CN109184209A - 降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，本发明可以在地面上先制作好多块预制混凝土板隔墙模块，保证了每块预制混凝土板隔墙模块的整体性，大大的降低工序及工种的多样性，降低了施工的时间成本和材料成本，有效地降低了空鼓率。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法
背景技术
在现今卫生间装饰装修中，针对墙面装饰材质为瓷砖或者石材的空鼓率越来越重视。传统卫生间隔墙做法为钢骨架基层外封水泥板再挂网批灰，各种工种叠加施工造成的误差值以及本身材料的变形，使得在后期验收交付期间，面层的瓷砖或者石材墙面易存在大量的空鼓，造成现场的维修率大大增加。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，通过地面制作隔墙混凝土板，使得隔墙有很好的平整度和完整性，而后整体上墙安装，能够解决现有的卫生间隔墙存在误差值以及本身材料的变形，导致瓷砖或者石材墙面存在大量的空鼓，造成现场的维修率大大增加的问题。
为解决上述问题，本发明提供一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，包括：
于地面分别制作完成多块预制混凝土板隔墙模块；
在地面设置导墙；
将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接，并将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接；
将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接。
进一步的，在上述方法中，于地面分别制作完成多块预制混凝土板隔墙模块，包括：
制作单元模块骨架，其中，包括：制作外边框架，在所述外边框架3所围成的空间内的按预设间隔横向连接中间骨架；
在所述外边框架所围成的空间内覆盖镀锌钢网片，其中，将所述镀锌钢网片的正面覆盖并连接于各根中间骨架的背面；
在所述镀锌钢网片的背面侧的所述外边框架1所围成的空间内覆盖背面混凝土层；
在各根中间骨架的正面侧的所述外边框架所围成的空间内覆盖正面混凝土层；
将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接中，
将所述扁铁连接于相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的外边框架上。
进一步的，在上述方法中，制作外边框架之后，还包括：
在所述外边框架的正面设置正面木板模板条；
在各根中间骨架的正面侧的所述外边框架所围成的空间内覆盖正面混凝土层中，
将所述正面混凝土层的表面浇筑成与所述正面木板模板条的表面齐平。
进一步的，在上述方法中，将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接之后，还包括：
在相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层的拼缝处连接第一铁丝网；
在所述第一铁丝网表面覆盖第一水泥砂浆层，其中，将所述第一水泥砂浆层的表面浇筑成与两侧的正面混凝土层的表面齐平。
进一步的，在上述方法中，制作外边框架之后，还包括：
在所述外边框架的背面设置背面木板模板条；
在所述镀锌钢网片的背面侧的所述外边框架所围成的空间内覆盖背面混凝土层；
将所述背面混凝土层的表面浇筑成与所述背面木板模板条的表面齐平。
进一步的，在上述方法中，制作外边框架，在所述外边框架所围成的空间内的按预设间隔横向连接中间骨架中，
设置所述外边框架的宽度小于等于500mm，设置所述外边框架的高度小于等于2400mm，设置所述中间骨架之间的所述预设间距小于等于600mm。
进一步的，在上述方法中，在地面设置导墙之后，还包括：
在所述导墙内设置预埋件；
将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接，包括：
每块预制混凝土板隔墙模块的下口与通过所述预埋件与所述导墙连接。
进一步的，在上述方法中，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接之后，还包括：
在每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板之间连接斜支撑。
进一步的，在上述方法中，将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接之后，还包括：
在所述预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层和背面混凝土层分别与所述导墙的拼缝处连接第二铁丝网；
在所述第二铁丝网表面覆盖第二水泥砂浆层，其中，将所述第二水泥砂浆层的表面浇筑成与两侧的正面混凝土层或背面混凝土层的表面齐平。
进一步的，在上述方法中，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接中，
当所述结构楼板为L型梁体时，在所述L型梁体上设置角铁，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口通过方管与所述L型梁体的角铁焊接连接固定。
与现有技术相比，本发明可以在地面上先制作好多块预制混凝土板隔墙模块，保证了每块预制混凝土板隔墙模块的整体性，大大的降低工序及工种的多样性，降低了施工的时间成本和材料成本，有效地降低了空鼓率。
附图说明
图1是本发明一实施例的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的剖面图；
