CN109023610B - 喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法 - Google Patents

喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法，其特征是：包括牵伸单元、粗纱架、叠加喂入装置；所述牵伸单元包括前罗拉、中罗拉和后罗拉；所述粗纱架位于牵伸单元的上方，粗纱架与中罗拉之间设有一定的垂直间距；所述叠加喂入装置包括第一通道和第二通道，第一通道的中心轴线与喷嘴入口、引导针、气流加捻腔、空心锭引纱管的中心轴线处于共线，第二通道与第一通道之间设有一定的横向间距。本发明增强点子与纱线的结合牢度，减少喷气涡流纺加工过程中点子的脱落，提高生产效率和成纱质量。

Description

喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法
技术领域
本发明涉及一种喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法，属于纺织技术领域。
背景技术
在纱的表面附着各原料或各色彩点子的纱线称为点子纱，是新兴的具有不规则外观和纱线结构的花式纱线。其制作的面料布面上星星点点分布，多种颜色成五彩缤纷的视觉效果，广泛应用于针织、毛衫等领域。这种点子一般用各种原料或色彩的短纤维先制成本色或彩色点子，不论棉纺设备还是粗梳毛纺设备均可搓制该点子，在纺纱时加入，但传统点子纱大多采用环锭纺生产方式，存在毛羽多、易起毛起球等问题。
喷气涡流纺是不同于环锭纺的一种新型纺纱方式，其纺纱原理不同，其气流加捻腔内涡流场分布及纤维成纱运动规律为（Han CC, Xue WL and Cheng LD, Textile ResJ, 86(14): 1498-1506, 2016），压缩空气经四个喷孔沿喷嘴内壁切向喷入腔内，形成三维高速旋转强负压涡流场，腔内气流速度呈中心轴线位置较低，四周位置较高的U型分布规律，位于中心轴线位置的纤维易受到负压涡流场的吸附作用直接进入到已成形纱线中心形成芯纤维，呈平行伸直状态分布于纱线内层，位于四周位置的纤维尾端在脱离前罗拉的握持之后，易受到涡流场离心作用形成自由端，并随涡流一同旋转，均匀地包缠在芯纤维上，分布于纱线外层，其纱线具有条干均匀、光洁度好、毛羽少和抗起毛起球性能好等特点，广泛应用于针织、毛衫、梭织等领域。喷气涡流纺纱技术具有短流程、高速、自动化、生态环保等优点，被认为是21世纪最具前景的纺纱技术。
本申请就是利用喷气涡流纺这一成纱原理，加工一种喷气涡流纺点子纱，与以往的涡流纺彩点纱有很大不同，如何卫民、王东等的专利申请公开了一种涡流纺彩点纱生产方法（专利申请号：CN201310064086.X），其是将经配棉、混棉、清花、梳棉、并条工序后制得的带有彩点的熟条直接进行涡流纺纱加工，但在涡流纺加工过程中彩点受到高速旋转涡流场作用易脱落，造成气流加捻腔排气通道和空心锭成纱通道堵塞，影响成纱效率和质量。目前生产喷气涡流纺点子纱的主要问题是，点子与纱线、布面结合不牢、易脱落。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法，增强点子与纱线的结合牢度，减少喷气涡流纺加工过程中点子的脱落，提高生产效率和成纱质量。
按照本发明提供的技术方案，一种喷气涡流纺点子纱的加工装置，其特征是：包括牵伸单元、粗纱架、叠加喂入装置；所述牵伸单元包括前罗拉、中罗拉和后罗拉；所述粗纱架位于牵伸单元的上方，粗纱架与中罗拉之间设有一定的垂直间距；所述叠加喂入装置包括第一通道和第二通道，第一通道的中心轴线与喷嘴入口、引导针、气流加捻腔、空心锭引纱管的中心轴线处于共线，第二通道与第一通道之间设有一定的横向间距。
进一步地，所述牵伸单元中，前罗拉、中罗拉和后罗拉的罗拉中心距为44-45mm×67-68mm，罗拉隔距为38-39mm×42-43mm。
进一步地，所述粗纱架与中罗拉之间设有高度为30-50cm垂直间距。
进一步地，所述叠加喂入装置中，第一通道的入口直径为10-15mm，出口直径为5-8mm，长度为10-11mm；所述第二通道的入口直径为10-15mm，出口直径为5-8mm，长度为10-11mm。
进一步地，所述第二通道与第一通道之间设有宽度为1.5-2mm的横向间距。
