CN109304858A - 一种纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺，包括机架及对应设置于机架下部及上部的下腔和上腔，机架上并列间隔设置有二个贴膜工位，两贴膜工位之间设置有上玻璃片工位；下腔组件包括二套下腔组件，两下腔组件分别设置于两贴膜工位处，下腔组件内部设有贴膜部件，贴膜部件上放置有待贴附的膜材，下腔组件的下部设有顶升部件，顶升部件的输出端与下腔组件连接，并驱动下腔组件升降运动；上腔包括二套上腔组件，二套上腔组件悬设于下腔组件上方，且可沿两贴膜工位及上玻璃片工位的排列方向纵向直线运动；上玻璃片工位处设置有上料及顶升组件。本发明实现不间断贴膜，极大地提升了贴膜效率，有效地减少了贴膜气泡及褶皱。

Description

一种纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺

技术领域

本发明涉及机械自动化领域，特别指一种纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺。

背景技术

随着智能手机、平板电脑、智能手表等移动终端设备已逐步成为国民日常生产生活中比不可少的工具，这些智能终端设备的多样化及功能多元化，也在逐步改变着人们的生产生活方式；这些智能终端设备比不可少的一个组成部件为显示屏，显示屏不仅可直观地显示视频图案等信息，使用者还可通过显示屏输入各种指令以完成不同功能；显示屏多由玻璃为基材，通过在玻璃片上贴附各类不同的膜材，以达到保护玻璃、产生不同光学效果等作用。因此，贴膜工序是显示屏生产制造过程中必不可少的一个加工工序，由于膜材多为具有一定面积的片状结构，在将膜材贴附于玻璃片上时，膜材与玻璃片之间易产生气泡、折痕等，贴膜质量难以保证；目前，行业内比较常用的做法为将贴膜之前先使膜材与玻璃片所处环境为真空环境，再借助模具将膜材与玻璃片相互贴合，真空贴膜在贴膜之前抽掉空气，可有效减少贴膜气泡，是目前较为可行的一种贴膜手段。贴膜工序是一个精细度及操作准确度要求较高的工序，为保证贴膜质量，大多数贴膜厂商的做法是以牺牲贴膜效率为代价；随着屏幕需求量的逐年递增，现有的单台贴膜设备产能已经无法满足市场需求，贴膜效率已经成为制约显示屏生产的关键技术问题；因此，无论是从市场还是从行业技术发展来看，均需要一套能大幅提升贴膜产能的自动化装备。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用双贴膜工位夹上玻璃片工位的工位设计，固定设计的两下腔组件内单独上膜材，下腔组件的上方设置沿纵向方向可滑动的两上腔组件，玻璃片经上料及顶升组件上顶至上腔组件内，上腔组件带动玻璃片移动至下腔组件上方，下腔组件上升密封腔体后，将膜材向上贴合至玻璃片上，通过该种纵向滑动、上顶玻璃片及膜材完成贴膜的设计有效地利用贴膜时间，实现不间断贴膜，极大地提升了贴膜效率的纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，包括机架及对应设置于机架下部及上部的下腔和上腔，机架上并列间隔设置有二个贴膜工位，两贴膜工位之间设置有上玻璃片工位；上述下腔组件包括二套下腔组件，两下腔组件分别设置于两贴膜工位处，下腔组件内部设有贴膜部件，贴膜部件上放置有待贴附的膜材，下腔组件的下部设有顶升部件，顶升部件的输出端与下腔组件连接，并驱动下腔组件升降运动；上述上腔包括二套上腔组件，二套上腔组件悬设于下腔组件上方，且可沿两贴膜工位及上玻璃片工位的排列方向纵向直线运动；上述上玻璃片工位处设置有上料及顶升组件，待贴膜的玻璃片放置于上料及顶升组件处，上料及顶升组件将玻璃片向上顶起，上腔组件移动至上料及顶升组件的上方，上腔组件内部设置的夹玻璃部件将被上料及顶升组件上顶的玻璃片夹紧，并带动该玻璃片移动至下腔组件上方，顶升部件驱动下腔组件上升与上腔组件贴合密封成整体的贴合腔体，贴合腔体抽真空后，下腔组件内部的贴膜部件带动膜材向上运动，使膜材在真空环境下，由下而上贴附于玻璃片上。

优选地，所述的下腔组件包括滑动限位板、下腔支板、校正气缸、下腔体、贴膜部件及顶升部件，其中，上述下腔支板水平设置于机架上方；上述滑动限位板包括至少二块，滑动限位板竖直设置于下腔支板的侧部，滑动限位板靠近下腔支板一侧的侧壁上设有竖直延伸的限位滑轨，下腔支板的侧部通过限位滑块可滑动地连接在限位滑轨上，以便导向限位下腔支板；上述下腔体设置于下腔支板的上方，下腔体为顶部开口的箱体结构；上述校正气缸包括至少二个，校正气缸设置于下腔支板与下腔体之间，并位于下腔体底部边角处，校正气缸的输出端连接有校正滑座，校正气缸驱动校正滑座在下腔支板上来回直线运动，校正滑座上部可转动地设有支柱，支柱的上部连接于下腔体的底部，以便支撑下腔体，各校正气缸驱动校正滑座直线运动时，支柱带动下腔体移动以调整校正位置；上述贴膜部件设置于下腔体内，顶升组件为气缸，且设置于机架下部，气缸的输出端朝上设置，并连接于下腔支板上，以便驱动下腔支板带动下腔体升降运动。

