CN109065825B - 铜铝复合极块的成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铜铝复合极块的技术领域，公开了铜铝复合极块的成型工艺，包括以下步骤：(1)将铜板材与铝板材叠合布置的复合板材冲裁得到多个复合块，复合块包括叠合布置的铝块以及铜块；(2)将复合块进行墩挤，使铜块远离铝块的底部的外周形成环状缺口；(3)将复合块的铝块墩薄，使铝块的外周越过铜块形成墩压部，并将铝块的墩压部朝向铜块弯折，使铝块的墩压部包裹铜块的外周；(4)将铝块的墩压部进行墩压，使墩压部形成有朝铜块凸出的第一环状凸起，环状凸起置于环状缺口内；将铝块对铜块进行包裹，使铝块的第一环状凸起置于环状缺口且对铜块的扣压，避免了在电池使用过程中铜块或铝块脱落，提高了电池的使用性能。
Description
技术领域
本发明涉及铜铝复合极块的技术领域，尤其是铜铝复合极块的成型工艺。
背景技术
随着电子产品日益小型化，便携化，电池的运用越来越广泛，这是因为电池结构简单，携带方便，充放电操作简便易行，不受外界气候和温度的影响，性能稳定可靠，所以在现代社会生活中的各个方面发挥着很大的作用。
现有技术中，极柱是动力电池中连通电池内外的必要部件，极柱的一端与动力电池的外部电路连接，另一端与动力电池的内部电芯连接，使电池能够实现充放电的功能。
目前，由于电池的外电路采用铝材料可以降低成本和重量，所以外电路中单体电池之间的连接一般使用铝片，但电芯内部负极集流片是铜箔材料，所以要求负极柱为铜材料才能保证电池的使用性能，根据这一需要，目前的电池负极有采用铜铝复合极柱或极块，但是，铜极块仅是与铝极块焊接连接的，这样，导致二者的连接不稳定。
发明内容
本发明提出的铜铝复合极块的成型工艺，旨在解决现有技术中所得到的铜铝复合极块仅是将铜极块与铝极块焊接连接，因而容易脱落的问题。
本发明是这样实现的，铜铝复合极块的成型工艺，包括以下步骤：
(1)将铜板材与铝板材叠合布置的复合板材冲裁得到多个复合块，所述复合块包括叠合布置的铝块以及铜块；
(2)将所述复合块进行墩挤，使所述铜块远离所述铝块的底部的外周形成环状缺口；
(3)将所述复合块的铝块墩薄，使所述铝块的外周越过所述铜块形成墩压部，并将所述铝块的墩压部朝向所述铜块弯折，使所述铝块的墩压部包裹所述铜块的外周；
(4)将所述铝块的墩压部进行墩压，使所述墩压部形成有朝所述铜块凸出的第一环状凸起，所述环状凸起置于所述环状缺口内。
进一步地，所述第一环状凸起抵接所述铜块。
进一步地，在步骤(4)中，在将所述铝块的墩压部进行墩压时，所述墩压部的外周背离所述第一环状凸起形成有第二环状凸起。
进一步地，所述第二环状凸起正对所述第一环状凸起。
进一步地，所述第一环状凸起形成在所述墩压部远离所述铝块的下端部位置。
进一步地，所述墩压部具有远离所述铝块的下端面，所述铜块具有远离所述铝块的底部端面，所述墩压部的下端面与所述铜块的底部端面平齐。
进一步地，在步骤(2)中，将所述复合块墩挤后，所述复合块的棱边呈圆角过渡。
进一步地，在步骤(1)中，所述复合板材的铜板材与铝板材为焊接一体成型。
与现有技术相比，本发明提供的铜铝复合极块的成型工艺，将铝块对铜块进行包裹，使铝块的第一环状凸起置于环状缺口且对铜块的扣压，防止铜块与铝块之间的脱离，二者稳定连接，避免了在电池使用过程中铜块或铝块脱离，提高了电池的使用性能；解决现有技术中所得到的铜铝复合极块仅是将铜极块与铝极块焊接连接，因而容易脱落的问题。
附图说明
图1是本发明实施例提供的铜铝复合极块的成型工艺的步骤示意图；
图2是本发明实施例提供的铜铝复合极块的成型工艺的剖面结构状态变化示意图；
图3是本发明实施例提供的铜铝复合极块的立体结构示意图；