图2是本发明一实施例的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的立面图；
图3是本发明一实施例的的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的上下口的固定方式示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1～3所示，本发明提供一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***，包括：于地面分别制作完成的多块预制混凝土板隔墙模块、扁铁1和导墙2，其中，
每块预制混凝土板隔墙模块包括：单元模块骨架，所述单元模块骨架包括外边框架3及连接于所述外边框架所围成的空间内的按预设间隔横向设置的中间骨架4；覆盖于所述外边框架3所围成的空间内的镀锌钢网片5，所述镀锌钢网片5的正面覆盖并连接于各根中间骨架4的背面；覆盖于所述镀锌钢网片5的背面侧的所述外边框架3所围成的空间内的背面混凝土层6；覆盖于各根中间骨架4的正面侧的所述外边框架3所围成的空间内的正面混凝土层7；
相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过所述扁铁1连接，所述扁铁1连接于相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的外边框架3上；
所述导墙2设置于地面，每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙2连接，每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板8连接。
在此，本发明的每组单元模块骨架的外边框可采用40mm*20mm*2mm的热镀锌方通，中间骨架采用截面为20mm*20mm*2mm的热镀锌方通，镀锌钢网片覆的背面覆盖有50mm*50mm*3mm的镀锌钢网片，最后整体浇筑预制板，形成每组单元模块为实心体，大大的降低了传统工艺上的钢骨架的中空以及挂网抹灰的不均匀的情况。
相邻的两块预制混凝土板隔墙模块之间的背面可用3mm厚热镀锌扁铁通缝焊接。所述正面混凝土层上后续可贴瓷砖或石材。本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***可应用于卫生间隔墙。
本发明可以在地面上先制作好单元模块骨架，再在所述外边框架所围成的空间内的镀锌钢网片覆盖镀锌网片，然后将C25细石混泥土浇筑压平，分别形成覆盖于所述镀锌钢网片的背面侧的所述外边框架所围成的空间内的背面混凝土层和覆盖于各根中间骨架的正面侧的所述外边框架所围成的空间内的正面混凝土层，养护7天后，将各块预制混凝土板隔墙模块上墙安装。于地面分别制作完成的多块预制混凝土板隔墙模块，大大的降低工序及工种的多样性，降低了施工的时间成本和材料成本，有效地降低了空鼓率。
其中，浇筑好的预制混凝土板隔墙模块至少养护7天。因此可在每块预制混凝土板隔墙模块上标注日期，以便验收。预制混凝土板隔墙模块养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，(现场预留2-3个房间作为预制板养护间，并保持通风干燥，悬挂温度计，并控制室内温度不高于40摄氏度)，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对正面混凝土层和背面混凝土层的暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。正面混凝土层和背面混凝土层的暴露面初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压暴露面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触暴露面，直至混凝土层和背面混凝土层终凝为止。养护期满验收通过后方可上墙。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***，各块预制混凝土板隔墙模块在地面完成制作养护，再安装上墙，把原先的立面多工序作业转化为地面整体式作业，通过地面整体式作业，使得隔墙有很好的平整度和完整性，提高了所形成隔墙的整体性，大大的降低了各道工序叠加的误差值以及材料本身的变形，其平整度及完整性起到降低了空鼓率的效果。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，所述外边框架3的正面设置有正面木板模板条9，所述正面混凝土层7的表面与所述正面木板模板条9的表面齐平。
在此，在浇筑正面混凝土层时候，四周采用正面木板模板条支模，如截面为9mm(高)*100mm(宽)木板模板条,正面混凝土层成形后，再将所述正面木板模板条脱膜，从而能提前预留出相邻的两块预制混凝土板隔墙模块中间连接的距离即形成拼缝，后续可再采用凿毛之后再次挂网批灰，以达到相邻的两块预制混凝土板隔墙模块整体的平整度。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层7的拼缝处连接有第一铁丝网11，所述第一铁丝网表面覆盖有第一水泥砂浆层12，所述第一水泥砂浆层的表面与两侧的正面混凝土层的表面齐平。
在此，相邻的两块预制混凝土板隔墙模块安装完毕后，需对相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的拼接处缝隙进行加固处理。可对相邻的两块预制混凝土板隔墙模块拼缝处均进行凿毛处理后，加挂20*20*1铁丝网，再采用1:2.5水泥砂浆抹灰填平缝隙。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，所述外边框架的背面设置有背面木板模板条，所述背面混凝土层的表面与所述背面木板模板条的表面齐平。