优选地，所述的贴膜部件包括崩膜件、顶升杆及膜材座，其中，上述顶升杆竖直设置在下腔体内，顶升杆可滑动地插设在下腔体底部开设的插孔内，顶升杆的下端连接有气缸，气缸驱动顶升杆升降运动；上述膜材座水平设置于顶升杆的顶部，经顶升杆支撑，并随顶升杆升降运动；上述崩膜件包括二套，两崩膜件分别设置于膜材座的两侧，以便从侧部崩紧膜材座上放置的膜材；崩膜件包括崩膜直线气缸、崩膜直线滑座、崩膜升降气缸及崩膜压板，其中，上述崩膜升降气缸竖直设置，且输出端朝上方延伸；上述崩膜直线滑座连接于崩膜升降气缸的输出端上，且水平沿膜材的侧边方向延伸；上述崩膜压板设置于崩膜直线滑座靠近膜材的一侧，崩膜压板的一端与设置于崩膜直线滑座一端的崩膜直线气缸连接，另一端通过滑轨可滑动地连接于崩膜直线滑座的另一端，崩膜直线气缸驱动崩膜压板水平移动从外侧靠近膜材，崩膜升降气缸驱动崩膜压板向下移动，使崩膜压板从膜材的侧边处下压膜材，使膜材贴合膜材座崩紧；上述膜材座的另外两侧分别设有卡柱，膜材放置于膜材座上时，其两端的通孔套在卡柱上，经卡柱限位。

优选地，所述的上腔包括上腔支架、上腔移送组件及上腔组件，其中，上述上腔支架架设在机架上，上腔支架的中部对应两贴膜工位设有移动空间；上述上腔移送组件设置于上腔支架的一侧，且输出方向朝两贴膜工位排列方向设置；上述上腔组件包括二套，两上腔组件设置于移动空间内，且上腔组件的两侧分别与上腔支架的两侧可滑动地连接，并与上腔移送组件的输出端连接，上腔移送组件驱动上腔组件在移送空间内直线运动，以使两上腔组件在贴膜工位及上玻璃片工位之间来回移动。

优选地，所述的上腔移送组件包括两套，两上腔移送组件分别与两上腔组件连接，以分别驱动两上腔组件直线运动；上腔移送组件包括移送气缸及连接块，其中上述移送气缸固定设置于上腔支架一侧，且输出端朝两贴膜工位排列方向设置；上述连接块设置于上腔移送组件的输出轴上，且与上腔组件固定连接，移送气缸通过连接块驱动上腔组件直线运动；上述上腔组件包括上腔体、玻璃座及夹玻璃部件，其中，上述上腔体为底部开口的箱体结构；上述玻璃座设置于上腔体内，且支撑面朝下设置；上述夹玻璃部件设置于玻璃座的两侧，上腔组件移动至上玻璃片工位上方后，上料及顶升组件将玻璃片向上顶起至上腔体内，直至贴紧玻璃座的支撑面，夹玻璃部件从两侧将玻璃夹紧固定。

优选地，所述的夹玻璃部件包括两套，两夹玻璃部件分别设置于玻璃座的两侧，夹玻璃部件包括夹玻璃气缸及玻璃夹座，其中，上述夹玻璃气缸设置于玻璃座的外侧，且输出端朝玻璃座方向设置；上述玻璃夹座可滑动地连接在上腔体内，且与夹玻璃气缸的输出端连接，夹玻璃气缸驱动玻璃夹座朝玻璃座方向移动，玻璃夹座内侧的弧面部将玻璃座上的玻璃片夹紧。

优选地，所述的上料及顶升组件设置于上玻璃片工位处，上料及顶升组件包括上料直线模组、上料直线滑座、上料升降气缸、上料升降座、固定限位块、限位气缸、活动限位座及限位杆，其中，上述上料直线模组横向设置于上玻璃片工位处，上料直线滑座可滑动地连接于上料直线模组上，且与上料直线模组的输出端连接，上料直线模组驱动上料直线滑座直线运动；上述上料升降气缸竖直设置于上料直线滑座上，并随上料直线滑座运动；上述上料升降座的一端水平连接于上料升降气缸的输出端上，另一端设有向下凹陷的安装空间；上述固定限位块包括二块，两固定限位块分别设置于安装空间的两侧；上述限位气缸设置于安装空间内，且输出端沿安装空间另外两侧方向设置；上述活动限位座包括二个，两活动限位座分别连接于限位气缸的两输出端上；上述限位杆包括至少二根，限位杆竖直设置于活动限位座上；玻璃片放置于两固定限位块之间后，限位气缸驱动两活动限位座带动限位杆朝玻璃片运动，以便限位固定玻璃片；上述上料升降气缸的输出端还连接有接料板，接料板沿上料升降座一端水平向外延伸。

优选地，所述的上腔支架的上部还设有上CCD组件，上CCD组件包括CCD直线模组及上CCD，其中，CCD直线模组沿上腔组件移动方向设置；上述上CCD可滑动地连接于CCD直线模组上，且与CCD直线模组的输出端连接，CCD直线模组驱动上CCD来回直线运动，上CCD的镜头朝下设置，以便拍摄膜材座上膜材的位置；上述上料及顶升组件的一侧设有下CCD，下CCD的镜头朝上设置，以便拍摄玻璃座上玻璃片的位置；工控机接收到上CCD及下CCD拍摄的位置信息后，控制下腔体进行位置校正后，控制上腔体带动玻璃片移动至膜材上方，以便膜材正对玻璃片向上贴合。

优选地，所述的上腔体的侧壁上设有真空孔，真空孔的外侧连接有真空管，真空管的外端与设置于机架一侧的真空发生装置连接，上腔体与下腔体相互贴合密封成整体的贴合腔体后，真空发生装置将贴合腔体内的空气向外抽出，使贴合腔体内部形成真空环境。

一种纵向滑移式多工位自动贴膜机的自动贴膜工艺，包括以下工艺步骤：

S1、膜材上料及崩膜：待贴合的膜材放置于下腔的膜材座上，下腔内的崩膜件将膜材向外侧崩紧；

S2、玻璃片上料：待贴膜的玻璃片放置于上料及顶升组件上，上料及顶升组件将玻璃片限位固定；；

S3、玻璃片夹装：步骤S2中的玻璃片固定后，上腔的上腔体直线移动至上玻璃片工位上方，上料及顶升组件将玻璃片向上顶升，使玻璃片贴住上腔体内的玻璃座，夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定；

S4、上腔体移动及腔体闭合：步骤S3中玻璃片固定后，上腔体带动玻璃片移动至贴膜工位上方，下腔的顶升部件将下腔组件向上顶起，使下腔体与上腔体相互闭合成完整的贴合腔体，真空发生装置对贴合腔体抽真空；

S5、膜材贴合：步骤S4中贴合腔体抽真空完成后，下腔体内的膜材座带动膜材在贴合腔体内上升，使膜材由下而上贴合至玻璃片表面。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用双贴膜工位夹上玻璃片工位的工位设计，固定设计的两下腔组件内单独上膜材，下腔组件的上方设置沿纵向方向可滑动的两上腔组件，玻璃片经上料及顶升组件上顶至上腔组件内，上腔组件带动玻璃片移动至下腔组件上方，下腔组件上升密封腔体后，将膜材向上贴合至玻璃片上，通过该种纵向滑动、上顶玻璃片及膜材完成贴膜的设计有效地利用贴膜时间，实现不间断贴膜，极大地提升了贴膜效率的纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺。本发明要解决的关键技术问题为贴膜效率提升问题，为解决该关键技术问题，本发明独创性地设计了膜材、玻璃片的上料方式以及贴合密封和贴膜方式，通过固定设置的上料及顶升组件作为玻璃片的中转承载结构，采用可纵向滑动的上腔组件作为玻璃贴合时的承载部件，玻璃片放置于上料及顶升组件上后，一个上腔组件移动至上玻璃片工位上方，上料及顶升组件将玻璃片上顶至上腔组件的上腔体内，上腔体内的夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定，上腔体带动该玻璃片移动至一个贴膜工位上方，下腔体向上运动并与上腔体贴合密封成整体的贴合腔体后，真空发生装置对贴合腔体抽真空，下腔体内的贴膜部件带动膜材向上运动将膜材在真空环境下贴附至玻璃片上。同时，在一个贴合工位处进行贴膜动作的过程中，上料及顶升组件上重新上玻璃片，另一个上腔体移动至上玻璃片工位处，上料及顶升组价将玻璃片上顶，使另一个上腔体内的夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定，并将玻璃片移动至另一个下腔体上方；由于腔体密封、抽真空及贴膜过程中均需要一定时间，通过该种双上腔体轮换式工作方式，有效地利用了上述空余时间段，实现不间断贴膜过程，贴膜产能比传统贴膜装置提升2倍以上。

另外，本发明采用下腔组件可升降式结构与上腔组件采用可纵向滑移式结构相互协同配合，该种结构设计的设计初衷为有效提高贴膜产能，其样机试验结构现实，也达到了预期产能要求；同时，上腔组件的纵向移动方式也限制了其在横向方向及竖直方向的位移，在实际加工过程中只需控制上腔组件在纵向方向上的位置即可保证其移动至上玻璃片工位及贴膜工位时的准确性；同样的，本发明的下腔组件采用可升降式结构设计，也限制了其在横向方向及纵向方向上的位移，在实际加工过程中只需控制下腔组件在竖直方向上的位置即可保证其下腔体上升与上腔体贴合密封形成贴合腔体，膜材座上升使膜材由下向上贴合至玻璃片上完成贴膜动作；该种上腔组件与下腔组件单向直线运动的方式，有效地简化了贴膜过程中需要进行的多次位置调整过程，在简化设备结构的同时缩短了时间，有效的保证了运动精准性，提高了贴膜质量和效率；达到了意向不到的技术效果。

