CN109055786A - 一种6系铝合金铸棒的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铝合金铸造技术领域，涉及一种6系铝合金铸棒的生产工艺，生产工艺主要包括熔炼、除渣、精炼、细化、过滤、除气和铸造，其中精炼过程中所采用的精炼剂为CaCO3和SrCO3粉末按照质量份数比为1～19∶1的配比均匀混合后研磨成30～40μm粒径的粉末，细化过程中加入了Al‑Ti‑B丝细化剂进行在线细化，除气过程中采用石墨转子对铝液进行除气，熔融铝液的氢含量基本控制在0.2ml/100g Al以内，为6系铝合金提供了一种很好的精炼剂，解决了现有的精炼剂适用在6系铝合金铸棒制备时存在精炼效果不佳的问题。

Description

一种6系铝合金铸棒的生产工艺
技术领域
本发明属于铝合金铸造技术领域，涉及一种6系铝合金铸棒的生产工艺。
背景技术
铝及铝合金在熔炼铸造过程中，熔体内溶解的氢原子在铸造凝固时析出后容易形成气泡，导致铝及铝合金铸锭或铸件产生缺陷。同时在熔炼过程中熔体与空气反应形成氧化物，卷入熔体导致其纯净度降低，若在后序生产中未将其除去，则在铸锭或铸件中形成氧化物夹杂，影响制品性能。因此在铝及铝合金生产中必须通过精炼处理，降低氢含量和除去夹杂物。铝及铝合金在铸造凝固过程中，如果没有外加晶粒细化剂。则熔体中没有异质形核，那么在凝固过程中将导致晶粒粗大，影响铸锭或铸件性能。
在铝合金铸造过程中，精炼是一个至关重要的环节，通过加入精炼剂除去铝液中的气体和非金属夹渣物，然而现有技术的精炼剂适用在6系铝合金上后，会使得铝合金铸棒的精炼效果不佳，熔融铝液中的氢含量较高，制备的铝合金铸棒会夹渣气泡，使得最终制备的铝合金铸棒力学性能和和成品率都会受到很大影响。
发明内容
有鉴于此，本发明为了解决现有的精炼剂适用在6系铝合金铸棒制备时存在精炼效果不佳的问题，提供一种6系铝合金铸棒的生产工艺。
为达到上述目的，本发明提供一种6系铝合金铸棒的生产工艺，包括以下步骤：
A、熔炼：按照铝合金铸棒原料中各元素的质量百分比配备待铸造铝合金的各成分，将铝合金各成分均匀投料至熔炼炉中均匀混合后熔炼，控制熔炼温度为710～760℃；
B、除渣：对步骤A的熔融铝液进行搅拌、扒渣，除去铝液中的大杂质，每隔10min搅拌一次，每次搅拌10min；
C、精炼：将CaCO3和SrCO3粉末按照质量份数比为1～19∶1的配比均匀混合后研磨成30～40μm粒径的粉末做精炼剂，精炼剂的消耗量为10kg/t铝，将研磨后的精炼剂混合物投入步骤B除杂后的铝液中，除去铝液中的气体和硫、磷有害杂质；
D、细化：将步骤B精炼后的铝液中添加Ti含量5％、B含量1％的Al-Ti-B丝细化剂进行在线细化，细化剂添加量为0.2kg/t铝；
F、过滤：将细化后的铝液通过过滤器过滤铝液中的杂质；
G、除气：采用石墨转子对铝液进行除气，保护气体为高纯惰性气体，每个石墨转子的转速控制在300～450r/min，温度控制在710～735℃，熔融铝液的氢含量控制在0.2ml/100gAl以内；
H、铸造：将除渣除气后的铝液转入熔铸静置炉中，对静置炉中的铝液采用半连续铸造法进行铸造，铸造温度为730～740℃，铸造速度为20～22mm/min，单支水流量300～310L/min，其中铝液铸造开始时先将少量铝液缓慢流进结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持50～70s时开始铸造，铸造结束后先关闭铸造冷却水，待铝合金铸棒尾端完全凝固后将铸造后的铝合金铸棒运输到指定位置。
进一步，步骤A中铝合金各成分的投料顺序为先高熔点、后低熔点、先小密度、后大密度。
进一步，步骤B对熔融铝液搅拌的过程采用电磁搅拌装置均匀搅拌。
进一步，步骤B对熔融铝液扒渣的过程为将熔融铝液通过带陶瓷过滤板的流槽过滤铝液中的杂质，其中陶瓷过滤板提前进行烘烤。
进一步，步骤C中CaCO3的质量分数百分比为50～95％，SrCO3的质量分数百分比为5～50％。
进一步，步骤F中过滤网选取双层泡沫石棉网。
进一步，步骤G中除气所使用的高纯惰性气体为氮气或者氩气，氮气或者氩气通过石墨转子从炉底注入铝液中，石墨转子的直径为200～400mm。
进一步，步骤H中铝液铸造前所使用的引锭头上铺纯铝屑后再将少量铝液缓慢流进结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持50～70s时进行铸造。
本发明的有益效果在于：