在此，在背面混凝土层的时候，四周采用背面木板模板条支模，如为截面为5mm(高)*100mm(宽)的背面木板模板条,所述背面混凝土层成形后，再将采用背面木板模板脱膜后，能提前预留出相邻的两块预制混凝土板隔墙模块中间连接的距离，以方便后续将扁铁连接于相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的外边框架上。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，所述外边框架的宽度小于等于500mm，所述外边框架的高度小于等于2400mm，所述中间骨架之间的所述预设间距小于等于600mm，以保证单元模块骨架的强度。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，所述导墙内设置有预埋件，每块预制混凝土板隔墙模块的下口与通过所述预埋件与所述导墙连接。
在此，每块预制混凝土板隔墙模块的下口可与导墙内的预埋件两边满焊固定、清洁焊渣并刷防锈漆。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板之间还连接有斜支撑。
在此，预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接，并采用斜支撑加固。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，所述预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层和背面混凝土层分别与所述导墙的拼缝处连接有第二铁丝网，所述第二铁丝网表面覆盖有第二水泥砂浆层，所述第二水泥砂浆层的表面与两侧的正面混凝土层或背面混凝土层的表面齐平。
在此，相邻的两块预制混凝土板隔墙模块安装完毕后，需对预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层和背面混凝土层分别与所述导墙的拼接处缝隙进行加固处理。可对相邻的两块预制混凝土板隔墙模块拼缝处均进行凿毛处理后，加挂20*20*1铁丝网，再采用1:2.5水泥砂浆抹灰填平缝隙。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***一实施例中，当所述结构楼板为L型梁体时，所述L型梁体上设置有角铁，每块预制混凝土板隔墙模块的上口通过方管与所述L型梁体的角铁焊接连接固定。
在此，每块预制混凝土板隔墙模块的上端与顶面的结构楼板连接，采用斜支撑加固，遇"L"型梁体时，采用方管与顶面的的结构楼板的50mm*50mm角铁焊接固定。
如图1～3所示，本发明还提供一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，包括：
步骤S1，于地面分别制作完成多块预制混凝土板隔墙模块；
步骤S2，在地面设置导墙2；
步骤S3，将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙2连接，并将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板8连接；
步骤S4，将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁1连接。
在此，相邻的两块预制混凝土板隔墙模块之间的背面可用3mm厚热镀锌扁铁通缝焊接。所述正面混凝土层上后续可贴瓷砖或石材。本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***可应用于卫生间隔墙。
本发明可以在地面上先制作好多块预制混凝土板隔墙模块，保证了每块预制混凝土板隔墙模块的整体性，大大的降低工序及工种的多样性，降低了施工的时间成本和材料成本，有效地降低了空鼓率。
其中，浇筑好的预制混凝土板隔墙模块至少养护7天。因此可在每块预制混凝土板隔墙模块上标注日期，以便验收。预制混凝土板隔墙模块养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，(现场预留2-3个房间作为预制板养护间，并保持通风干燥，悬挂温度计，并控制室内温度不高于40摄氏度)，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对正面混凝土层和背面混凝土层的暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。正面混凝土层和背面混凝土层的暴露面初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压暴露面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触暴露面，直至混凝土层和背面混凝土层终凝为止。养护期满验收通过后方可上墙。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，步骤S1，于地面分别制作完成多块预制混凝土板隔墙模块，包括：
制作单元模块骨架，其中，包括：制作外边框3架，在所述外边框架3所围成的空间内的按预设间隔横向连接中间骨架4；
在所述外边框架3所围成的空间内覆盖镀锌钢网片5，其中，将所述镀锌钢网片5的正面覆盖并连接于各根中间骨架4的背面；
在所述镀锌钢网片5的背面侧的所述外边框架1所围成的空间内覆盖背面混凝土层6；
在各根中间骨架4的正面侧的所述外边框架3所围成的空间内覆盖正面混凝土层7；
步骤S4，将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁1连接中，