图4是本发明实施例提供的铜铝复合极块的剖面结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
参照图1至图4所示，为本发明提供的较佳实施例。
本实施例提供的铜铝复合极块的成型工艺，介绍了将复合板材成型得到铜铝复合极块的过程，操作简单，无需温度要求，得到了一种固定稳定，不易脱落的铜铝复合极块。
本实施例提供的铜铝复合极块的成型工艺，包括以下步骤：
(1)将铜板材与铝板材叠合布置的复合板材冲裁得到多个复合块，复合块包括叠合布置的铝块11以及铜块12；
直接通过冲裁成型将整块复合板材剪切呈多个形状大小相同的复合块，以便于后续的批量生产；
(2)将复合块进行墩挤，使铜块12远离铝块11的底部的外周形成环状缺口121；
对上述复合块整体进行墩挤，改变复合块的形状，使复合块的外形形状达到设计要求；
(3)将复合块的铝块11墩薄，使铝块11的外周越过铜块12形成墩压部111，并将铝块11的墩压部111朝向铜块12弯折，使铝块11的墩压部111包裹铜块12的外周；
由于铝块11相对于铜块12，其延展性更好，在墩薄时，铝块11会首先变薄，因而形成墩压部111，当然，在墩薄时，为了避免铜块12形状改变，将铜块12置于固定的模腔内，从而实现仅对铝块11的墩薄处理，在铝块11形成有墩压部111后，墩压部111是伸出铜块12外的，更易进行弯折处理；
(4)将铝块11的墩压部111进行墩压，使墩压部111形成有朝铜块12凸出的第一环状凸起1111，环状凸起置于环状缺口121内。
这样，在上述墩压部111包裹住铜块12外周时，再墩压，使第一环状凸起1111将铜块12扣设住，实现铝块11对铜块12的包裹，通过第一环状凸起1111置于环状缺口121对铜块12的扣压，防止铜块12与铝块11之间的脱离，避免了在电池使用过程中铜块12或铝块11脱离而导致的断路。
这样，第一环状凸起1111抵接铜块12，具体的，抵接着环状缺口121的两个侧壁，即实现铜块12与铝块11的紧密配合，进一步避免了二者的脱离。
并且，在步骤(4)中，在将铝块11的墩压部111进行墩压时，墩压部111的外周背离第一环状凸起1111形成有第二环状凸起1112，通过形成的第二环状凸起1112，以便于将该复合极块安设在电池的顶盖片上时，通过顶盖片上的结构将复合块压设住，以稳定复合块。
具体的，在顶盖片上具有垫设在顶盖片与复合块之间的上塑胶片，上塑胶片的外周朝上延伸形成上塑胶环，上塑胶环包裹住复合块外周，且上塑胶环远离上塑胶片的顶部朝内凸设形成有环状塑胶凸起，环状塑胶凸起则抵接着复合块的侧壁以及抵压着第二环状凸起1112，从而实现上塑胶片与复合块的紧密配合固定。
并且，上塑胶片的中部则形成有供电池内部的连接片与复合块连接的塑胶通孔，连接片是与复合块内的铜块12进行连接的，同样作为铜材料的连接片与铜块12之间的电性连接以及焊接不会影响电池的使用性能。
另外，上塑胶片仅抵接着铝块11的下端面，不与铜块12接触，避免了上塑胶片在固定复合块的时候对铜块12与铝块11的结构造成改变。
同时，第二环状凸起1112正对第一环状凸起1111，即在墩压过程中，同时形成上述第一环状凸起1111以及第二环状凸起1112，这样，在墩压成型过程中，更易操作。
这样，第一环状凸起1111形成在墩压部111远离铝块11的下端部位置，同样的，第二环状凸起1112也形成在墩压部111远离铝块11的下端部位置，即在本实施例所给出的步骤(4)的具体墩压成型过程中，弯折包裹铜块12的墩压部111的下端部是越过铜块12的，这样，在将复合块进行墩压时，墩压部111的内部向内变形形成第一环状凸起1111，直至填充环状缺口121，实现铝块11与铜块12的稳定固定；墩压部111的外部向外变形，通过墩压模具的预先设置的形状，使墩压部111的外部形成第二环状凸起1112，显而易见的，第一环状凸起1111以及第二环状凸起1112均是有墩压部111越过铜块12的部分墩挤变形而成，因此第一环状凸起1111与第二环状凸起1112均是形成在墩压部111的下端部位置，且二者正对布置。
