CN109082491B - 一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 - Google Patents
一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109082491B CN109082491B CN201811174644.7A CN201811174644A CN109082491B CN 109082491 B CN109082491 B CN 109082491B CN 201811174644 A CN201811174644 A CN 201811174644A CN 109082491 B CN109082491 B CN 109082491B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- blast furnace
- hearth
- furnace
- titanium
- iron
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 title description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 66
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 26
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 10
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 13
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000003034 coal gas Substances 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 abstract description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 6
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 5
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 5
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 3
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N titanium vanadium Chemical compound [Ti].[V] GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000009991 scouring Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B7/00—Blast furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B7/00—Blast furnaces
- C21B7/16—Tuyéres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
本发明涉及炼铁技术领域,尤其涉及一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法。具体包括如下方法:将高炉中加入含钛炉料,以每产1吨铁计,5kg≤含钛炉料中二氧化钛加入量≤20kg,将铁水中含钛量控制在0.100~0.300%;正常高炉运行铁水含Si量为0.3‑0.5%,提高到0.5~0.7%;降低终渣碱度0.15~0.25;将炉缸环碳温度400℃以上的区域上方堵1~2个风口;使送风总风口面积减少3~12%;减少富氧量30‑60%,降低产能8~20%,全力吹足冷风流量,热风压力;适宜疏松边缘煤气流,保证足够冷风流量,保证冷风流量和热风压力的对称;将日出铁次数增加1~2次;使高炉炉缸炉底炉缸侧壁温度安全受控,对炉缸炉底综合维护,保证高炉稳定生产,延长高炉一代炉龄寿命。
Description
技术领域
本发明涉及炼铁技术领域,尤其涉及一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法。
背景技术
随着高炉炼铁技术的不断进步发展,高炉工艺呈现出了大型化、自控化的发展趋势,伴随着薄壁炉衬、超微孔炭砖等一系列新的炉体设计技术应用于现阶段高炉,使得高炉无论是燃料消耗,还是冶炼强度,均较过去有较大幅度的改善,高炉冶炼经济性也得到进一步提升。
但是,冶炼强度及炉容增大后,导致高炉炉缸的铁水存储量与环流速度较过去有较大幅度的增加,使得铁水对于炉缸、炉底的静压力与冲刷力都呈现出较大上升趋势,这些不利因素的出现,加剧炉缸、炉底砖衬的破损现象的发生,使得炉缸、炉底的砖衬减薄速度加快,从而威胁高炉安全生产,降低高炉一代炉役的服役期限,近些年频繁发生高炉炉缸烧穿事件,就是最好例证。作为世界上最大的单体反应容器,高炉投资巨大,而由于炉缸、炉底烧穿,导致高炉停炉大修给冶金企业带来巨大的经济损失,因此,如何在现有装备和原燃料条件下,尽量延长高炉的使用寿命,成为当前炼铁领域重要的研究课题。