将所述扁铁1连接于相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的外边框架3上。
在此，本发明的每组单元模块骨架的外边框可采用40mm*20mm*2mm的热镀锌方通，中间骨架采用截面为20mm*20mm*2mm的热镀锌方通，镀锌钢网片覆的背面覆盖有50mm*50mm*3mm的镀锌钢网片，最后整体浇筑预制板，形成每组单元模块为实心体，大大的降低了传统工艺上的钢骨架的中空以及挂网抹灰的不均匀的情况。
本发明可以在地面上先制作好单元模块骨架，再在所述外边框架所围成的空间内的镀锌钢网片覆盖镀锌网片，然后将C25细石混泥土浇筑压平，分别形成覆盖于所述镀锌钢网片的背面侧的所述外边框架所围成的空间内的背面混凝土层和覆盖于各根中间骨架的正面侧的所述外边框架所围成的空间内的正面混凝土层，养护7天后，将各块预制混凝土板隔墙模块上墙安装。于地面分别制作完成的多块预制混凝土板隔墙模块，大大的降低工序及工种的多样性，降低了施工的时间成本和材料成本，有效地降低了空鼓率。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，制作外边框架之后，还包括：
在所述外边框架的正面设置正面木板模板条9；
在各根中间骨架4的正面侧的所述外边框架1所围成的空间内覆盖正面混凝土层中，
将所述正面混凝土层7的表面浇筑成与所述正面木板模板条9的表面齐平。
在此，在浇筑正面混凝土层时候，四周采用正面木板模板条支模，如截面为9mm(高)*100mm(宽)木板模板条,正面混凝土层成形后，再将所述正面木板模板条脱膜，从而能提前预留出相邻的两块预制混凝土板隔墙模块中间连接的距离即形成拼缝，后续可再采用凿毛之后再次挂网批灰，以达到相邻的两块预制混凝土板隔墙模块整体的平整度。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接之后，还包括：
在相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层7的拼缝处连接第一铁丝网11；
在所述第一铁丝网表面11覆盖第一水泥砂浆层12，其中，将所述第一水泥砂浆层12的表面浇筑成与两侧的正面混凝土层7的表面齐平。
在此，相邻的两块预制混凝土板隔墙模块安装完毕后，需对相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的拼接处缝隙进行加固处理。可对相邻的两块预制混凝土板隔墙模块拼缝处均进行凿毛处理后，加挂20*20*1铁丝网，再采用1:2.5水泥砂浆抹灰填平缝隙。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，制作外边框架之后，还包括：
在所述外边框架3的背面设置背面木板模板条10；
在所述镀锌钢网片5的背面侧的所述外边框架1所围成的空间内覆盖背面混凝土层6，
将所述背面混凝土层6的表面浇筑成与所述背面木板模板条10的表面齐平。
在此，在背面混凝土层的时候，四周采用背面木板模板条支模，如为截面为5mm(高)*100mm(宽)的背面木板模板条,所述背面混凝土层成形后，再将采用背面木板模板脱膜后，能提前预留出相邻的两块预制混凝土板隔墙模块中间连接的距离，以方便后续将扁铁连接于相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的外边框架上。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，制作外边框架，在所述外边框架所围成的空间内的按预设间隔横向连接中间骨架中，
设置所述外边框架3的宽度小于等于500mm，设置所述外边框架3的高度小于等于2400mm，设置所述中间骨架4之间的所述预设间距小于等于600mm，以保证单元模块骨架的强度。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，在地面设置导墙之后，还包括：
在所述导墙2内设置预埋件；
将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接，包括：
每块预制混凝土板隔墙模块的下口与通过所述预埋件与所述导墙2连接。
在此，每块预制混凝土板隔墙模块的下口可与导墙内的预埋件两边满焊固定、清洁焊渣并刷防锈漆。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接之后，还包括：
在每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板之间连接斜支撑。
在此，预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接，并采用斜支撑加固。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接之后，还包括：
在所述预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层和背面混凝土层分别与所述导墙的拼缝处连接第二铁丝网；
在所述第二铁丝网表面覆盖第二水泥砂浆层，其中，将所述第二水泥砂浆层的表面浇筑成与两侧的正面混凝土层或背面混凝土层的表面齐平。
在此，相邻的两块预制混凝土板隔墙模块安装完毕后，需对预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层和背面混凝土层分别与所述导墙的拼接处缝隙进行加固处理。可对相邻的两块预制混凝土板隔墙模块拼缝处均进行凿毛处理后，加挂20*20*1铁丝网，再采用1:2.5水泥砂浆抹灰填平缝隙。
本发明的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法一实施例中，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接中，