另外，本发明的下腔组件内设置有崩膜件，作为膜材固定的辅助装置，崩膜件包括二套，分别设置于下腔体内膜材座的对应两侧，崩膜件通过条状结构的崩膜压板作为崩膜执行部件，崩膜压板通过崩膜直线气缸驱动而靠近膜材的侧边，崩膜升降气缸驱动崩膜压板升降运动，从膜材的侧边处由上而下下压膜材，将膜材向下向外侧崩紧于膜材座上；通过该种贴膜前的崩膜动作，使膜材在贴膜之前完全张开，可有效减少贴膜过程中的褶皱及气泡，提高贴合质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明下腔的立体结构示意图。

图4为本发明下腔的部件省略结构示意图。

图5为本发明下腔体的立体结构示意图。

图6为本发明贴膜组件的立体结构示意图之一。

图7为本发明贴膜组件的立体结构示意图之二。

图8为本发明下腔组件的部件省略结构示意图。

图9为本发明上腔的立体结构示意图之一。

图10为本发明上腔的立体结构示意图之二。

图11为本发明上腔组件的立体结构示意图。

图12为本发明上料及顶升组件的立体结构示意图之一。

图13为本发明上料及顶升组件的立体结构示意图之一。

图14为图12的部件结构示意图。

图15为本发明工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图14所示，本发明采取的技术方案如下：一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，包括机架1及对应设置于机架1下部及上部的下腔2和上腔3，机架1上并列间隔设置有二个贴膜工位，两贴膜工位之间设置有上玻璃片工位；上述下腔组件2包括二套下腔组件，两下腔组件分别设置于两贴膜工位处，下腔组件内部设有贴膜部件，贴膜部件上放置有待贴附的膜材，下腔组件的下部设有顶升部件，顶升部件的输出端与下腔组件连接，并驱动下腔组件升降运动；上述上腔3包括二套上腔组件32，二套上腔组件32悬设于下腔组件上方，且可沿两贴膜工位及上玻璃片工位的排列方向纵向直线运动；上述上玻璃片工位处设置有上料及顶升组件4，待贴膜的玻璃片放置于上料及顶升组件4处，上料及顶升组件4将玻璃片向上顶起，上腔组件32移动至上料及顶升组件的上方，上腔组件32内部设置的夹玻璃部件将被上料及顶升组件4上顶的玻璃片夹紧，并带动该玻璃片移动至下腔组件上方，顶升部件驱动下腔组件上升与上腔组件32贴合密封成整体的贴合腔体，贴合腔体抽真空后，下腔组件内部的贴膜部件带动膜材向上运动，使膜材在真空环境下，由下而上贴附于玻璃片上。

下腔组件包括滑动限位板21、下腔支板22、校正气缸23、下腔体24、贴膜部件及顶升部件，其中，上述下腔支板22水平设置于机架1上方；上述滑动限位板21包括至少二块，滑动限位板21竖直设置于下腔支板22的侧部，滑动限位板21靠近下腔支板22一侧的侧壁上设有竖直延伸的限位滑轨，下腔支板22的侧部通过限位滑块可滑动地连接在限位滑轨上，以便导向限位下腔支板22；上述下腔体24设置于下腔支板22的上方，下腔体24为顶部开口的箱体结构；上述校正气缸23包括至少二个，校正气缸23设置于下腔支板22与下腔体24之间，并位于下腔体24底部边角处，校正气缸23的输出端连接有校正滑座，校正气缸23驱动校正滑座在下腔支板21上来回直线运动，校正滑座上部可转动地设有支柱213，支柱213的上部连接于下腔体24的底部，以便支撑下腔体24，各校正气缸23驱动校正滑座直线运动时，支柱213带动下腔体24移动以调整校正位置；上述贴膜部件设置于下腔体24内，顶升组件为气缸，且设置于机架1下部，气缸的输出端朝上设置，并连接于下腔支板21上，以便驱动下腔支板21带动下腔体23升降运动。

贴膜部件包括崩膜件、顶升杆29及膜材座210，其中，上述顶升杆29竖直设置在下腔体23内，顶升杆29可滑动地插设在下腔体23底部开设的插孔211内，顶升杆29的下端连接有气缸，气缸驱动顶升杆29升降运动；上述膜材座210水平设置于顶升杆29的顶部，经顶升杆29支撑，并随顶升杆29升降运动；上述崩膜件包括二套，两崩膜件分别设置于膜材座210的两侧，以便从侧部崩紧膜材座210上放置的膜材02；崩膜件包括崩膜直线气缸25、崩膜直线滑座26、崩膜升降气缸27及崩膜压板28，其中，上述崩膜升降气缸27竖直设置，且输出端朝上方延伸；上述崩膜直线滑座26连接于崩膜升降气缸27的输出端上，且水平沿膜材02的侧边方向延伸；上述崩膜压板28设置于崩膜直线滑座26靠近膜材02的一侧，崩膜压板28的一端与设置于崩膜直线滑座26一端的崩膜直线气缸25连接，另一端通过滑轨可滑动地连接于崩膜直线滑座26的另一端，崩膜直线气缸25驱动崩膜压板28水平移动从外侧靠近膜材02，崩膜升降气缸27驱动崩膜压板28向下移动，使崩膜压板28从膜材02的侧边处下压膜材02，使膜材02贴合膜材座210崩紧；上述膜材座210的另外两侧分别设有卡柱212，膜材02放置于膜材座210上时，其两端的通孔套在卡柱212上，经卡柱212限位。