各个企业从自身实际条件出发,都因地制宜地选用不同方案,来实现高炉稳定生产,尤其是炉底的维护,这些技术方案归纳起来,大体上有以下几类:1)降低冶炼强度,如采用堵风口、减少富氧和风量等措施,来实现高炉冶炼强度的降低,从而减轻由铁水环流等所带来的砖衬侵蚀现象的发生;2)采用钒钛矿护炉,如采取外加含有钒钛成分的烧结矿、球团矿等炉料,通过钒钛矿在炉缸、炉底等部位炉衬表面的特殊反应机理,实现为Ti(C,N)的炉衬表面沉积,从而实现砖衬的保护,延长高炉使用寿命;3)再有就是采取加大冷却强度措施,如增加冷却水量、降低冷却水温度、使用管道泵、外炉皮打水等技术,通过对炉缸、炉底衬体的强制冷却,来减缓砖衬热面受侵蚀的速度,从而实现高炉的长寿稳定生产。但上述方案均以牺牲高炉产量或燃烧消耗作为代价,使得高炉冶炼的经济性大打折扣,虽然一定程度上的维持了高炉生产,但缺乏实用价值,经济上并不划算。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本发明提供一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法,通过选择合适的鼓风参数,使用合理的原燃料,达到高炉炉役中后期高炉炉缸炉底炉缸侧壁温度安全受控,对炉缸炉底综合维护,使得高炉稳定生产,延长高炉一代炉龄寿命。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法,具体包括如下步骤:
步骤一、铁水含钛量控制:
将高炉中加入含钛炉料,以每产1吨铁计,5kg≤含钛炉料中二氧化钛加入量≤20kg,将铁水中含钛量控制在0.100~0.300%;
步骤二、铁水含硅量控制:
正常高炉运行铁水含Si量为0.3-0.5%,提高到0.5~0.7%;
步骤三、高炉终渣碱度的控制:
正常高炉运行二元终渣碱度为1.25±0.5;降低0.15~0.25;
步骤四、控制炉缸圆周某区域的气流分布,降低该区域环碳温度点:
将炉缸环碳温度400℃以上的区域上方堵1~2个风口;
步骤五、缩小送风风口总面积:
调整个别区域送风风口直径,使送风总风口面积减少3~12%;
步骤六、全风全压操作:
减少富氧量30-60%,降低产能8~20%,按照正常冶炼强度的冷风流量与热风压力的对称关系确定送风制度,全力吹足冷风流量,热风压力;
步骤七、调整煤气流分布:
适宜疏松边缘煤气流,保证足够冷风流量,保证冷风流量和热风压力的对称;
步骤八、增加日出铁次数:
将日出铁次数增加1~2次;
所述步骤一中的含钛炉料要持续加入。
与现有方法相比,本发明的有益效果是:
本发明通过选择合适的鼓风参数,使用合理的原燃料,达到高炉炉役中后期高炉炉缸炉底炉缸侧壁温度安全受控,既能够创造出护炉的炉缸炉底环境,又同时全力保证原来操作参数,气流分布,运行炉型,适度降低冶炼强度。满足炉缸炉底综合维护,使得高炉稳定生产,在高炉炉缸炉底局部测温升高,达到长寿管理的警戒值时最大程度延长高炉寿命。
具体实施方式
本发明公开了一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法。本领域技术人员可以借鉴本文内容,适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是,所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的,它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述,相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合,来实现和应用本发明技术。
一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法,具体包括如下步骤:
步骤一、铁水含钛量控制:
将高炉中加入含钛炉料,以每产1吨铁计,5kg≤含钛炉料中二氧化钛加入量≤20kg,将铁水中含钛量控制在0.100~0.300%;
步骤二、铁水含硅量控制:
正常高炉运行铁水含Si量为0.3-0.5%,提高到0.5~0.7%;
步骤三、高炉终渣碱度的控制:
正常高炉运行二元终渣碱度为1.25±0.5;降低0.15~0.25;
步骤四、控制炉缸圆周某区域的气流分布,降低该区域环碳温度点:
将炉缸环碳温度400℃以上的区域上方堵1~2个风口;
步骤五、缩小送风风口总面积:
调整个别区域送风风口直径,使送风总风口面积减少3~12%;
步骤六、全风全压操作:
减少富氧量30-60%,降低产能8~20%,按照正常冶炼强度的冷风流量与热风压力的对称关系确定送风制度,全力吹足冷风流量,热风压力;
步骤七、调整煤气流分布:
适宜疏松边缘煤气流,保证足够冷风流量,保证冷风流量和热风压力的对称;
步骤八、增加日出铁次数:
将日出铁次数增加1~2次;
所述步骤一中的含钛炉料要持续加入。
本发明既能够创造出护炉的炉缸炉底环境,同时全力保证原来操作参数,气流分布,运行炉型,适度降低冶炼强度。在高炉炉缸炉底局部测温升高,达到长寿管理的警戒值时,为最大程度延长高炉寿命,合理操作提供必要保证。
实施例1:
钛负荷控制范围在5kg/t,铁水中含钛量控制在0.100%,以建立炉缸护炉环境,提高运行炉温到0.5%,降低终渣炉渣碱度0.15,确保顺行。