当所述结构楼板为L型梁体时，在所述L型梁体上设置角铁，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口通过方管与所述L型梁体的角铁焊接连接固定。
在此，每块预制混凝土板隔墙模块的上端与顶面的结构楼板连接，采用斜支撑加固，遇"L"型梁体时，采用方管与顶面的的结构楼板的50mm*50mm角铁焊接固定。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，包括：
于地面分别制作完成多块预制混凝土板隔墙模块；
在地面设置导墙；
将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接，并将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接；
将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接。
2.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，于地面分别制作完成多块预制混凝土板隔墙模块，包括：
制作单元模块骨架，其中，包括：制作外边框架，在所述外边框架3所围成的空间内的按预设间隔横向连接中间骨架；
在所述外边框架所围成的空间内覆盖镀锌钢网片，其中，将所述镀锌钢网片的正面覆盖并连接于各根中间骨架的背面；
在所述镀锌钢网片的背面侧的所述外边框架1所围成的空间内覆盖背面混凝土层；
在各根中间骨架的正面侧的所述外边框架所围成的空间内覆盖正面混凝土层；
将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接中，
将所述扁铁连接于相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的外边框架上。
3.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，制作外边框架之后，还包括：
在所述外边框架的正面设置正面木板模板条；
在各根中间骨架的正面侧的所述外边框架所围成的空间内覆盖正面混凝土层中，
将所述正面混凝土层的表面浇筑成与所述正面木板模板条的表面齐平。
4.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，将相邻的两块预制混凝土板隔墙模块通过扁铁连接之后，还包括：
在相邻的两块预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层的拼缝处连接第一铁丝网；
在所述第一铁丝网表面覆盖第一水泥砂浆层，其中，将所述第一水泥砂浆层的表面浇筑成与两侧的正面混凝土层的表面齐平。
5.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，制作外边框架之后，还包括：
在所述外边框架的背面设置背面木板模板条；
在所述镀锌钢网片的背面侧的所述外边框架所围成的空间内覆盖背面混凝土层；
将所述背面混凝土层的表面浇筑成与所述背面木板模板条的表面齐平。
6.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，制作外边框架，在所述外边框架所围成的空间内的按预设间隔横向连接中间骨架中，
设置所述外边框架的宽度小于等于500mm，设置所述外边框架的高度小于等于2400mm，设置所述中间骨架之间的所述预设间距小于等于600mm。
7.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，在地面设置导墙之后，还包括：
在所述导墙内设置预埋件；
将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接，包括：
每块预制混凝土板隔墙模块的下口与通过所述预埋件与所述导墙连接。
8.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接之后，还包括：
在每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板之间连接斜支撑。
9.如权利要求1所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，将每块预制混凝土板隔墙模块的下口与所述导墙连接之后，还包括：
在所述预制混凝土板隔墙模块的正面混凝土层和背面混凝土层分别与所述导墙的拼缝处连接第二铁丝网；
在所述第二铁丝网表面覆盖第二水泥砂浆层，其中，将所述第二水泥砂浆层的表面浇筑成与两侧的正面混凝土层或背面混凝土层的表面齐平。
10.如权利要求1至9任一项所述的降低空鼓率的预制混凝土板隔墙***的施工方法，其特征在于，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口与结构楼板连接中，
当所述结构楼板为L型梁体时，在所述L型梁体上设置角铁，将每块预制混凝土板隔墙模块的上口通过方管与所述L型梁体的角铁焊接连接固定。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115897864A (zh) * | 2022-12-15 | 2023-04-04 | 浙江中天精诚装饰集团有限公司 | 一种卫生间隔墙施工方法 |
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- 2018-08-31 CN CN201811007286.0A patent/CN109184209A/zh active Pending
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