CN109052169B - 一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，包括吊装运输工艺包括船体定位、选择吊点、选取钢丝绳、选择运输胎架、安装运输胎架、预起吊风电导管架、起吊风电导管架、绑扎风电导管架，本发明的优点在于：工艺步骤平稳有序，吊装稳固，绑扎牢固，步骤B中选择吊点的设置，有效解决了目前风电导管架重心偏心导致起吊过程无法实现水平吊装的难题，实现风电导管架起吊的水平度以及平稳度，从而提高风电导管架落驳至运输船甲板时的效率以及准确性。
Description
技术领域
本发明属于海上运输制造领域，具体涉及一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺。
背景技术
由于风电导管架基础的体积较大，一般的建造工厂都设在河道或者海边，以便于运输，风电导管架基础分为导管架连接段、钢平台和导管架主体结构三部分，上部导管架连接段中间布置竖直主筒体，四边设有四个腿，中部有钢平台，下部是主体结构，其中两个腿之间设有靠船件，靠船件有栏杆、爬梯，另外在另外两个腿之间设有其它附属构件，驳船停靠在岸边，利用浮雕吊装上驳。
专利号CN107089584A一种导管架吊装绑扎工艺中提出了对整个导管架吊装上驳绑扎的工艺步骤，有效解决了目前整机吊装存在的难题，但是该专利还存在如下缺点：1、将风电导管架直接吊装至运输船上并与运输船进行绑扎，由于运输船甲板平面有抛势，以及长时间的装载货物导致甲板平面高底不平，直接将风电导管架吊装至运输船，在运输过程中容易引起导管架的晃动，无法达到运输要求；2、绑扎时将钢丝绳直接交叉斜拉风电导管架，由于船体运输的特殊性，该绑扎步骤对于风电导管架与运输船的连接稳固性差，且钢丝绳容易摩擦损坏风电导管架的外侧表面。更为重要的是，由于风电导管架上附属构件、靠船件等的设置，使风电导管架的重心并非是风电导管架的中心位置，而是偏心的，则4个吊点的位置是不对称的，因此在吊装过程中，如何有效选取吊点，保证起吊过程完全水平，是目前风电导管架吊装运输时的难题。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种实现水平吊装、绑扎牢固、保证运输安全的用于海上风电导管架的吊装运输工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，风电导管架包括四个桩套管以及连接相邻两个桩套管的横撑管组、斜撑管组，横撑管组包括一上一下设置的两组横撑管，斜撑管组置于两组横撑管之间，每个斜撑管组包括两个交叉设置的斜撑管，对应设置的两个斜撑管上分别设有多个牺牲阳极件，任一斜撑管组上设有靠船件，吊装运输工艺包括船体定位、选择吊点、选取钢丝绳、选择运输胎架、安装运输胎架、预起吊风电导管架、起吊风电导管架、绑扎风电导管架；
具体步骤如下：
A、船体定位：将运输船开进深水港池，到位后利用前后左右4个系固点将运输船系固，运输船平行于深水港池的长边，厂区配备1000T龙门吊，龙门吊置于定位船上，横跨于深水港池之上，运输船与定位船呈T字型布置；
B、选择吊点：对风电导管架进行三维立体建模，在三维立体模型中确定风电导管架的重心，在该重心所在的纵向轴线的上方位置寻找一中心点，首先确定任一桩套管上的吊点，使中心点与该吊点所在的直线与重心所在的纵向轴线之间的夹角小于等于30°，且中心点与该吊点的距离为16-18米，然后以中心点为圆心，以中心点至该吊点的距离为半径，在三维立体模型中建模一球体，球体与另外三个桩套管所相交的点，即为3个吊点，再分别对各个吊点的位置在三维立体模型中进行测量，并在风电导管架上确定吊点位置后进行标记，然后安装4个吊点位置的吊耳，在吊点位置依次安装卸扣以及钢丝绳绳圈，并将吊索具放置在临时制作的吊索具平台上面；
C、选取钢丝绳：风电导管架产品重量为G，钢丝绳与重心纵向轴线夹角为α，钢丝绳的额定载荷为T1，计算每根钢丝绳受力的垂向分力为G/4，记录为T2，则钢丝绳的受力为T2/cosα，记录为T3，选取的钢丝绳则需满足额定载荷T1大于T3；