1、本发明所公开的6系铝合金铸棒的生产工艺，采用CaCO3和SrCO3的混合物作为精炼剂代替常规的NaNO3精炼剂，其反应机理为：3CaCO3+2Al＝3CaO+Al2O3+3CO、SrCO3+2Al＝2Sr+Al2O3+CO+CO2。由上述反应方程式可知，在反应过程中产生CO、CO2气体，那么COx气泡在上浮过程中通过扩散和分压平衡吸收熔体中的氢气，细小的COx气泡浮在熔体表面并挥发。熔体中的硫、磷等有害夹杂物通过产生的COx气体或惰性气体的起泡效应或浮动效应从熔体的内部漂浮到其表面进行除杂，同时锶的产生还会提高铝合金型材的可塑性和机械性能，SrCO3精炼剂在对铝液精炼的过程中起到了双重作用，其活力明显高于常规的NaNO3精炼剂。
2、本发明所公开的6系铝合金铸棒的生产工艺，在铝合金铸棒铸造前在引锭头上铺纯铝屑，铝屑的厚度以不超过引锭头最底层为宜，且不低于20mm厚，因为纯铝屑塑性好、线收缩系数大、敏感性低，能有效进行变形以减少底部的拉应力，避免因应力集中而产生的起始裂纹。铸造开始时先放少量铝液进入结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持50～70s时进行铸造，采用该技术得到的铝合金铸棒表面质量良好，无底部裂纹产生，所制得的铝合金铸棒合格率高。
具体实施方式
下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。
实施例1
一种6系铝合金铸棒的生产工艺，包括以下步骤：
A、熔炼：按照制备6082铝合金铸棒原料中各元素的质量百分比配备待铸造铝合金的各成分，将铝合金各成分均匀投料至熔炼炉中均匀混合后熔炼，控制熔炼温度为760℃，其中铝合金各成分的投料顺序为先高熔点、后低熔点、先小密度、后大密度；
B、除渣：对步骤A的熔融铝液采用电磁搅拌装置进行均匀搅拌、扒渣，除去铝液中的大杂质，每隔10min搅拌一次，每次搅拌10min，其中扒渣的过程为将熔融铝液通过带陶瓷过滤板的流槽过滤铝液中的杂质，其中陶瓷过滤板提前进行烘烤；
C、精炼：将质量分数百分比为50％的CaCO3和质量分数百分比为50％的SrCO3均匀混合后研磨成30μm粒径的粉末做精炼剂，精炼剂的消耗量为10kg/t铝，将研磨后的精炼剂混合物投入步骤B除杂后的铝液中，除去铝液中的气体和硫、磷有害杂质；
D、细化：将步骤B精炼后的铝液中添加Ti含量5％、B含量1％的Al-Ti-B丝细化剂进行在线细化，细化剂添加量为0.2kg/t铝；
F、过滤：将细化后的铝液通过双层泡沫石棉网过滤铝液中的杂质；
G、除气：采用石墨转子对铝液进行除气，保护气体为高纯氩气，氩气通过石墨转子从炉底注入铝液中，石墨转子的直径为200mm，每个石墨转子的转速控制在300r/min，温度控制在735℃，熔融铝液的氢含量控制在0.2ml/100g Al以内；
H、铸造：将除渣除气后的铝液转入熔铸静置炉中，对静置炉中的铝液采用半连续铸造法进行铸造，铸造温度为730℃，铸造速度为22mm/min，单支水流量310L/min，其中铝液铸造开始前所使用的引锭头上铺纯铝屑后再先将少量铝液缓慢流进结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持70s时开始铸造，铸造结束后先关闭铸造冷却水，待铝合金铸棒尾端完全凝固后将铸造后的铝合金铸棒运输到指定位置。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于，步骤A中熔炼炉中铝液的熔炼温度为710℃。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于，步骤C精炼剂中CaCO3的质量分数百分比为95％，SrCO3的质量分数百分比为5％，精炼剂CaCO3和SrCO3均匀混合后研磨成40μm粒径的粉末做精炼剂。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，步骤C精炼剂中CaCO3的质量分数百分比为80％，SrCO3的质量分数百分比为20％，精炼剂CaCO3和SrCO3均匀混合后研磨成40μm粒径的粉末做精炼剂。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，步骤D中细化剂添加量为0.25kg/t铝。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，步骤G中保护气体为高纯氮气，氮气通过石墨转子从炉底注入铝液中，石墨转子的直径为400mm，每个石墨转子的转速控制在450r/min，温度控制在710℃，熔融铝液的氢含量控制在0.2ml/100g Al以内。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于，步骤H中铝液铸造温度为740℃，铸造速度为20mm/min，单支水流量300L/min，其中铝液铸造开始前所使用的引锭头上铺纯铝屑后再先将少量铝液缓慢流进结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持50s时开始铸造，铸造结束后先关闭铸造冷却水，待铝合金铸棒尾端完全凝固后将铸造后的铝合金铸棒运输到指定位置。