.环碳温度高的位置堵1个风口,以控制区域气流分布,降低温度点。均匀扩充其他区域风口面积,使总面积减少3%。适度降低产能8%,出铁次数要增加1次,必须全力吹足冷风流量,热风压力,减少富氧量,按照正常强度的风量、风压的对称关系来确定送风制度,也就是“全风全压”操作。高炉应用取得效果详见表1。
表1高炉应用取得效果
项目 | 燃料比,kg/t | 生铁产量,t/d | 高炉服役时间,年 |
使用前 | 545 | 4700 | 7.5 |
使用后 | 540 | 4750 | 8.5 |
效果 | -5 | +50 | +1.0 |
按此方法,在有效炉容2580m3高炉采用此技术后,既能够创造出护炉的炉缸炉底环境,又能保证原来操作参数,气流分布,运行炉型,在高炉炉缸炉底局部测温升高后,为合理操作提供必要保证,取得了降低燃料比5kg/t,生铁产量增加50t/d,延长高炉服役时间一年的良好效果。
实施例2:
钛负荷控制范围在10kg/t,铁水中含钛量控制在0.200%,以建立炉缸护炉环境,提高运行炉温到0.6%,降低终渣炉渣碱度0.15,确保顺行。
.环碳温度高的位置堵2个风口,以控制区域气流分布,降低温度点。均匀扩充其他区域风口面积,使总面积减少4%。适度降低产能9%,出铁次数要增加2次,必须全力吹足冷风流量,热风压力,减少富氧量,按照正常强度的风量、风压的对称关系来确定送风制度,也就是“全风全压”操作。高炉应用取得效果详见表2。
表2高炉应用取得效果
项目 | 燃料比,kg/t | 生铁产量,t/d | 高炉服役时间,年 |
使用前 | 535 | 6300 | 7.5 |
使用后 | 530 | 6400 | 8.5 |
效果 | -5 | +100 | +1.0 |
按此方法,在有效炉容3200m3高炉采用此技术后,既能够创造出护炉的炉缸炉底环境,又能保证原来操作参数,气流分布,运行炉型,在高炉炉缸炉底局部测温升高后,为合理操作提供必要保证,取得了降低燃料比5kg/t,生铁产量增加100t/d,延长高炉服役时间一年的良好效果。
实施例3:
钛负荷控制范围在20kg/t,铁水中含钛量控制在0.300%,以建立炉缸护炉环境,提高运行炉温到0.7%,降低终渣炉渣碱度0.15,确保顺行。
.环碳温度高的位置堵2个风口,以控制区域气流分布,降低温度点。均匀扩充其他区域风口面积,使总面积减少5%。适度降低产能10%,出铁次数要增加2次,必须全力吹足冷风流量,热风压力,减少富氧量,按照正常强度的风量、风压的对称关系来确定送风制度,也就是“全风全压”操作。高炉应用取得效果详见表3。
表3高炉应用取得效果
项目 | 燃料比,kg/t | 生铁产量,t/d | 高炉服役时间,年 |
使用前 | 530 | 7100 | 8.5 |
使用后 | 525 | 7300 | 10 |
效果 | -5 | +200 | +1.5 |
本发明通过选择合适的鼓风参数,使用合理的原燃料,达到高炉炉役中后期高炉炉缸炉底炉缸侧壁温度安全受控,既能够创造出护炉的炉缸炉底环境,又同时全力保证原来操作参数,气流分布,运行炉型,适度降低冶炼强度。对炉缸炉底综合维护,使得高炉稳定生产,在高炉炉缸炉底局部测温升高,达到长寿管理的警戒值时最大程度延长高炉寿命。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法,其特征在于,具体包括如下步骤:
步骤一、铁水含钛量控制:
将高炉中加入含钛炉料,含钛炉料要持续加入,以每产1吨铁计,5kg≤含钛炉料中二氧化钛加入量≤20kg,将铁水中含钛量控制在0.100~0.300%;
步骤二、铁水含硅量控制:
正常高炉运行铁水含Si量为0.3-0.5%,提高到0.5~0.7%;
步骤三、高炉终渣碱度的控制:
正常高炉运行二元终渣碱度为1.25±0.5;降低0.15~0.25;
步骤四、控制炉缸圆周某区域的气流分布,降低该区域环碳温度点:
将炉缸环碳温度400℃以上的区域上方堵1~2个风口;
步骤五、缩小送风风口总面积:
调整个别区域送风风口直径,使送风总风口面积减少3~12%;
步骤六、全风全压操作:
减少富氧量30-60%,降低产能8~20%,按照正常冶炼强度的冷风流量与热风压力的对称关系确定送风制度,全力吹足冷风流量,热风压力;
步骤七、调整煤气流分布:
适宜疏松边缘煤气流,保证足够冷风流量,保证冷风流量和热风压力的对称;
步骤八、增加日出铁次数:
将日出铁次数增加1~2次。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811174644.7A CN109082491B (zh) | 2018-10-09 | 2018-10-09 | 一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811174644.7A CN109082491B (zh) | 2018-10-09 | 2018-10-09 | 一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN109082491A CN109082491A (zh) | 2018-12-25 |
CN109082491B true CN109082491B (zh) | 2020-07-17 |
Family
ID=64843329
