CN109045739A - 一体式油气回收***和回收工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于油气回收技术领域，公开了一种一体式油气回收***和回收方法，包括压力缓冲罐、尾气压缩和初步冷凝装置、贫油冷却吸收装置、吸附装置、回收装置；原始油气输送至压力缓冲罐，再输送至尾气压缩和初步冷凝装置，经过压缩和冷凝后进入贫油冷却吸收装置的吸收塔，93号汽油经过吸收油预冷器的预冷和吸收油深冷器的深度冷却后进入吸收塔，经吸收塔低温淋喷后的油气输送至集油罐，剩余尾气经进入吸附装置进行吸附，吸附后的尾气排至大气，而被吸附的烃类组分则通过真空热解析回收至压力缓冲罐。本发明集合压缩、冷凝吸收、吸附为一体，可使排放达标具有多重保障，对于大型项目可显著提高油气回收效果，大大降低设备尺寸和减少设备投资。

Description

一体式油气回收***和回收工艺
技术领域
本发明属于油气回收技术领域，具体的说，是涉及一种集合压缩、冷凝吸收、吸附的一体式油气回收***和回收方法。
背景技术
油气回收有着非常重要的意义：首先，油气回收有利于节约资源，石油是不可再生资源，用完之后就会枯竭；其次，油气回收可以减少对环境的污染，汽油储运、装卸及加油过程中，油罐或汽车油箱会因压力波动而产生大量的油气，并导致大量的油气排放。油气主要成分为丁烷、戊烷、苯、二甲苯、乙基苯等，它们大多属致癌物质。目前国内外对挥发性油气的治理大致有六类方法：冷凝法、吸收法、吸附法、膜分离法、生物法和燃烧法(其中包括催化燃烧法)。在油气排放尾气处理过程中，基本上都会使用上述一种以上的方法组合。但常用的工艺组合都存在较明显的缺点，例如：冷凝+吸附的工艺路线缺少加压的过程，而C4化合物的饱和蒸汽压很高，若不加压则需要非常低的温度才能冷凝，这使得冷凝+吸附工艺冷凝效果不佳；膜+吸附工艺路线或冷凝+膜+吸附工艺路线中，膜分离需要较大压差才能有较好的效果，且膜的寿命有限。
针对汽油槽车装车下装式方式，装车时进入槽罐的液体会将原来油罐车内饱和的油气浓度提升至体积浓度为70％甚至更高。尤其在夏天，槽罐在运输时经过暴晒和摇晃震动，油气浓度更高，必须经过多级处理回收，才能保证回收设备的稳定运行和排放达标。
根据分离的基本理论，从气相混合物中分离回收重组分的分离方案，其分离系数大小和适应的工况介绍如下：
(1)对混合气体加压或者冷凝，使混合气体重组分过饱和冷凝析出；分离最大的程度是气液相平衡；适合用于饱和而且重组分含量高的工况，处理完之后的尾气浓度还是中等浓度；
(2)使混合气体经过能够选择吸收重组分的溶剂进行吸收，为了强化吸收效果，可以加压和冷却；分离最大的程度是根据亨利定律计算的溶解度平衡，浓度大大低于无溶剂的气液相平衡；适合在高中等浓度工况，经过加压、冷凝、吸收后的尾气浓度处于中低浓度；
(3)使混合气体经过吸附剂床层，利用固体表面性质对不同气体的作用力不同而选择性分离，结合力最强，因此分离可以很彻底；但是结合力强，吸附床再生需要比较严格的工况条件。由于吸附剂的吸附容量有限制，所以该种处理方案只能适应于进气浓度比较低的场合使用。由于吸附分离是确保排放达标最经济有效的方法，所以在各种VOC治理中非常普遍的使用，但是必须对进吸附床层的尾气进行多级预处理，才能保证装置运行的效果和安全。
发明内容
针对现有油气回收工艺的处理后尾气浓度过高或者处理原始油气进料浓度过低的技术问题，本发明提供了一种集合压缩、冷凝吸收、吸附的一体式油气回收***和回收方法，可使排放达标具有多重保障，对于大型项目可显著提高油气回收效果，大大降低设备尺寸和减少设备投资。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下的技术方案予以实现：
一种一体式油气回收***，包括压力缓冲罐、尾气压缩和初步冷凝装置、贫油冷却吸收装置、吸附装置、回收装置；
所述压力缓冲罐的入口与原始油气通过输送管道连接，所述压力缓冲罐的出口与所述尾气压缩和初步冷凝装置的入口连接；
所述尾气压缩和初步冷凝装置包括三级压缩机和三级冷凝装置，三级冷凝装置分别连接于三级压缩机的出口；同时，每个冷凝装置的出口均与所述回收装置中的集油罐连接；
所述贫油冷却吸收装置包括吸收油预冷器、吸收油深冷器和吸收塔，所述吸收塔设有塔顶进料口、塔底进气口、塔顶出气口和塔底出液口；所述吸收油预冷器的入口用于与外部储油装置连接，所述吸收油预冷器的出口与所述吸收油深冷器的入口连接，所述吸收油深冷器的出口与所述吸收塔的塔顶进料口连接，所述吸收塔的塔底进气口与所述尾气压缩和初步冷凝装置的出口连接，所述吸收塔的塔顶出气口与吸附装置连接，所述吸收塔的塔底出液口与回收装置的集油罐连接；
所述吸附装置包括第一吸附塔、第二吸附塔、氮气加热器和真空泵，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔底均与所述吸收塔的塔顶出气口连接，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的顶部排放口与大气连通；同时，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔顶均与氮气加热器的出口连接，所述氮气加热器的入口与氮气源连接；所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔底均与所述真空泵的入口连接，所述真空泵的出口与所述压力缓冲罐的入口连接；
所述回收装置包括集油罐和回收油泵回收装置包括集油罐和回收油泵，所述集油罐的出口连接所述回收油泵的入口。
进一步地，所述吸收塔使用不锈钢丝网规整填料或者不锈钢散堆填料，并且吸收塔内设置有液体淋喷装置，该液体淋喷装置安装塔内顶部区域。
进一步地，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔顶均通过阻火器与大气连通。
进一步地，所述PLC程序控制所述第一吸附塔和所述第二吸附塔自动切换工作，所述第一吸附塔进行吸附过程时，所述第二吸附塔进行逆向放空、抽真空、氮气吹扫、升压的再生过程；所述第二吸附塔进行吸附过程时，所述第一吸附塔进行逆向放空、抽真空、氮气吹扫、升压的再生过程。
进一步地，所述真空泵设置有旁路保护。
进一步地，所述回收油泵采用无泄漏屏蔽泵。
一种上述一体式油气回收***的回收工艺，按照如下步骤进行：
(1)原始油气输送至所述压力缓冲罐，再输送至所述尾气压缩和初步冷凝装置，经过所述压缩机压缩；每级压缩机的出口都进行循环水冷却，以控制所述压缩机出口排气温度低于65度；油气经过三级压缩和三级冷凝后温度低于35度，由所述塔底进气口进入所述吸收塔，水分和高沸点的组分大部分被冷凝输送至所述集油罐；
(2)所述贫油冷却吸收装置使用93号汽油，经过所述吸收油预冷器的预冷和所述吸收油深冷器的深度冷却后，至-35度由所述塔顶进料口进入所述吸收塔，由所述吸收塔顶部淋喷装置进行低温淋喷，经过喷淋吸收后的油气随汽油输送至所述集油罐，剩余尾气经所述吸收塔的塔顶出气口进入所述吸附装置。
(3)尾气通过塔底进入第一吸附塔或第二吸附塔进行吸附，吸附后的尾气由第一吸附塔或第二吸附塔顶部排放口排至大气，而被吸附的烃类组分则通过真空热解析回收至压力缓冲罐。
进一步地，所述步骤(3)中所述第一吸附塔的吸附量达到设计值时，PLC程序控制切换至所述第二吸附塔进入吸附过程，同时控制第一吸附塔进入再生过程；所述第二吸附塔的吸附量达到设计值时，PLC程序控制切换至所述第一吸附塔进入吸附过程，同时控制第二吸附塔进入再生过程，如此循环往复。
本发明的有益效果是：
(一)本发明在吸附之前进行压缩冷凝吸收的过程，克服了油气直接经过吸附床层这种传统工艺只能适应于进气浓度比较低的工况的难点，省去了吸附分离之前对将被吸附尾气的多级预处理过程；且通过压缩冷凝再吸收的过程，可以大幅度降低油气质量分数，最后经过组合变温变压吸附回收低质量浓度的油气，可实现排放达标多重保障，达到既可以回收油气中价值较高的有机物，又可以满足油气排放指标的目的，并且对大型项目可大大提高回收效果。
(二)本发明吸附再生阶段使用氮气(空气)热吹扫加真空解析，吸附剂再生彻底，延长吸附剂寿命，保证了吸附单元的长期高效稳定运行。
(三)本发明在吸附之前进行冷凝和吸收，降低油气浓度和温度；具有氮气反吹和紧急保护程序；回收装置安装有无泄漏屏蔽泵；整个油气回收***具有温度、压力报警及紧急停车程序；因此安全性能高。
(四)本发明运行成本低、精细设计，确保可靠性好，使用寿命长可达10年以上。
(五)本发明的***采用撬装模式，结构紧凑，占地面积小，有效减少的土建投资。
附图说明
图1是本发明所提供的一体式油气回收***的结构示意图(以氮气加热器8设置在吸附塔外部为例)。
上述图中：1-阀门；2-压力缓冲罐；3-压缩机；4-冷凝装置；5-吸收塔；6-吸收油预冷器；7-吸收油深冷器；8-氮气加热器；9-第一吸附塔；10-第二吸附塔；11-真空泵；12-集油罐；13-无泄漏屏蔽泵；
a-o：流股。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及效果，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
如图1所示，本实施例首先公开了一种集合压缩、冷凝吸收、吸附的一体式油气回收***，主要包括压力缓冲罐2、尾气压缩和初步冷凝装置、贫油冷却吸收装置、吸附装置、回收装置。
原始油气的输送管道通过阀门1连接压力缓冲罐2的入口，压力缓冲罐2的出口与尾气压缩和初步冷凝装置连接。原始油气通过输送管道输送到压力缓冲罐2，再由压力缓冲罐2通过输送管道输送到尾气压缩和初步冷凝装置。
尾气压缩和初步冷凝装置包括三级压缩机3和三级冷凝装置4，一个压缩机3与一个冷凝装置4为一个单元，共三个单元且三个单元依次连接；三个冷凝装置4分别对应连接于三个压缩机3的出口，压缩机3缸体和出口均进行循环水冷却，从而达到三级压缩，三级冷凝的效果。具体地，压力缓冲罐2的出口连接第一级的压缩机3入口，第一级的压缩机3出口连接第一级的冷凝装置4入口，第一级的冷凝装置4出口连接第二级的压缩机3入口，第二级的压缩机3出口连接第二级的冷凝装置4入口，第二级的冷凝装置4出口连接第三级的压缩机3入口，第三级的压缩机3出口连接第三级的冷凝装置4入口。第一级制冷可冷却大部分水分和重组分；第二级制冷可冷凝大部分C6以上的组分，但此时C4、C5的浓度依然较高；第三级制冷确保进入吸收塔5的油气浓度降低至合理范围。每个冷凝装置4的出口同时均与回收装置中的集油罐12连接，使得被冷凝成液态的组分通过管道输送至集油罐12进行回收。
贫油冷却吸收装置包括吸收油预冷器6、吸收油深冷器7和吸收塔5，吸收油预冷器6的入口用于通过输送管道连接外部储油装置，吸收油预冷器6的出口连接吸收油深冷器7的入口，吸收油深冷器7的出口连接吸收塔5塔顶进料口。93号汽油通过管道输送至吸收油预冷器6，预冷之后再通过输送管道输入吸收油深冷装置7，经过预冷和深冷冷却至-35℃后输送至吸收塔5塔顶进料口并进入吸收塔5。
吸收塔5设有塔顶进料口、塔底进气口、塔顶出气口和塔底出液口，塔顶进料口通过管道连接吸收油深冷器7的出口，塔底进气口通过管道连接尾气压缩和初步冷凝装置中第三单元的冷凝装置4出口，塔顶出气口通过管道连接吸附装置，塔底出液口通过管道连接回收装置的集油罐12。由经过预冷和深冷冷却的93号汽油通过塔顶进料口进入吸收塔5，由尾气压缩和初步冷凝装置处理后的剩余尾气经塔底进气口进入吸收塔5。吸收塔5使用不锈钢丝网规整填料或者不锈钢散堆填料，提供气液充分接触的表面。吸收塔5内设置有液体淋喷装置，该液体淋喷装置安装塔内顶部区域；吸收塔5顶部喷淋的液体冷却并吸收来自冷凝后的油气，经过喷淋吸收后的油气质量分数大幅度减小，绝大部分油气被吸收，吸收后的尾气由塔顶出气口进入吸附装置，而被吸收的油气随汽油由塔底出液口输送到回收装置中的集油罐12中。
吸附装置包括氮气加热器8、第一吸附塔9、第二吸附塔10、真空泵11。第一吸附塔9和第二吸附塔10的塔底均连接吸收塔5的塔顶出气口，使经过压缩冷凝吸收的尾气进入吸附工艺段。第一吸附塔9和第二吸附塔10的塔顶均连接阻火器，将达到排放要求的尾气经阻火器后排至大气。
第一吸附塔9和第二吸附塔10均由PLC程序控制***按照预先设定、调整好的时间自动工作，且均经过吸附、逆向放空、抽真空、氮气吹扫、升压的工作过程。其中，当第一吸附塔9烃类吸附量达到一定值、在塔顶即将穿透前，PLC程序控制***会自动切换至第二吸附塔10进行吸附工作，而该第一吸附塔9转入再生阶段；同理，当第二吸附塔10烃类吸附量达到一定值、在塔顶即将穿透前，PLC程序控制***会自动切换至第一吸附塔9进行吸附工作，而该第二吸附塔10转入再生阶段。第一吸附塔9和第二吸附塔10的操作流程如表1：
表1吸附塔操作流程
第一吸附塔9、第二吸附塔10的塔顶均与氮气加热器8的出口连接，氮气加热器8的入口与氮气源连接。氮气加热器8也可内置在第一吸附塔9、第二吸附塔10内部，使用电加热或蒸汽盘管加热。第一吸附塔9、第二吸附塔10的塔底均与真空泵11的入口连接，真空泵11的出口与压力缓冲罐2的入口连接。真空泵11设置有旁路保护，当流量过大或者紧急停车泵停止工作时，气体可通过旁路进行流通
具体地，根据工况使用不同种类和吸附精度的吸附剂在第一吸附塔9和第二吸附塔10中分层装填，假定由吸收塔5处理后的尾气先进入第一吸附塔9，第一吸附塔9进入吸附状态，油气中的烃类组分被吸附剂吸附在微孔中，空气则透过炭层。达到排放要求的尾气由第一吸附塔9的塔顶经阻火器后排至大气，当第一吸附塔9内部烃类吸附量达到一定值、在塔顶即将穿透前，PLC程序控制***会自动切换至第二吸附塔10进行吸附工作，而该第一吸附塔9转入再生阶段。进入再生阶段的第一吸附塔9先进行逆向放空，再启动真空泵11进行抽真空解析，并配有氮气加热器8提供的加热氮气吹扫，形成变温变压组合吸附。
吸附装置还设置安全联锁，当第一吸附塔9或第二吸附塔10的床层中段温度高于65度时，吸附装置紧急停车，尾气停止进入吸附装置并切换紧急放空，氮气进***置换，并且第一吸附塔9和第二吸附塔10都进入冷却状态。
回收装置包括集油罐12和回收油泵，其中回收油泵采用无泄漏屏蔽泵13。集油罐12的入口分别连接每个冷凝装置4和吸收塔5的塔底出液口，集油罐12的出口连接回收油泵的入口。
整个油气回收过程首先通过尾气压缩和初步冷凝装置进行三级压缩、三级冷凝，使得水分和高沸点的组分大部分被冷凝；再将剩余尾气送入贫油冷却吸收装置，93号汽油经预冷和深冷至-35℃吸收绝大部分的油气，再经吸收塔5处理后的尾气送入吸附装置中，油气中的烃类被吸附，而达到排放要求的尾气由吸附装置顶部排放口经阻火器后排至大气，最后进行真空热解析。本发明具有排放达标多重保障的特点，并且本发明设备运行成本低、精细设计、使用寿命长，且占地面积小，有效减少土建投资。
具体地，基于上述一体式油气回收***的回收方法，按照如下步骤进行：
(1)原始油气通过阀门1输送至压力缓冲罐2，再通过输送管道输送至尾气压缩和初步冷凝装置，将油气经过压缩机3压缩；每级压缩机3出口都进行循环水冷却，以控制压缩机3出口排气温度低于65度；油气经过三级压缩和三级冷凝后温度低于35度进入吸收塔5；水分和高沸点的组分大部分被冷凝输送至集油罐12，油气质量分数减小，剩余尾气进入贫油冷却吸收装置。
(2)贫油冷却吸收装置使用普通的93号汽油，经过预冷和深度冷却至-35度，由吸收塔5顶部淋喷装置进行低温淋喷，气体被低温喷淋的液体冷却的同时，尾气中绝大部分油气被吸收至液体中；经过喷淋吸收，油气质量分数进一步减小，绝大部分油气被吸收，被吸收的油气随汽油输送至集油罐12，剩余尾气经吸收塔5塔顶出气口进入吸附装置。
(3)尾气进入第一吸附塔9或第二吸附塔10，油气中的烃类组分被吸附剂吸附在微孔中，空气则透过炭层，达到排放要求的尾气由第一吸附塔9或第二吸附塔10顶部排放口经阻火器后排至大气，而被吸附的烃类组分则通过真空热解析回收至压力缓冲罐2。
当第一吸附塔9(或第二吸附塔10)烃类吸附量达到一定值、在塔顶即将穿透前，通过PLC程序控制***按照预先设定、调整好的时间，自动切换至第二吸附塔10(或第一吸附塔9)进行吸附工作，而第一吸附塔9(或第二吸附塔10)转入再生阶段，由真空泵11对其真空热解析至绝压5KPa以下，吸附在吸附剂孔隙中的烃类被脱附出来。为了使烃类脱附干净，氮气经过氮气加热器8加热后从第一吸附塔9(或第二吸附塔10)塔顶进入塔内部进行热吹扫或直接在塔内部经电加热或蒸汽盘管加热并对第一吸附塔9(或第二吸附塔10)进行吹扫，解吸的烃类则由第一吸附塔9(或第二吸附塔10)排出进入压力缓冲罐2。
下面通过试验例对本发明的效果进行验证：
试验例中油气处理量为1600Nm3/h，表2为试验例1的工艺设计主要参数。
表2试验例的工艺设计主要参数
本方案是将尾气经过压缩机3的三级压缩升压至0.5MPaG；压缩机3缸体和每级出口都进行循环水冷却，控制每级压缩机3出口排气温度低于65度；经过冷凝装置4的循环水冷却后温度低于35度进入下一级；水分和高沸点的组分大部分被冷凝，油气质量浓度由84％减少至55％，剩余尾气进入贫油冷却吸收装置。由于油气中含有的C4、C3、C2非常难以被压缩冷凝，所以后续将使用吸收和吸附的方案加强回收效果。
贫油冷却吸收装置可达到比较高的净化程度，贫油利用93号汽油，由业主的油库输送至界区，经过吸收油预冷器6的预冷和吸收油深冷器7的深度冷却至-35度，由吸收塔5顶部喷淋吸收来自冷凝后的油气。吸收塔5使用不锈钢丝网规整填料或者不锈钢散堆填料，提供气液充分接触的表面，在气体被低温喷淋的液体冷却的同时，尾气中绝大部分油气被吸收至液体中。经过喷淋吸收，油气体积浓度由55％减少至1.6％，绝大部分油气被吸收，吸收后的尾气进入吸附***。由于气体总量比较大，到该节点总的油气组分流量还有11.51kg/h。本方案经过压缩、冷凝、吸收等多级预处理以后，到该节点的工况条件非常固定，油气组分总量只是根据装车负荷成线性关系，不随温度变化。未被吸收的主要成分为C2、C3、C4，以及少量C5。
贫油冷却利用制冷机组氟利昂直接冷却，降低换热温差，提高换热效果。冷却至-35度只需要一级压缩，采购普通的制冷机就能满足要求。经过能量衡算，夏季最高负荷时候对-38度冷量需求是22万大卡，选型30万大卡机组，轴功率140KW，电机匹配160KW。
夏季最大进吸收塔5气体流量为165m3/h，考虑冬季不凝气组分浓度更高的工况，即三级压缩机3出口气体全部考虑为不凝气，流量为220m3/h。吸收塔5设计工况为：气体流量220m3/h，液体流量8m3/h，核算塔直径0.4m，圆整并预留一部分余量，设计塔直径0.5m，填料高度2m。
油气经吸收塔5处理后，进入第一吸附塔9或第二吸附塔10，油气中的烃类组分被吸附剂吸附在微孔中，空气则透过炭层。达到排放要求的尾气由吸附罐顶部排放口经阻火器后排至大气。当第一吸附塔9(或第二吸附塔10)烃类吸附量达到一定值、在吸附罐顶部即将穿透前，通过PLC程序控制***按照预先设定自动切换至第二吸附塔10(或第一吸附塔9)进行吸附工作，而第一吸附塔9(或第二吸附塔10)转入再生阶段，由真空泵11对其抽真空至绝压5KPa以下，配备氮气热吹扫，吸附在吸附剂孔隙中的烃类被脱附出来。
根据计算结果，进第一吸附塔9或第二吸附塔10的最大油气量为11.51kg/h，0.18Kmol/h。根据本实验室实测数据和相关资料验证，按照一个吸附周期1h计算，平衡吸附吸附剂装填量为0.28m3，考虑衰减和C2低沸点组分富集的影响，以及第一吸附塔9或第二吸附塔10内气体流速控制，吸附剂装填量为1.4m3，直径0.6m，装填高度1.3m，使用多层不同的吸附剂组合装填。
表3试验例油气各组分在各流股中的质量分数，各流股如图1所示。
由表3可知，经三级压缩三级冷凝后，油气质量分数大幅度降低，油气质量分数由原料气流股c中的84.027％降低为流股i中的55.117％,。其中C2、C3、C4化合物难以被冷凝，质量分数相对较高。经冷却吸收油气总质量分数降低至l流股中的1.599％，未被完全吸收的成分主要为C4、C5，被吸收油气均回收。经吸附回收后由流股n可知，排出到空气的均为N2和O2，质量分数占99.999％。由流股m可知回收至集油罐的总油气质量分数为99.334％，杂质气体的质量分数仅为0.666％，表现出了较高的油气回收率。
尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种一体式油气回收***，其特征在于，包括压力缓冲罐、尾气压缩和初步冷凝装置、贫油冷却吸收装置、吸附装置、回收装置；
所述压力缓冲罐的入口与原始油气通过输送管道连接，所述压力缓冲罐的出口与所述尾气压缩和初步冷凝装置的入口连接；
所述尾气压缩和初步冷凝装置包括三级压缩机和三级冷凝装置，三级冷凝装置分别连接于三级压缩机的出口；同时，每个冷凝装置的出口均与所述回收装置中的集油罐连接；
所述贫油冷却吸收装置包括吸收油预冷器、吸收油深冷器和吸收塔，所述吸收塔设有塔顶进料口、塔底进气口、塔顶出气口和塔底出液口；所述吸收油预冷器的入口用于与外部储油装置连接，所述吸收油预冷器的出口与所述吸收油深冷器的入口连接，所述吸收油深冷器的出口与所述吸收塔的塔顶进料口连接，所述吸收塔的塔底进气口与所述尾气压缩和初步冷凝装置的出口连接，所述吸收塔的塔顶出气口与吸附装置连接，所述吸收塔的塔底出液口与回收装置的集油罐连接；
所述吸附装置包括第一吸附塔、第二吸附塔、氮气加热器和真空泵，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔底均与所述吸收塔的塔顶出气口连接，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的顶部排放口与大气连通；同时，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔顶均与氮气加热器的出口连接，所述氮气加热器的入口与氮气源连接；所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔底均与所述真空泵的入口连接，所述真空泵的出口与所述压力缓冲罐的入口连接；
所述回收装置包括集油罐和回收油泵回收装置包括集油罐和回收油泵，所述集油罐的出口连接所述回收油泵的入口。
2.根据权利要求1所述的一种一体式油气回收***，其特征在于，所述吸收塔使用不锈钢丝网规整填料或者不锈钢散堆填料，并且吸收塔内设置有液体淋喷装置，该液体淋喷装置安装塔内顶部区域。
3.根据权利要求1所述的一种一体式油气回收***，其特征在于，所述第一吸附塔和所述第二吸附塔的塔顶均通过阻火器与大气连通。
4.根据权利要求1所述的一种一体式油气回收***，其特征在于，所述PLC程序控制所述第一吸附塔和所述第二吸附塔自动切换工作，所述第一吸附塔进行吸附过程时，所述第二吸附塔进行逆向放空、抽真空、氮气吹扫、升压的再生过程；所述第二吸附塔进行吸附过程时，所述第一吸附塔进行逆向放空、抽真空、氮气吹扫、升压的再生过程。
5.根据权利要求1所述的一种一体式油气回收***，其特征在于，所述真空泵设置有旁路保护。
6.根据权利要求1所述的一种一体式油气回收***，其特征在于，所述回收油泵采用无泄漏屏蔽泵。
7.一种采用如权利要求1-6中任一项所述一体式油气回收***的回收工艺，其特征在于，按照如下步骤进行：
(1)原始油气输送至所述压力缓冲罐，再输送至所述尾气压缩和初步冷凝装置，经过所述压缩机压缩；每级压缩机的出口都进行循环水冷却，以控制所述压缩机出口排气温度低于65度；油气经过三级压缩和三级冷凝后温度低于35度，由所述塔底进气口进入所述吸收塔，水分和高沸点的组分大部分被冷凝输送至所述集油罐；
(2)所述贫油冷却吸收装置使用93号汽油，经过所述吸收油预冷器的预冷和所述吸收油深冷器的深度冷却后，至-35度由所述塔顶进料口进入所述吸收塔，由所述吸收塔顶部淋喷装置进行低温淋喷，经过喷淋吸收后的油气随汽油输送至所述集油罐，剩余尾气经所述吸收塔的塔顶出气口进入所述吸附装置。
(3)尾气通过塔底进入第一吸附塔或第二吸附塔进行吸附，吸附后的尾气由第一吸附塔或第二吸附塔顶部排放口排至大气，而被吸附的烃类组分则通过真空热解析回收至压力缓冲罐。
8.根据权利要求7所述的一种一体式油气回收***的回收工艺，其特征在于，所述步骤(3)中所述第一吸附塔的吸附量达到设计值时，PLC程序控制切换至所述第二吸附塔进入吸附过程，同时控制第一吸附塔进入再生过程；所述第二吸附塔的吸附量达到设计值时，PLC程序控制切换至所述第一吸附塔进入吸附过程，同时控制第二吸附塔进入再生过程，如此循环往复。
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