上腔3包括上腔支架31、上腔移送组件及上腔组件32，其中，上述上腔支架31架设在机架1上，上腔支架31的中部对应两贴膜工位设有移动空间；上述上腔移送组件设置于上腔支架31的一侧，且输出方向朝两贴膜工位排列方向设置；上述上腔组件32包括二套，两上腔组件32设置于移动空间内，且上腔组件32的两侧分别与上腔支架31的两侧可滑动地连接，并与上腔移送组件的输出端连接，上腔移送组件驱动上腔组件32在移送空间内直线运动，以使两上腔组件32在贴膜工位及上玻璃片工位之间来回移动。

上腔移送组件包括两套，两上腔移送组件分别与两上腔组件32连接，以分别驱动两上腔组件32直线运动；上腔移送组件包括移送气缸33及连接块34，其中上述移送气缸33固定设置于上腔支架31一侧，且输出端朝两贴膜工位排列方向设置；上述连接块34设置于上腔移送组件的输出轴上，且与上腔组件32固定连接，移送气缸33通过连接块34驱动上腔组件32直线运动；上述上腔组件32包括上腔体321、玻璃座322及夹玻璃部件，其中，上述上腔体321为底部开口的箱体结构；上述玻璃座322设置于上腔体321内，且支撑面朝下设置；上述夹玻璃部件设置于玻璃座322的两侧，上腔组件32移动至上玻璃片工位上方后，上料及顶升组件4将玻璃片向上顶起至上腔体321内，直至贴紧玻璃座322的支撑面，夹玻璃部件从两侧将玻璃夹紧固定。

夹玻璃部件包括两套，两夹玻璃部件分别设置于玻璃座322的两侧，夹玻璃部件包括夹玻璃气缸323及玻璃夹座324，其中，上述夹玻璃气缸323设置于玻璃座322的外侧，且输出端朝玻璃座322方向设置；上述玻璃夹座324可滑动地连接在上腔体321内，且与夹玻璃气缸323的输出端连接，夹玻璃气缸323驱动玻璃夹座324朝玻璃座322方向移动，玻璃夹座324内侧的弧面部325将玻璃座322上的玻璃片01夹紧。

上料及顶升组件4设置于上玻璃片工位处，上料及顶升组件4包括上料直线模组41、上料直线滑座42、上料升降气缸43、上料升降座44、固定限位块45、限位气缸46、活动限位座47及限位杆48，其中，上述上料直线模组41横向设置于上玻璃片工位处，上料直线滑座42可滑动地连接于上料直线模组41上，且与上料直线模组41的输出端连接，上料直线模组41驱动上料直线滑座42直线运动；上述上料升降气缸43竖直设置于上料直线滑座42上，并随上料直线滑座42运动；上述上料升降座44的一端水平连接于上料升降气缸43的输出端上，另一端设有向下凹陷的安装空间；上述固定限位块45包括二块，两固定限位块45分别设置于安装空间的两侧；上述限位气缸46设置于安装空间内，且输出端沿安装空间另外两侧方向设置；上述活动限位座47包括二个，两活动限位座47分别连接于限位气缸46的两输出端上；上述限位杆48包括至少二根，限位杆48竖直设置于活动限位座47上；玻璃片01放置于两固定限位块45之间后，限位气缸46驱动两活动限位座47带动限位杆48朝玻璃片01运动，以便限位固定玻璃片01；上述上料升降气缸43的输出端还连接有接料板49，接料板49沿上料升降座44一端水平向外延伸。

上腔支架31的上部还设有上CCD组件，上CCD组件包括CCD直线模组5及上CCD6，其中，CCD直线模组5沿上腔组件32移动方向设置；上述上CCD6可滑动地连接于CCD直线模组5上，且与CCD直线模组5的输出端连接，CCD直线模组5驱动上CCD6来回直线运动，上CCD6的镜头朝下设置，以便拍摄膜材座210上膜材02的位置；上述上料及顶升组件4的一侧设有下CCD9，下CCD9的镜头朝上设置，以便拍摄玻璃座322上玻璃片的位置；工控机接收到上CCD6及下CCD9拍摄的位置信息后，控制下腔体24进行位置校正后，控制上腔体321带动玻璃片01移动至膜材02上方，以便膜材02正对玻璃片01向上贴合。

上腔体321的侧壁上设有真空孔，真空孔的外侧连接有真空管8，真空管8的外端与设置于机架1一侧的真空发生装置7连接，上腔体321与下腔体24相互贴合密封成整体的贴合腔体后，真空发生装置7将贴合腔体内的空气向外抽出，使贴合腔体内部形成真空环境。

如图15所示，一种纵向滑移式多工位自动贴膜机的自动贴膜工艺，包括以下工艺步骤：

S1、膜材上料及崩膜：待贴合的膜材放置于下腔的膜材座上，下腔内的崩膜件将膜材向外侧崩紧；

S2、玻璃片上料：待贴膜的玻璃片放置于上料及顶升组件上，上料及顶升组件将玻璃片限位固定；

S3、玻璃片夹装：步骤S2中的玻璃片固定后，上腔的上腔体直线移动至上玻璃片工位上方，上料及顶升组件将玻璃片向上顶升，使玻璃片贴住上腔体内的玻璃座，夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定；