D、选择运输胎架：选择两个一体式托盘工装作为运输胎架；
E、安装运输胎架：根据风电导管架的跨距，将两个一体式托盘工装分开布设在运输船的甲板上，使风电导管架的四个桩套管位于两个一体式托盘工装之上，在一体式托盘工装布设区域的甲板面上铺设16-20mm不同厚度的钢板，使一体式托盘工装布设区域的甲板面保持水平，铺设的钢板与甲板面通过焊接固定，将两个一体式托盘工装布设在钢板上，并对一体式托盘工装与钢板进行焊接固定；
F、预起吊风电导管架：将龙门吊开至风电导管架上空位置，龙门吊的微调主钩位于风电导管架重心的正上方，当下降至临时吊索具平台上空时停止下降，将步骤B中4根钢丝绳绳圈自由端挂于微调主钩上面锁住，在确保所有与风电导管架连接的构件与风电导管架断开以及周边环境安全的前提下，提升微调主钩，待风电导管架最低点离开陆地上放置风电导管架的胎架最高点100mm-120mm时，微调主钩停止上升，环绕风电导管架四周确认风电导管架、钢丝绳以及周围的环境安全下，再继续提升微调主钩；
G、起吊风电导管架：检查吊点无异常后，微调主钩继续起吊至预定高度，启动龙门吊，往深水港池方向移动，将风电导管架平移至甲板指定位置的上空后停止平移，继续下降龙门吊的微调主钩，待风电导管架最低点开始接触装在运输船上的运输胎架时，点动下降微调主钩直至风电导管架整体完全落驳；
H、绑扎风电导管架：在风电导管架完全落驳之后，将预制好的固定卡扣结构分别布置在风电导管架的侧边位置，在风电导管架置于下方的四个横撑管上分别布置固定卡扣结构，四个横撑管上固定卡扣结构的数量通过计算绑扎点的横向受力得到。
进一步的，步骤H中计算绑扎点的横向受力的公式为：风电导管架产品重量为G，运输船在相应的水域的最大横倾角度为20°，横向分力为F1＝1.2·sin20°·G＝0.41G，垂向分力为F2＝cos20°·G＝0.94G；由于钢材与钢材的静摩擦系数为u＝0.15，得知最大静摩擦力f＝u·F2＝0.141G，而横向作用合力为F3＝F1-f＝0.269G；固定卡扣结构的数量为n，则每个固定卡扣结构的横向受力为F4＝F3/n＝0.269G/n；利用分析软件计算确定每个固定卡扣结构的绑扎点加载横向力为G1,假设预拟定n的数量为20时，若G1＞F4，则n的数量取值20满足要求，若G1≤F4时，则n的数量取值应小于20，并再次验算，直至G1＞F4。
进一步的，一体式托盘工装包括多个纵向设置的纵杆以及多个横向设置的横杆，所述置于运输船前后侧的纵杆与横杆之间设有斜杆，纵杆、横杆、斜杆均为工字钢结构。
进一步的，固定卡扣结构包括置于一体式托盘工装上方且位于横撑管下方两侧位置的工字型组件以及套装在横撑管外圈的卡扣板，卡扣板为开口朝下设置的U型状结构，工字型组件包括沿着横撑管延伸方向设置的两个竖向部以及置于两个竖向部之间的横向部，竖向部与横向部的高度一致且对平设置，竖向部、横向部的下端与一体式托盘工装连接，横向部的上端与卡扣板的下端连接，置于横撑管下方左右两侧的两个横向部之间设有一支撑板，横撑管置于支撑板上，且支撑板的上端面与横撑管接触的位置为向内凹陷的圆弧面。
进一步的，卡扣板内侧与横撑管接触的位置均设有3-5mm的三元乙丙橡胶垫。
进一步的，步骤E中焊接采用连续满焊。
本发明的有益效果如下：
1、本发明工艺步骤平稳有序，吊装稳固，绑扎牢固，步骤B中选择吊点的设置，有效解决了目前风电导管架重心偏心导致起吊过程无法实现水平吊装的难题，实现风电导管架起吊的水平度以及平稳度，从而提高风电导管架落驳至运输船甲板时的效率以及准确性，改变传统直接将风电导管架落驳至运输船甲板的吊装运输工艺，在运输船的甲板面上设置运输胎架，同时运输胎架布设区域的甲板面上铺设不同厚度的钢板，解决了甲板平面高底不平而导致风电导管架晃动、不平稳的吊装缺陷，而绑扎风电导管架这个步骤也是改变传统通过钢丝绳的绑扎方法，通过多个固定卡扣结构将风电导管架与运输胎架固定连接，保证运输安全性以及平稳性，绑扎牢靠稳固。