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201811174644.7A Active CN109082491B (zh) | 2018-10-09 | 2018-10-09 | 一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN109082491B (zh) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113278751A (zh) * | 2021-05-21 | 2021-08-20 | 鹤壁市荣铭科技有限公司 | 一种阻止高炉炉缸底部温度升高的方法 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2724063B2 (ja) * | 1990-11-30 | 1998-03-09 | 川崎製鉄株式会社 | 高炉炉頂における原料装入制御方法 |
JP2000017312A (ja) * | 1998-06-26 | 2000-01-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉と高炉炉底部の設計方法および高炉操業方法 |
CN1789432A (zh) * | 2005-12-27 | 2006-06-21 | 河北滦河实业集团有限公司 | 模块高炉冶炼钒钛矿工艺 |
CN100595284C (zh) * | 2008-03-12 | 2010-03-24 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | 一种高炉护炉方法 |
CN104388612B (zh) * | 2014-10-23 | 2016-08-17 | 大冶特殊钢股份有限公司 | 一种高炉低成本钛矿护炉方法 |
CN104372127A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-02-25 | 首钢总公司 | 一种提高高炉护炉效率的方法 |
CN106148613B (zh) * | 2016-08-08 | 2018-10-12 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 调节炉底炉缸侵蚀情况的钒钛磁铁矿高炉冶炼方法 |
CN108504804B (zh) * | 2018-05-28 | 2020-01-10 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种能兼顾安全护炉的高炉高效生产方法 |
-
2018
- 2018-10-09 CN CN201811174644.7A patent/CN109082491B/zh active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN109082491A (zh) | 2018-12-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN113774178A (zh) | 欧冶炉与富氢碳循环高炉耦合的生产*** | |
CN114457203B (zh) | 一种处理欧冶炉气化炉炉缸失常的方法 | |
CN108004369A (zh) | 一种提高废钢入炉比的炼钢方法 | |
CN108300831B (zh) | 一种提高脱磷转炉冶炼过程热量来源的方法 | |
CN100595284C (zh) | 一种高炉护炉方法 | |
CN106319118B (zh) | 一种延长高炉铜冷却壁使用寿命的方法 | |
CN109082491B (zh) | 一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 | |
CN112280927A (zh) | 一种在转炉炉内烘烤废钢的操作方法 | |
CN204251632U (zh) | 一种高炉冷却设备 | |
CN111304386A (zh) | 一种能促进高炉排锌的方法 | |
CN106591524A (zh) | 一种低成本高炉冶炼的方法 | |
CN111041149A (zh) | 一种提高转炉底吹效果的方法 | |
CN202912992U (zh) | 一种节能环保型红土镍矿冶炼设备 | |
CN105039639A (zh) | 一种转炉复吹透气砖复通***及方法 | |
CN108660272B (zh) | 一种高炉复合护炉炉料及其制备和护炉方法 | |
CN100565068C (zh) | 电炉炉壁工作层砖维护方法 | |
CN112662827B (zh) | 一种不使用钛矿的高炉护炉方法 | |
CN204455171U (zh) | 一种通体外加热隔焰式回转窑 | |
CN116377147A (zh) | 高炉高压差操作下提升煤气利用效率的冶炼方法 | |
CN112813208A (zh) | 一种消化炉缸死焦堆肥大的操作方法 | |
CN103361464B (zh) | 一种转炉炉底吹氧的方法 | |
CN107236843A (zh) | 高铁水比条件下控制电炉炉门跑钢的方法 | |
CN113667783A (zh) | 一种有效延长风口小套使用寿命的方法 | |
CN116179773A (zh) | 一种在高炉空料线降料面中能降低炉内残渣的冶炼方法 | |
CN116144853A (zh) | 一种快速恢复高炉炉况的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |