CN109183934B - 一种分体式马桶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种分体式马桶，包括便器主体与边围；便器主体为一体成型；便器主体包括便池、设于便池上部的座圈和设于便池下部的排污管；座圈底部设有安装凸部；便池内部设有冲水结构，冲水结构包括冲水孔与导水缘，所述导水缘设于便池内周面并向便池内侧凸出；便器主体通过安装凸部安装在边围内。相应的，本发明还公布了上述分体式马桶的制备方法，包括制备浆料、成型各部分坯体、粘接、干燥、烧成。本发明的将座圈、便池和排污管一体成型，减少了模具小件的使用，降低了粘接工序的难度，提升了生产效率，有利于大批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及卫浴领域，尤其涉及一种分体式马桶。
背景技术
在现有技术中，马桶成型可分为常压成型与高压成型，常压成型即采用石膏模具进行常压注浆后脱模，形成马桶。这种成型方式需要大量的模具小件，在成型过程中需要进行装模、脱模，操作时间很长，生产效率很低。
高压成型是指采用树脂模具，通过较高压力的注浆成型马桶主体，由于注浆压力较高，因此要求采用尽量少的模具小件；因此一种较佳的方式是通过一套模具组合加工成型，如专利申请201611259992.5，具体的讲，将带有冲水孔、胆包结构的座圈单独成型，便池、边围以及水箱单独成型，然后粘接、干燥、烧成。这种成型方式需要几道大的粘接工序，降低了成品率，生产效率，而造成这种问题的主要原因是：胆包结构是一种弧状的内凹结构，这种内凹结构必须要采用模具小件或者粘接的形式实现，无法通过座圈与便池一体成型实现；因此改善冲水结构、减少粘结工序具有重要的意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种分体式马桶，减少模具小件的使用，减少粘接工艺次数，降低粘接工艺难度。
本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种上述分体式马桶的制备方法，其工艺简单，生产效率高。
为了达到上述技术效果，本发明提供了一种分体式马桶，包括便器主体与边围；所述便器主体为一体成型；
所述便器主体包括便池、设于便池上部的座圈和设于便池下部的排污管；所述座圈底部设有安装凸部；
所述便池内部设有冲水结构，所述冲水结构包括冲水孔与导水缘，所述导水缘设于便池内周面并向便池内侧凸出；
所述便器主体通过安装凸部安装在边围内。
作为上述技术方案的改进，所述边围设有用于容置便器主体的安装腔室以及用于固定便器主体的第一安装部。
作为上述技术方案的改进，所述排污管设有凸部。
作为上述技术方案的改进，所述座圈上部宽度大于下部宽度。
作为上述技术方案的改进，所述冲水结构包括设于便池的至少一个冲水孔，设于便池上部的导水缘，所述导水缘宽度沿着便池内周面到下一个冲水孔逐渐变小。
作为上述技术方案的改进，所述冲水结构包括设于便池后部的一个冲水孔，设于便池上部的导水缘，所述导水缘宽度在靠近所述冲水孔处逐渐减小为零。
作为上述技术方案的改进，所述冲水结构还包括一喷射孔，设于所述便池下部并与所述排污口对应设置
作为上述技术方案的改进，还包括水箱，水箱为单独一体成型结构；所述边围设有用于固定水箱的水箱安装部，所述水箱安装部与水箱通过浆料粘接。
相应的，本发明还公开了一种分体式马桶的制备方法，其特征在于，包括：
(1)制备浆料；
(2)采用浆料注浆成型边围坯体；
(3)采用浆料注浆成型便器主体坯体；
(4)将所述边围坯体、便器主体坯体采用浆料粘接得到分体式马桶坯体；
(5)将分体式马桶坯体干燥；
(6)将干燥后的分体式马桶坯体在窑炉中烧成。
作为上述技术方案的改进，步骤(1)中，所述浆料按照百分比计包括以下原料：塑性料30％-50％、脊性料20％-70％、抗絮凝剂0.55-2％、坯体增强剂0.5％-10％。
本发明的分体式马桶采用单独一体成型的边围和便器主体，通过浆料粘接成型，进而烧成，制备得到分体式马桶，实施本发明的分体式马桶有如下有益效果：
(1)本发明通过合理的结构设计，将座圈、便池和排污管一体成型，减少了模具小件的使用，降低了粘接工序的难度，提升了生产效率，有利于大批量生产。
(2)本发明的冲水孔与导水缘为外露式设计，减少了隐藏部位，更加容易清洗，方便使用。
(3)本发明中的分体式马桶，双面浆结构占比大，有效降低了产品重量，实现了绿色环保的效果。
附图说明
图1为发明一种分体式马桶的结构示意图。
图2为图1中边围的结构示意图。
图3为图1中便器主体的结构示意图。
图4为图1中分体式马桶排污管中心面剖切的剖视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。仅此声明，本发明在文中出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
参见图1，图1是本发明的一种分体式马桶的其一实施例，其包括便器主体1与边围2；便器主体1为一体成型；其中，便器主体1包括便池11、设于便池11上部的座圈12和设于便池11下部的排污管13；所述座圈12底部设有安装凸部14；便池11内部设有冲水结构111(未在图中标示)，所述冲水结构111包括冲水孔112与导水缘113，所述导水缘113设于便池11内周面并向便池11内侧凸出；便器主体1通过安装凸部14安装在边围2内，安装凸部14能够使得便器主体1稳固地安装在边围中，形成结构稳固、外形美观的分体式马桶；同时，本发明设计的马桶结构双面浆结构较多，有效降低了马桶的重量，符合绿色生产的理念。
需要说明的是：传统工艺中，一体化成型马桶时，由于需要成型胆包结构，需要大量的模具小件。而分体式马桶为了减少成型过程中模具小件的使用，将座圈、冲水机构(冲水孔、胆包结构等)一体成型，便池、排污管分别一体成型，然后采用浆料粘接座圈、便池和排污管；这样就至少需要两道大的粘接工序，由于粘接工艺难度高，导致分体式马桶坯体成品率低。本发明采用了独特的冲水结构，使得便池、排污管以及座圈能够一体成型，减少了模具小件的使用，也减少了粘接工序，提升了生产效率，有利于大批量生产。
参见图2，图2是本发明一种分体式马桶边围的示意图。边围2单独一体成型；优选的，边围2设有安装腔室21、第一安装部22、水箱安装部23；其中，安装腔室21用于容置便器主体1和水箱3(图中未示出)。优选的，第一安装部22为设在边围2前部与安装凸部14相适配的凹台；增强了便器主体1与边围2的粘接稳定性。优选的，水箱安装部23为设于边围2内腔后部，能够有效地支撑水箱，并保证水箱的安装稳固性。优选的，边围2内腔还设有环形凸部24，在安装分体式马桶时，环形凸部24能够配合下水道水管，方便定位。
参见图3，图3是本发明一种分体式马桶便器主体的示意图。便器主体1包括便池11，设于便池上部的座圈12和设于便池下部的排污管13；便器主体1一体化成型，无需粘接工序，成品率高。优选的，排污管13上部设有凸部131在成型过程中，可用于排污管道内部注入浆料及放出多余浆料的，方便成型；排污管13还设有支撑部132；支撑部132可粘接在边围2内腔，起到支撑便器主体1的作用，增强分体式马桶的结构稳定性。在座圈12下部设有弧形安装凸部14，用于与边围2的第一安装部22相适配，使得便器主体能与边围稳固地结合。便池11内部设有冲水结构111(未在图中示出)，用于实现马桶冲水；冲水结构111包括冲水孔112与导水缘113；导水缘向便池内部凸出，这种设置能够保证在成型过程中无需使用模具小件，也无需使用粘接工艺即可实现座圈与便池、排污管的一体成型；同时，这种冲水结构111为外露结构，减少了藏污纳垢，容易清洗。
参见图4，图4是本发明一种分体式马桶便器主体1的剖面图。优选的，冲水结构111包括设于便池的至少一个冲水孔112与设于便池上部的导水缘113，导水缘113的宽度沿着便池内周面到下一个冲水孔逐渐变小，这样可有效地将冲洗水导流进入便池，达到冲洗便池的目的。进一步优选的，冲水结构111包括设于便池11后部的一个冲水孔112与导水缘113，冲水孔112沿着便池内周面喷出冲洗水并沿着导水缘流动；导水缘113的宽度在接近冲水孔时逐渐减小为零，冲洗水进入便池内面，冲洗便池。这种漩涡式冲洗水冲洗效果好，冲洗干净；同时减少了藏污纳垢，容易清洗。优选的，参照图4，座圈12上部宽度大于下部宽度，这种使得便器主体在一体成型后，方便脱模；提高成型效率。
优选的，分体式马桶还包括水箱3(未在图中示出)，水箱3为单独一体成型结构；水箱3通过水箱安装部23安装在边围2内腔，在成型过程中，水箱通过浆料与边围2、便器主体1粘接。
相应的，本发明还提供了一种上述分体式马桶的制备方法，包括：
(1)制备浆料；
按照配方准备各种原料，经球磨陈腐得到浆料；优选的，所述浆料按照百分比计包括以下原料：塑性料30％-50％、脊性料20％-70％、抗絮凝剂0.55-2％、坯体增强剂0.5％-10％，这种浆料塑性好，能保障坯体的成型性能，能保障边围、便器主体、水箱坯体无缝连接，保障分体式马桶坯体的一致性，成品率高。
(2)采用浆料注浆成型边围坯体；
(3)采用浆料注浆成型便器主体坯体；
其中，步骤(2)、(3)无特定的先后顺序之分。
具体的，步骤(2)、(3)中，包括将浆料分别注入到边围、便器主体、模腔中，排水一段时间后即可得到边围坯体、便器主体坯体；其中，可采用常压注浆的方式进行注浆成型，具体的，可根据便器主体的形状制备相应形状的石膏模具，然后采用常压注浆的模式将浆料注入石膏模具形成的模腔之中，排水之后开模取出成各种坯体。
优选的，采用高压注浆的方式进行注浆成型，具体的，根据边围、便器主体、水箱的形状制备树脂模具，然后将浆料在一定压力下注入模具形成的模腔，形成边围、便器主体、水箱坯体。优选的，采用高压注浆的形式，其中注浆压力为0.8-1.5MPa；高压注浆成型不仅提升了生产效率(采用石膏模具，成型需要将近12-20h，而采用高压注浆之后，仅需要20-40分钟)，同时由于压力的存在，使得坯体结合更加紧密，不易破损，提升了坯体的合格率，有利于生产。
优选的，还包括步骤(4)采用浆料注浆成型水箱坯体；其中，步骤(2)-(4)无特定的先后顺序之分。具体的步骤(4)包括将浆料注入水箱模腔中，排水一段时间后得到水箱坯体；优选的，采用高压注浆的方式进行成型。
(5)将所述边围坯体、便器主体坯体采用浆料粘接得到分体式马桶坯体；
将浆料均匀涂覆到第一安装部等连接部位，然后将便器主体坯体粘接到边围坯体；优选的，还包括将水箱坯体与边围坯体、便器坯体粘接；进一步优选的，便器主体坯体和水箱依次先后粘接至边围坯体，即先将便器主体坯体通过安装凸部14、支撑部132粘接至边围；再将水箱通过水箱安装部粘接至边围、便器主体。粘接顺序保证了各坯体之间的稳固连接，且不容易产生干裂现象。
(6)将分体式马桶坯体干燥；
将分体式马桶坯体放置在恒温恒湿房中放置10-20h，使得面板坯体与便池主体坯体干燥。恒温恒湿干燥有利于减少坯体开裂缺陷，提高坯体的成品率。
(7)将干燥后的分体式马桶坯体在窑炉中烧成。
上述实施例并非本发明的一种分体式马桶的唯一实施方式，在本发明的精神和原则之内所做作的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种分体式马桶，包括便器主体与边围；其特征在于，所述便器主体为一体成型；所述便器主体、边围均通过高压注浆工艺成型；
所述便器主体包括便池、设于便池上部的座圈和设于便池下部的排污管；所述座圈底部设有安装凸部；
所述便池内部设有冲水结构，所述冲水结构包括冲水孔与导水缘，所述导水缘设于便池内周面并向便池内侧凸出；
所述便器主体通过安装凸部安装在边围内。
2.如权利要求1所述的分体式马桶，其特征在于，所述边围设有用于容置便器主体的安装腔室以及用于固定便器主体的第一安装部。
3.如权利要求1或2所述的分体式马桶，其特征在于，所述排污管设有凸部。
4.如权利要求3所述的分体式马桶，其特征在于，所述座圈上部宽度大于下部宽度。
5.如权利要求1所述的分体式马桶，其特征在于，所述冲水结构包括设于便池的至少一个冲水孔，设于便池上部的导水缘，所述导水缘宽度沿着便池内周面到下一个冲水孔逐渐变小。
6.如权利要求5所述的分体式马桶，其特征在于，所述冲水结构包括设于便池后部的一个冲水孔，设于便池上部的导水缘，所述导水缘宽度在靠近所述冲水孔处逐渐减小为零。
7.如权利要求1所述的分体式马桶，其特征在于，所述冲水结构还包括一喷射孔，设于所述便池下部并与排污口对应设置。
8.如权利要求2所述的分体式马桶，其特征在于，还包括水箱，水箱为单独一体成型结构；所述边围设有用于固定水箱的水箱安装部，所述水箱安装部与水箱通过浆料粘接。
9.一种分体式马桶的制备方法，用于制备如权利要求1~8任一项所述的分体式马桶，其特征在于，包括：
（1）制备浆料；
（2）采用浆料注浆成型边围坯体；
（3）采用浆料注浆成型便器主体坯体；
（4）将所述边围坯体、便器主体坯体采用浆料粘接得到分体式马桶坯体；
（5）将分体式马桶坯体干燥；
（6）将干燥后的分体式马桶坯体在窑炉中烧成；
其中，边围坯体、便器主体坯体均通过高压注浆工艺成型。
10.如权利要求9所述的分体式马桶制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述浆料按照百分比计包括以下原料：塑性料30%-50%、脊性料20%-70%、抗絮凝剂0.55-2%、坯体增强剂0.5%-10%。
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