S4、上腔体移动及腔体闭合：步骤S3中玻璃片固定后，上腔体带动玻璃片移动至贴膜工位上方，下腔的顶升部件将下腔组件向上顶起，使下腔体与上腔体相互闭合成完整的贴合腔体，真空发生装置对贴合腔体抽真空；

S5、膜材贴合：步骤S4中贴合腔体抽真空完成后，下腔体内的膜材座带动膜材在贴合腔体内上升，使膜材由下而上贴合至玻璃片表面。

进一步，本发明设计了一种采用双贴膜工位夹上玻璃片工位的工位设计，固定设计的两下腔组件内单独上膜材，下腔组件的上方设置沿纵向方向可滑动的两上腔组件，玻璃片经上料及顶升组件上顶至上腔组件内，上腔组件带动玻璃片移动至下腔组件上方，下腔组件上升密封腔体后，将膜材向上贴合至玻璃片上，通过该种纵向滑动、上顶玻璃片及膜材完成贴膜的设计有效地利用贴膜时间，实现不间断贴膜，极大地提升了贴膜效率的纵向滑移式多工位自动贴膜机及其自动贴膜工艺。本发明要解决的关键技术问题为贴膜效率提升问题，为解决该关键技术问题，本发明独创性地设计了膜材、玻璃片的上料方式以及贴合密封和贴膜方式，通过固定设置的上料及顶升组件作为玻璃片的中转承载结构，采用可纵向滑动的上腔组件作为玻璃贴合时的承载部件，玻璃片放置于上料及顶升组件上后，一个上腔组件移动至上玻璃片工位上方，上料及顶升组件将玻璃片上顶至上腔组件的上腔体内，上腔体内的夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定，上腔体带动该玻璃片移动至一个贴膜工位上方，下腔体向上运动并与上腔体贴合密封成整体的贴合腔体后，真空发生装置对贴合腔体抽真空，下腔体内的贴膜部件带动膜材向上运动将膜材在真空环境下贴附至玻璃片上。同时，在一个贴合工位处进行贴膜动作的过程中，上料及顶升组件上重新上玻璃片，另一个上腔体移动至上玻璃片工位处，上料及顶升组价将玻璃片上顶，使另一个上腔体内的夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定，并将玻璃片移动至另一个下腔体上方；由于腔体密封、抽真空及贴膜过程中均需要一定时间，通过该种双上腔体轮换式工作方式，有效地利用了上述空余时间段，实现不间断贴膜过程，贴膜产能比传统贴膜装置提升2倍以上。另外，本发明采用下腔组件可升降式结构与上腔组件采用可纵向滑移式结构相互协同配合，该种结构设计的设计初衷为有效提高贴膜产能，其样机试验结构现实，也达到了预期产能要求；同时，上腔组件的纵向移动方式也限制了其在横向方向及竖直方向的位移，在实际加工过程中只需控制上腔组件在纵向方向上的位置即可保证其移动至上玻璃片工位及贴膜工位时的准确性；同样的，本发明的下腔组件采用可升降式结构设计，也限制了其在横向方向及纵向方向上的位移，在实际加工过程中只需控制下腔组件在竖直方向上的位置即可保证其下腔体上升与上腔体贴合密封形成贴合腔体，膜材座上升使膜材由下向上贴合至玻璃片上完成贴膜动作；该种上腔组件与下腔组件单向直线运动的方式，有效地简化了贴膜过程中需要进行的多次位置调整过程，在简化设备结构的同时缩短了时间，有效的保证了运动精准性，提高了贴膜质量和效率；达到了意向不到的技术效果。另外，本发明的下腔组件内设置有崩膜件，作为膜材固定的辅助装置，崩膜件包括二套，分别设置于下腔体内膜材座的对应两侧，崩膜件通过条状结构的崩膜压板作为崩膜执行部件，崩膜压板通过崩膜直线气缸驱动而靠近膜材的侧边，崩膜升降气缸驱动崩膜压板升降运动，从膜材的侧边处由上而下下压膜材，将膜材向下向外侧崩紧于膜材座上；通过该种贴膜前的崩膜动作，使膜材在贴膜之前完全张开，可有效减少贴膜过程中的褶皱及气泡，提高贴合质量。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，包括机架（1）及对应设置于机架（1）下部及上部的下腔（2）和上腔（3），其特征在于：机架（1）上并列间隔设置有二个贴膜工位，两贴膜工位之间设置有上玻璃片工位；上述下腔组件（2）包括二套下腔组件，两下腔组件分别设置于两贴膜工位处，下腔组件内部设有贴膜部件，贴膜部件上放置有待贴附的膜材，下腔组件的下部设有顶升部件，顶升部件的输出端与下腔组件连接，并驱动下腔组件升降运动；上述上腔（3）包括二套上腔组件（32），二套上腔组件（32）悬设于下腔组件上方，且可沿两贴膜工位及上玻璃片工位的排列方向纵向直线运动；上述上玻璃片工位处设置有上料及顶升组件（4），待贴膜的玻璃片放置于上料及顶升组件（4）处，上料及顶升组件（4）将玻璃片向上顶起，上腔组件（32）移动至上料及顶升组件的上方，上腔组件（32）内部设置的夹玻璃部件将被上料及顶升组件（4）上顶的玻璃片夹紧，并带动该玻璃片移动至下腔组件上方，顶升部件驱动下腔组件上升与上腔组件（32）贴合密封成整体的贴合腔体，贴合腔体抽真空后，下腔组件内部的贴膜部件带动膜材向上运动，使膜材在真空环境下，由下而上贴附于玻璃片上。