对比例
对比例与实施例1的区别在于，步骤C中将NaNO3研磨成30μm粒径的粉末做精炼剂，精炼剂的消耗量为10kg/t铝。
对比例与实施例1～7所制备铝合金铸棒的力学性能、产品合格率以及铸棒含氢量的测试结果见表一，其中含氢量是指加入精炼剂后每100g熔融铝液的含氢量：
表一
由表一可以看到，通过本发明6系铝合金铸棒的生产工艺制备的铝合金铸棒含氢量得到降低，能够显著降低铝合金铸棒中的气泡，同时铝合金铸棒产品的合格率得到了提高，所制备的铝合金铸棒或者铝合金铸锭表面基本不会产生气孔和裂纹，基本没有不达标产品，铸棒的抗拉强度和延伸率也相对于采用常规NaNO3精炼剂精炼的铸棒得到了大幅提高。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (8)

1.一种6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、熔炼：按照铝合金铸棒原料中各元素的质量百分比配备待铸造铝合金的各成分，将铝合金各成分均匀投料至熔炼炉中均匀混合后熔炼，控制熔炼温度为710～760℃；
B、除渣：对步骤A的熔融铝液进行搅拌、扒渣，除去铝液中的大杂质，每隔10min搅拌一次，每次搅拌10min；
C、精炼：将CaCO3和SrCO3粉末按照质量份数比为1～19∶1的配比均匀混合后研磨成30～40μm粒径的粉末做精炼剂，精炼剂的消耗量为10kg/t铝，将研磨后的精炼剂混合物投入步骤B除杂后的铝液中，除去铝液中的气体和硫、磷有害杂质；
D、细化：将步骤B精炼后的铝液中添加Ti含量5％、B含量1％的Al-Ti-B丝细化剂进行在线细化，细化剂添加量为0.2kg/t铝；
F、过滤：将细化后的铝液通过过滤器过滤铝液中的杂质；
G、除气：采用石墨转子对铝液进行除气，保护气体为高纯惰性气体，每个石墨转子的转速控制在300～450r/min，温度控制在710～735℃，熔融铝液的氢含量控制在0.2ml/100gAl以内；
H、铸造：将除渣除气后的铝液转入熔铸静置炉中，对静置炉中的铝液采用半连续铸造法进行铸造，铸造温度为730～740℃，铸造速度为20～22mm/min，单支水流量300～310L/min，其中铝液铸造开始时先将少量铝液缓慢流进结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持50～70s时开始铸造，铸造结束后先关闭铸造冷却水，待铝合金铸棒尾端完全凝固后将铸造后的铝合金铸棒运输到指定位置。
2.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤A中铝合金各成分的投料顺序为先高熔点、后低熔点、先小密度、后大密度。
3.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤B对熔融铝液搅拌的过程采用电磁搅拌装置均匀搅拌。
4.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤B对熔融铝液扒渣的过程为将熔融铝液通过带陶瓷过滤板的流槽过滤铝液中的杂质，其中陶瓷过滤板提前进行烘烤。
5.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤C中CaCO3的质量分数百分比为50～95％，SrCO3的质量分数百分比为5～50％。
6.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤F中过滤网选取双层泡沫石棉网。
7.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤G中除气所使用的高纯惰性气体为氮气或者氩气，氮气或者氩气通过石墨转子从炉底注入铝液中，石墨转子的直径为200～400mm。
8.如权利要求1所述的6系铝合金铸棒的生产工艺，其特征在于，步骤H中铝液铸造前所使用的引锭头上铺纯铝屑后再将少量铝液缓慢流进结晶器，当铝液升至结晶器石墨环下方1/3处保持50～70s时进行铸造。
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