2、通过计算绑扎点的横向受力来确定风电导管架上用于绑扎固定卡扣结构的数量，使每个固定卡扣结构的绑扎点上的受力都能满足要求，提高绑扎的稳固性，同时又避免绑扎点上的固定卡扣结构由于受力较大而对风电导管架的横撑管造成损坏。
3、一体式托盘工装的设置使风电导管架实现整体吊装，方便快捷，节约工期，可重复利用，节约成本。在风电导管架上部组块分段合拢阶段，可以当作合拢胎架，避免地基集中受力产生下沉而导致重大事故的发生，增大风电导管架与工装件、工装件与地基的接触面积，防止风电导管架因集中受力而产生不可恢复的弯曲变形；在运输阶段，甲板有梁拱，可以用此一体式托盘工装进行调平，使运输船甲板与运输胎架均匀受力，减少因甲板承载力局部不够而增加大量加强焊接，避免破坏船体结构。
4、采用卡扣式的固定卡扣结构，避免传统通过钢丝绳绑扎的操作步骤，无需人员进行爬高操作，同时卡扣式的固定卡扣结构结构牢固，使用方便，可实时调整距离，操作灵活。
5、卡扣板内侧与横撑管接触的位置均设有3-5mm的三元乙丙橡胶垫，以防摩擦损坏风电导管架表面的油漆防腐涂层。
6、步骤E中焊接采用连续满焊，进一步提高焊接强度。
附图说明
图1为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的风电导管架的结构示意图。
图2为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的步骤F的示意图。
图3为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的步骤E的示意图。
图4为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的步骤E中一体式托盘工装与甲板的连接示意图。
图5为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的步骤H的示意图。
图6为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的步骤H的侧视图。
图7为本发明一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺的固定卡扣结构的结构示意图。
图中标号：1-桩套管、2-横撑管、3-斜撑管、4-牺牲阳极件、5-吊耳、6-卸扣、7-钢丝绳、8-运输船、9-甲板、10-钢板、11-一体式托盘工装、12-龙门吊、13-微调主钩、14-纵杆、15-横杆、16-斜杆、17-卡扣板、18-竖向部、19-横向部、20-支撑板、21-圆弧面。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
如图1所示，一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，风电导管架包括四个桩套管1以及连接相邻两个桩套管1的横撑管组、斜撑管组，横撑管组包括一上一下设置的两组横撑管2，斜撑管组置于两组横撑管2之间，每个斜撑管组包括两个交叉设置的斜撑管3，对应设置的两个斜撑管3上分别设有多个牺牲阳极件4，任一斜撑管组上设有靠船件，吊装运输工艺包括船体定位、选择吊点、选取钢丝绳、选择运输胎架、安装运输胎架、预起吊风电导管架、起吊风电导管架、绑扎风电导管架；
具体步骤如下：
A、船体定位：将运输船开进深水港池，到位后利用前后左右4个系固点将运输船系固，运输船平行于深水港池的长边，厂区配备1000T龙门吊，龙门吊置于定位船上，横跨于深水港池之上，运输船与定位船呈T字型布置；
B、选择吊点：对风电导管架进行三维立体建模，在三维立体模型中确定风电导管架的重心，在该重心所在的纵向轴线的上方位置寻找一中心点，首先确定任一桩套管1上的吊点，使中心点与该吊点所在的直线与重心所在的纵向轴线之间的夹角小于等于30°，且中心点与该吊点的距离为16-18米，然后以中心点为圆心，以中心点至该吊点的距离为半径，在三维立体模型中建模一球体，球体与另外三个桩套管1所相交的点，即为3个吊点，再分别对各个吊点的位置在三维立体模型中进行测量，并在风电导管架上确定吊点位置后进行标记，然后安装4个吊点位置的吊耳5，在吊点位置依次安装卸扣6以及钢丝绳7绳圈，并将吊索具放置在临时制作的吊索具平台上面；
C、选取钢丝绳：风电导管架产品重量为G，钢丝绳7与重心纵向轴线夹角为α，钢丝绳7的额定载荷为T1，计算每根钢丝绳7受力的垂向分力为G/4，记录为T2，则钢丝绳7的受力为T2/cosα，记录为T3，选取的钢丝绳7则需满足额定载荷T1大于T3；
D、选择运输胎架：选择两个一体式托盘工装作为运输胎架；
E、安装运输胎架：如图3所示，根据风电导管架的跨距，将两个一体式托盘工装11分开布设在运输船8的甲板9上，使风电导管架的四个桩套管1位于两个一体式托盘工装之上，如图4所示，在一体式托盘工装11布设区域的甲板9面上铺设16-20mm不同厚度的钢板10，使一体式托盘工装11布设区域的甲板面保持水平，铺设的钢板10与甲板面通过焊接固定，将两个一体式托盘工装11布设在钢板10上，并对一体式托盘工装11与钢板10进行焊接固定；
F、预起吊风电导管架：如图2所示，将龙门吊12开至风电导管架上空位置，龙门吊12的微调主钩13位于风电导管架重心的正上方，当下降至临时吊索具平台上空时停止下降，将步骤B中4根钢丝绳7绳圈自由端挂于微调主钩13上面锁住，在确保所有与风电导管架连接的构件与风电导管架断开以及周边环境安全的前提下，提升微调主钩，待风电导管架最低点离开陆地上放置风电导管架的胎架最高点100mm-120mm时，微调主钩13停止上升，环绕风电导管架四周确认风电导管架、钢丝绳以及周围的环境安全下，再继续提升微调主钩；
G、起吊风电导管架：检查吊点无异常后，微调主钩13继续起吊至预定高度，启动龙门吊，往深水港池方向移动，将风电导管架平移至甲板指定位置的上空后停止平移，继续下降龙门吊的微调主钩13，待风电导管架最低点开始接触装在运输船8上的运输胎架时，点动下降微调主钩13直至风电导管架整体完全落驳；
H、绑扎风电导管架：如图5、图6所示，在风电导管架完全落驳之后，将预制好的固定卡扣结构分别布置在风电导管架的侧边位置，在风电导管架置于下方的四个横撑管2上分别布置固定卡扣结构，四个横撑管2上固定卡扣结构的数量通过计算绑扎点的横向受力得到。
本发明的进一步实施例中，步骤H中计算绑扎点的横向受力的公式为：风电导管架产品重量为G，运输船在相应的水域的最大横倾角度为20°，横向分力为F1＝1.2·sin20°·G＝0.41G，垂向分力为F2＝cos20°·G＝0.94G；由于钢材与钢材的静摩擦系数为u＝0.15，得知最大静摩擦力f＝u·F2＝0.141G，而横向作用合力为F3＝F1-f＝0.269G；固定卡扣结构的数量为n，则每个固定卡扣结构的横向受力为F4＝F3/n＝0.269G/n；利用分析软件计算确定每个固定卡扣结构的绑扎点加载横向力为G1,假设预拟定n的数量为20时，若G1＞F4，则n的数量取值20满足要求，若G1≤F4时，则n的数量取值应小于20，并再次验算，直至G1＞F4。通过计算绑扎点的横向受力来确定风电导管架上用于绑扎固定卡扣结构的数量，使每个固定卡扣结构的绑扎点上的受力都能满足要求，提高绑扎的稳固性，同时又避免绑扎点上的固定卡扣结构由于受力较大而对风电导管架的横撑管造成损坏。
本发明的进一步实施例中，一体式托盘工装包括多个纵向设置的纵杆14以及多个横向设置的横杆15，置于运输船8前后侧的纵杆14与横杆15之间设有斜杆16，纵杆14、横杆15、斜杆16均为工字钢结构。一体式托盘工装的设置使风电导管架实现整体吊装，方便快捷，节约工期，可重复利用，节约成本。在风电导管架上部组块分段合拢阶段，可以当作合拢胎架，避免地基集中受力产生下沉而导致重大事故的发生，增大风电导管架与工装件、工装件与地基的接触面积，防止风电导管架因集中受力而产生不可恢复的弯曲变形；在运输阶段，甲板有梁拱，可以用此一体式托盘工装进行调平，使运输船甲板与运输胎架均匀受力，减少因甲板承载力局部不够而增加大量加强焊接，避免破坏船体结构。
本发明的进一步实施例中，如图7所示，固定卡扣结构包括置于一体式托盘工装11上方且位于横撑管2下方两侧位置的工字型组件以及套装在横撑管2外圈的卡扣板17，卡扣板17为开口朝下设置的U型状结构，工字型组件包括沿着横撑管2延伸方向设置的两个竖向部18以及置于两个竖向部18之间的横向部19，竖向部18与横向部19的高度一致且对平设置，竖向部18、横向部19的下端与一体式托盘工装11连接，横向部19的上端与卡扣板17的下端连接，置于横撑管2下方左右两侧的两个横向部19之间设有一支撑板20，横撑管2置于支撑板20上，且支撑板20的上端面与横撑管2接触的位置为向内凹陷的圆弧面21。采用卡扣式的连接方式，避免传统通过钢丝绳绑扎的操作步骤，无需人员进行爬高操作，同时卡扣式的固定卡扣结构结构牢固，使用方便，可实时调整距离，操作灵活。
本发明的进一步实施例中，卡扣板17内侧与横撑管2接触的位置均设有3-5mm的三元乙丙橡胶垫，以防摩擦损坏风电导管架表面的油漆防腐涂层。
本发明的进一步实施例中，步骤E中焊接采用连续满焊，进一步提高焊接强度。
本发明工艺步骤平稳有序，吊装稳固，绑扎牢固，步骤B中选择吊点的设置，有效解决了目前风电导管架重心偏心导致起吊过程无法实现水平吊装的难题，实现风电导管架起吊的水平度以及平稳度，从而提高风电导管架落驳至运输船甲板时的效率以及准确性，改变传统直接将风电导管架落驳至运输船甲板的吊装运输工艺，在运输船的甲板面上设置运输胎架，同时运输胎架布设区域的甲板面上铺设不同厚度的钢板，解决了甲板平面高底不平而导致风电导管架晃动、不平稳的吊装缺陷，而绑扎风电导管架这个步骤也是改变传统通过钢丝绳的绑扎方法，通过多个固定卡扣结构将风电导管架与运输胎架固定连接，保证运输安全性以及平稳性，绑扎牢靠稳固。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。
Claims (6)
1.一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，所述风电导管架包括四个桩套管以及连接相邻两个桩套管的横撑管组、斜撑管组，所述横撑管组包括一上一下设置的两组横撑管，所述斜撑管组置于两组横撑管之间，每个所述斜撑管组包括两个交叉设置的斜撑管，对应设置的两个斜撑管上分别设有多个牺牲阳极件，任一斜撑管组上设有靠船件，其特征在于：吊装运输工艺包括船体定位、选择吊点、选取钢丝绳、选择运输胎架、安装运输胎架、预起吊风电导管架、起吊风电导管架、绑扎风电导管架；
具体步骤如下：
A、船体定位：将运输船开进深水港池，到位后利用前后左右4个系固点将运输船系固，运输船平行于深水港池的长边，厂区配备1000T龙门吊，龙门吊置于定位船上，横跨于深水港池之上，运输船与定位船呈T字型布置；
B、选择吊点：对风电导管架进行三维立体建模，在三维立体模型中确定风电导管架的重心，在该重心所在的纵向轴线的上方位置寻找一中心点，首先确定任一桩套管上的吊点，使中心点与该吊点所在的直线与重心所在的纵向轴线之间的夹角小于等于30°，且中心点与该吊点的距离为16-18米，然后以中心点为圆心，以中心点至该吊点的距离为半径，在三维立体模型中建模一球体，球体与另外三个桩套管所相交的点，即为3个吊点，再分别对各个吊点的位置在三维立体模型中进行测量，并在风电导管架上确定吊点位置后进行标记，然后安装4个吊点位置的吊耳，在吊点位置依次安装卸扣以及钢丝绳绳圈，并将吊索具放置在临时制作的吊索具平台上面；
C、选取钢丝绳：风电导管架产品重量为G，钢丝绳与重心纵向轴线夹角为α，钢丝绳的额定载荷为T1，计算每根钢丝绳受力的垂向分力为G/4，记录为T2，则钢丝绳的受力为T2/cosα，记录为T3，选取的钢丝绳则需满足额定载荷T1大于T3；
D、选择运输胎架：选择两个一体式托盘工装作为运输胎架；
E、安装运输胎架：根据风电导管架的跨距，将两个一体式托盘工装分开布设在运输船的甲板上，使风电导管架的四个桩套管位于两个一体式托盘工装之上，在一体式托盘工装布设区域的甲板面上铺设16-20mm不同厚度的钢板，使一体式托盘工装布设区域的甲板面保持水平，铺设的钢板与甲板面通过焊接固定，将两个一体式托盘工装布设在钢板上，并对一体式托盘工装与钢板进行焊接固定；
F、预起吊风电导管架：将龙门吊开至风电导管架上空位置，龙门吊的微调主钩位于风电导管架重心的正上方，当下降至临时吊索具平台上空时停止下降，将步骤B中4根钢丝绳绳圈自由端挂于微调主钩上面锁住，在确保所有与风电导管架连接的构件与风电导管架断开以及周边环境安全的前提下，提升微调主钩，待风电导管架最低点离开陆地上放置风电导管架的胎架最高点100mm-120mm时，微调主钩停止上升，环绕风电导管架四周确认风电导管架、钢丝绳以及周围的环境安全下，再继续提升微调主钩；
G、起吊风电导管架：检查吊点无异常后，微调主钩继续起吊至预定高度，启动龙门吊，往深水港池方向移动，将风电导管架平移至甲板指定位置的上空后停止平移，继续下降龙门吊的微调主钩，待风电导管架最低点开始接触装在运输船上的运输胎架时，点动下降微调主钩直至风电导管架整体完全落驳；
H、绑扎风电导管架：在风电导管架完全落驳之后，将预制好的固定卡扣结构分别布置在风电导管架的侧边位置，在风电导管架置于下方的四个横撑管上分别布置固定卡扣结构，四个横撑管上固定卡扣结构的数量通过计算绑扎点的横向受力得到。
2.根据权利要求1所述一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，其特征在于：所述步骤H中计算绑扎点的横向受力的公式为：风电导管架产品重量为G，运输船在相应的水域的最大横倾角度为20°，横向分力为F1＝1.2·sin20°·G＝0.41G，垂向分力为F2＝cos20°·G＝0.94G；由于钢材与钢材的静摩擦系数为u＝0.15，得知最大静摩擦力f＝u·F2＝0.141G，而横向作用合力为F3＝F1-f＝0.269G；固定卡扣结构的数量为n，则每个固定卡扣结构的横向受力为F4＝F3/n＝0.269G/n；利用分析软件计算确定每个固定卡扣结构的绑扎点加载横向力为G1,假设预拟定n的数量为20时，若G1＞F4，则n的数量取值20满足要求，若G1≤F4时，则n的数量取值应小于20，并再次验算，直至G1＞F4。
3.根据权利要求1所述一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，其特征在于：所述一体式托盘工装包括多个纵向设置的纵杆以及多个横向设置的横杆，置于运输船前后侧的纵杆与横杆之间设有斜杆，所述纵杆、横杆、斜杆均为工字钢结构。
4.根据权利要求1或3所述一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，其特征在于：所述固定卡扣结构包括置于一体式托盘工装上方且位于横撑管下方两侧位置的工字型组件以及套装在横撑管外圈的卡扣板，所述卡扣板为开口朝下设置的U型状结构，所述工字型组件包括沿着横撑管延伸方向设置的两个竖向部以及置于两个竖向部之间的横向部，所述竖向部与横向部的高度一致且对平设置，所述竖向部、横向部的下端与一体式托盘工装连接，所述横向部的上端与卡扣板的下端连接，置于横撑管下方左右两侧的两个横向部之间设有一支撑板，所述横撑管置于支撑板上，且支撑板的上端面与横撑管接触的位置为向内凹陷的圆弧面。
5.根据权利要求4所述一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，其特征在于：所述卡扣板内侧与横撑管接触的位置均设有3-5mm的三元乙丙橡胶垫。
6.根据权利要求1所述一种用于海上风电导管架的吊装运输工艺，其特征在于：步骤E中焊接采用连续满焊。
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