2.根据权利要求1所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的下腔组件包括滑动限位板（21）、下腔支板（22）、校正气缸（23）、下腔体（24）、贴膜部件及顶升部件，其中，上述下腔支板（22）水平设置于机架（1）上方；上述滑动限位板（21）包括至少二块，滑动限位板（21）竖直设置于下腔支板（22）的侧部，滑动限位板（21）靠近下腔支板（22）一侧的侧壁上设有竖直延伸的限位滑轨，下腔支板（22）的侧部通过限位滑块可滑动地连接在限位滑轨上，以便导向限位下腔支板（22）；上述下腔体（24）设置于下腔支板（22）的上方，下腔体（24）为顶部开口的箱体结构；上述校正气缸（23）包括至少二个，校正气缸（23）设置于下腔支板（22）与下腔体（24）之间，并位于下腔体（24）底部边角处，校正气缸（23）的输出端连接有校正滑座，校正气缸（23）驱动校正滑座在下腔支板（21）上来回直线运动，校正滑座上部可转动地设有支柱（213），支柱（213）的上部连接于下腔体（24）的底部，以便支撑下腔体（24），各校正气缸（23）驱动校正滑座直线运动时，支柱（213）带动下腔体（24）移动以调整校正位置；上述贴膜部件设置于下腔体（24）内，顶升组件为气缸，且设置于机架（1）下部，气缸的输出端朝上设置，并连接于下腔支板（21）上，以便驱动下腔支板（21）带动下腔体（23）升降运动。

3.根据权利要求2所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的贴膜部件包括崩膜件、顶升杆（29）及膜材座（210），其中，上述顶升杆（29）竖直设置在下腔体（23）内，顶升杆（29）可滑动地插设在下腔体（23）底部开设的插孔（211）内，顶升杆（29）的下端连接有气缸，气缸驱动顶升杆（29）升降运动；上述膜材座（210）水平设置于顶升杆（29）的顶部，经顶升杆（29）支撑，并随顶升杆（29）升降运动；上述崩膜件包括二套，两崩膜件分别设置于膜材座（210）的两侧，以便从侧部崩紧膜材座（210）上放置的膜材（02）；崩膜件包括崩膜直线气缸（25）、崩膜直线滑座（26）、崩膜升降气缸（27）及崩膜压板（28），其中，上述崩膜升降气缸（27）竖直设置，且输出端朝上方延伸；上述崩膜直线滑座（26）连接于崩膜升降气缸（27）的输出端上，且水平沿膜材（02）的侧边方向延伸；上述崩膜压板（28）设置于崩膜直线滑座（26）靠近膜材（02）的一侧，崩膜压板（28）的一端与设置于崩膜直线滑座（26）一端的崩膜直线气缸（25）连接，另一端通过滑轨可滑动地连接于崩膜直线滑座（26）的另一端，崩膜直线气缸（25）驱动崩膜压板（28）水平移动从外侧靠近膜材（02），崩膜升降气缸（27）驱动崩膜压板（28）向下移动，使崩膜压板（28）从膜材（02）的侧边处下压膜材（02），使膜材（02）贴合膜材座（210）崩紧；上述膜材座（210）的另外两侧分别设有卡柱（212），膜材（02）放置于膜材座（210）上时，其两端的通孔套在卡柱（212）上，经卡柱（212）限位。

4.根据权利要求3所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的上腔（3）包括上腔支架（31）、上腔移送组件及上腔组件（32），其中，上述上腔支架（31）架设在机架（1）上，上腔支架（31）的中部对应两贴膜工位设有移动空间；上述上腔移送组件设置于上腔支架（31）的一侧，且输出方向朝两贴膜工位排列方向设置；上述上腔组件（32）包括二套，两上腔组件（32）设置于移动空间内，且上腔组件（32）的两侧分别与上腔支架（31）的两侧可滑动地连接，并与上腔移送组件的输出端连接，上腔移送组件驱动上腔组件（32）在移送空间内直线运动，以使两上腔组件（32）在贴膜工位及上玻璃片工位之间来回移动。

5.根据权利要求4所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的上腔移送组件包括两套，两上腔移送组件分别与两上腔组件（32）连接，以分别驱动两上腔组件（32）直线运动；上腔移送组件包括移送气缸（33）及连接块（34），其中上述移送气缸（33）固定设置于上腔支架（31）一侧，且输出端朝两贴膜工位排列方向设置；上述连接块（34）设置于上腔移送组件的输出轴上，且与上腔组件（32）固定连接，移送气缸（33）通过连接块（34）驱动上腔组件（32）直线运动；上述上腔组件（32）包括上腔体（321）、玻璃座（322）及夹玻璃部件，其中，上述上腔体（321）为底部开口的箱体结构；上述玻璃座（322）设置于上腔体（321）内，且支撑面朝下设置；上述夹玻璃部件设置于玻璃座（322）的两侧，上腔组件（32）移动至上玻璃片工位上方后，上料及顶升组件（4）将玻璃片向上顶起至上腔体（321）内，直至贴紧玻璃座（322）的支撑面，夹玻璃部件从两侧将玻璃夹紧固定。

6.根据权利要求5所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的夹玻璃部件包括两套，两夹玻璃部件分别设置于玻璃座（322）的两侧，夹玻璃部件包括夹玻璃气缸（323）及玻璃夹座（324），其中，上述夹玻璃气缸（323）设置于玻璃座（322）的外侧，且输出端朝玻璃座（322）方向设置；上述玻璃夹座（324）可滑动地连接在上腔体（321）内，且与夹玻璃气缸（323）的输出端连接，夹玻璃气缸（323）驱动玻璃夹座（324）朝玻璃座（322）方向移动，玻璃夹座（324）内侧的弧面部（325）将玻璃座（322）上的玻璃片（01）夹紧。

7.根据权利要求6所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的上料及顶升组件（4）设置于上玻璃片工位处，上料及顶升组件（4）包括上料直线模组（41）、上料直线滑座（42）、上料升降气缸（43）、上料升降座（44）、固定限位块（45）、限位气缸（46）、活动限位座（47）及限位杆（48），其中，上述上料直线模组（41）横向设置于上玻璃片工位处，上料直线滑座（42）可滑动地连接于上料直线模组（41）上，且与上料直线模组（41）的输出端连接，上料直线模组（41）驱动上料直线滑座（42）直线运动；上述上料升降气缸（43）竖直设置于上料直线滑座（42）上，并随上料直线滑座（42）运动；上述上料升降座（44）的一端水平连接于上料升降气缸（43）的输出端上，另一端设有向下凹陷的安装空间；上述固定限位块（45）包括二块，两固定限位块（45）分别设置于安装空间的两侧；上述限位气缸（46）设置于安装空间内，且输出端沿安装空间另外两侧方向设置；上述活动限位座（47）包括二个，两活动限位座（47）分别连接于限位气缸（46）的两输出端上；上述限位杆（48）包括至少二根，限位杆（48）竖直设置于活动限位座（47）上；玻璃片（01）放置于两固定限位块（45）之间后，限位气缸（46）驱动两活动限位座（47）带动限位杆（48）朝玻璃片（01）运动，以便限位固定玻璃片（01）；上述上料升降气缸（43）的输出端还连接有接料板（49），接料板（49）沿上料升降座（44）一端水平向外延伸。

8.根据权利要求7所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的上腔支架（31）的上部还设有上CCD组件，上CCD组件包括CCD直线模组（5）及上CCD（6），其中，CCD直线模组（5）沿上腔组件（32）移动方向设置；上述上CCD（6）可滑动地连接于CCD直线模组（5）上，且与CCD直线模组（5）的输出端连接，CCD直线模组（5）驱动上CCD（6）来回直线运动，上CCD（6）的镜头朝下设置，以便拍摄膜材座（210）上膜材（02）的位置；上述上料及顶升组件（4）的一侧设有下CCD（9），下CCD（9）的镜头朝上设置，以便拍摄玻璃座（322）上玻璃片的位置；工控机接收到上CCD（6）及下CCD（9）拍摄的位置信息后，控制下腔体（24）进行位置校正后，控制上腔体（321）带动玻璃片（01）移动至膜材（02）上方，以便膜材（02）正对玻璃片（01）向上贴合。

9.根据权利要求8所述的一种纵向滑移式多工位自动贴膜机，其特征在于：所述的上腔体（321）的侧壁上设有真空孔，真空孔的外侧连接有真空管（8），真空管（8）的外端与设置于机架（1）一侧的真空发生装置（7）连接，上腔体（321）与下腔体（24）相互贴合密封成整体的贴合腔体后，真空发生装置（7）将贴合腔体内的空气向外抽出，使贴合腔体内部形成真空环境。

10.一种如权利要求1所述的纵向滑移式多工位自动贴膜机的自动贴膜工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：

S1、膜材上料及崩膜：待贴合的膜材放置于下腔的膜材座上，下腔内的崩膜件将膜材向外侧崩紧；

S2、玻璃片上料：待贴膜的玻璃片放置于上料及顶升组件上，上料及顶升组件将玻璃片限位固定；；

S3、玻璃片夹装：步骤S2中的玻璃片固定后，上腔的上腔体直线移动至上玻璃片工位上方，上料及顶升组件将玻璃片向上顶升，使玻璃片贴住上腔体内的玻璃座，夹玻璃部件将玻璃片夹紧固定；

S4、上腔体移动及腔体闭合：步骤S3中玻璃片固定后，上腔体带动玻璃片移动至贴膜工位上方，下腔的顶升部件将下腔组件向上顶起，使下腔体与上腔体相互闭合成完整的贴合腔体，真空发生装置对贴合腔体抽真空；

S5、膜材贴合：步骤S4中贴合腔体抽真空完成后，下腔体内的膜材座带动膜材在贴合腔体内上升，使膜材由下而上贴合至玻璃片表面。