当然在，其他实施例中，也可以通过直接对墩压部111整体进行墩挤变形，得到上述结构。
并且，墩压部111具有远离铝块11的下端面，铜块12具有远离铝块11的底部端面，墩压部111的下端面与铜块12的底部端面平齐，通过步骤(4)对复合块整体的墩压，容易得到铜块12的底部端面与铝块11的下端面平齐，并且，复合块的平齐端面，使其放置在电池的顶盖片上时，更加平稳。
并且，在步骤(2)中，将复合块墩挤后，复合块的棱边呈圆角过渡，即在步骤(2)中得到的为墩挤模具预先设定的形状，且圆角过渡的复合极块更易安装，不易磨损。
本实施例中，在步骤(1)中，复合板材的铜板材与铝板材为焊接一体成型，具体的，复合板材是通过***复合法的方式将铜铝焊接在一起的，这样在复合块本身作为一体的基础上，再结合本实施例给出的工艺步骤，使铝块11包裹铜块12，二者固定的更加牢固，不易脱离。
并且，本实施例所得到的复合块以及铜块12均为非回转体状，具体的，二者均呈长方体状，防止了铜块12相对于铝块11旋转以及铝块11相对于上塑胶片旋转，实现稳定固定。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将铜板材与铝板材叠合布置的复合板材冲裁得到多个复合块，所述复合块包括叠合布置的铝块以及铜块；
（2）将所述复合块进行墩挤，使所述铜块远离所述铝块的底部的外周形成环状缺口；
（3）将所述复合块的铝块墩薄，使所述铝块的外周越过所述铜块形成墩压部，并将所述铝块的墩压部朝向所述铜块弯折，使所述铝块的墩压部包裹所述铜块的外周；
（4）将所述铝块的墩压部进行墩压，使所述墩压部形成有朝所述铜块凸出的第一环状凸起，所述第一环状凸起置于所述环状缺口内，所述第一环状凸起将所述铜块扣设住。
2.如权利要求1所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，所述第一环状凸起抵接所述铜块。
3.如权利要求1或2所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，在步骤（4）中，在将所述铝块的墩压部进行墩压时，所述墩压部的外周背离所述第一环状凸起形成有第二环状凸起。
4.如权利要求3所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，所述第二环状凸起正对所述第一环状凸起。
5.如权利要求3所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，所述第一环状凸起形成在所述墩压部远离所述铝块的下端部位置。
6.如权利要求1或2所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，所述墩压部具有远离所述铝块的下端面，所述铜块具有远离所述铝块的底部端面，所述墩压部的下端面与所述铜块的底部端面平齐。
7.如权利要求1或2所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，在步骤（2）中，将所述复合块墩挤后，所述复合块的棱边呈圆角过渡。
8.如权利要求1或2所述的铜铝复合极块的成型工艺，其特征在于，在步骤（1）中，所述复合板材的铜板材与铝板材为焊接一体成型。
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