、氰化和除铜处理后,水洗烘干,即可;
步骤①中,所述的活化保护液为两种:一种是合金钢或碳钢类材料用活化保护液,该活化保护液中HEDP为5~10g/L,其中所述合金钢不包含不锈钢类材料;另一种为不锈钢类材料,该类材料都需先预镀镍,预镀镍后进行活化保护,其活化保护液中HEDP为50~100g/L;
步骤②中,所述的预镀铜是;采用阴极移动装置进行预镀铜,预镀铜参数为:HEDP与Cu2+质量比达到14~21,pH值为9.5~10.2;温度为30~45℃;电流密度为1.2~1.5A/dm2;时间为30~60min;阳极为退火态纯铜板T1、T2、1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9不锈钢;S阴:S阳=1:1.0~1.5;
步骤④中,进行加厚镀铜时,所用电镀液中HEDP与Cu2+质量比为6~14;
步骤④中,进行加厚镀铜时,采用脉冲电源,频率为10Hz,第一阶段电镀采用正向导通为90%,1.5A/dm2,负向导通10%,1.0A/dm2,时间2h20min;第二阶段采用正向导通90%,脉宽间歇10%,时间2h,1.2~1.5A/dm2;第三阶段采用直流电镀,1.0~1.4A/dm2,时间1h。
2.如权利要求1所述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,其特征在于:步骤①中,所述的除油时:所用除油的含量为NaOH 30~50g/L、Na2CO3·10H2O20~30g/L、Na3PO4·12H2O20~30g/L和水玻璃3~5g/L;除油时间为20~60min。
3.如权利要求1所述的耐高温化学热处理的无氰镀铜工艺,其特征在于:步骤①中,所述的对工件进行活化保护是:工件室温下活化保护5~15s。
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