所述喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：完成配棉、混棉、清花、梳棉、并条工序后的带有点子的纤维熟条进入牵伸单元进行牵伸加工，经牵伸加工后的带有点子的纤维须条由前罗拉输出进入叠加喂入装置的第一通道，在第一通道的引导下进入气流加捻腔进行喷气涡流纺纱加工，位于气流加捻腔中心轴线位置受到气流加捻腔内高速旋转涡流吸附作用，直接进入到已成形纱线中心形成芯纤维，呈平行伸直状态分布于纱线内层；粗纱在粗纱架引导下经前罗拉进入叠加喂入装置的第二通道，在第二通道的引导下进入气流加捻腔进行喷气涡流纺纱加工，位于偏离气流加捻腔中心轴线1.5-2mm的平行位置受到高速旋转涡流离心作用形成自由尾端，随涡流一同旋转，均匀地包缠在芯纤维上，分布于纱线外层，最终得到喷气涡流纺点子纱。
进一步地，所述带有点子的熟条定量为5.0-8.0g/10m，总牵伸倍数为220-350，主牵伸倍数为35-44，喂入比为0.96-0.98，卷绕比为0.98-1.02。
进一步地，所述粗纱定量为3.8-5.0g/10m。
进一步地，所述喷气涡流纺纱速度为150-450m/min，加捻气压为3.0-6.5Mpa，空心锭直径为1.3mm。
进一步地，所述喷气涡流纺点子纱点子的重量百分比为3-5%，点子的直径为0.5-1.0mm。
本发明所述喷气涡流纺点子纱的加工装置和方法，在前罗拉出口与气流加捻腔入口间增加叠加喂入装置，可控制带有点子的纤维须条由第一通道进入气流加捻腔位于中心轴线位置，形成纱线芯纤维，减小高速旋转涡流对点子的离心作用，减少点子的脱落，使点子均匀分布在芯纤维上。增加粗纱，经第二通道引入气流加捻腔位于偏离中心轴线位置，包缠在带有点子的芯纤维上，提高纱线中点子的牢固性。本发明提升了喷气涡流纺点子纱的成纱质量，提高了喷气涡流纺点子纱的生产效率。
附图说明
图1为本发明所述喷气涡流纺点子纱的加工装置的结构示意图。
图2为本发明所述叠加喂入装置的结构示意图。
附图标记说明：1-带有点子的纤维熟条、2-后罗拉、3-中罗拉、4-前罗拉、5-牵伸单元、6-带有点子的纤维须条、7-粗纱筒、8-粗纱架、9-粗纱、10-叠加喂入装置、11-气流加捻腔、12-喷气涡流纺点子纱、13-第一通道、14-第二通道。
具体实施方式
下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
实施例1：
如图1-图2所示，本发明所述喷气涡流纺点子纱的加工装置包括牵伸单元5、粗纱架8和叠加喂入装置10；所述牵伸单元5包括前罗拉4、中罗拉3和后罗拉2；所述粗纱架8位于牵伸单元5的上方，粗纱架8与中罗拉3之间具有高度为30cm的垂直间距；所述叠加喂入装置10包括第一通道13和第二通道14，第一通道13的中心轴线与喷嘴入口、引导针、气流加捻腔11、空心锭引纱管的中心轴线处于共线，第二通道14与第一通道13之间设有宽度为1.5mm的横向间距。
所述牵伸单元5中，前罗拉4、中罗拉3和后罗拉2的罗拉中心距为44mm×67mm，罗拉隔距为38mm×42mm。
所述叠加喂入装置10中，第一通道13的入口直径为10mm，出口直径为5mm，长度为10mm。
所述第二通道14的入口直径为10mm，出口直径为5mm，长度为10mm。
实施例2：
本发明所述喷气涡流纺点子纱的加工方法，采用实施例1所述的加工装置进行加工，完成配棉、混棉、清花、梳棉、并条工序后的带有点子的纤维熟条1进入牵伸单元5进行牵伸加工，经牵伸加工后的带有点子的纤维须条6由前罗拉4输出进入叠加喂入装置10的第一通道13，在第一通道13的引导下进入气流加捻腔11进行喷气涡流纺纱加工，位于气流加捻腔11中心轴线位置受到气流加捻腔11内高速旋转涡流吸附作用，直接进入到已成形纱线中心形成芯纤维，呈平行伸直状态分布于纱线内层；粗纱筒7内的粗纱9在中罗拉3以上30cm高度位置处的粗纱架8引导下经前罗拉4进入叠加喂入装置10的第二通道14，在第二通道14的引导下进入气流加捻腔11进行喷气涡流纺纱加工，位于偏离气流加捻腔11中心轴线1.5mm的平行位置受到高速旋转涡流离心作用形成自由尾端，随涡流一同旋转，均匀地包缠在芯纤维上，分布于纱线外层，最终得到喷气涡流纺点子纱12。
所述点子颜色为本色，原料为棉。
所述带有点子的熟条定量为5.0g/10m，总牵伸倍数为220，主牵伸倍数为35，喂入比为0.96，卷绕比为0.98。
所述粗纱定量为3.8g/10m，颜色为彩色，原料为粘胶。
所述喷气涡流纺纱速度为150m/min，加捻气压为3.0Mpa，空心锭直径为1.3mm。
所述喷气涡流纺点子纱点子的重量百分比为3%，点子的直径为0.5mm。
实施例3：
如图1-图2所示，本发明所述喷气涡流纺点子纱的加工装置包括牵伸单元5、粗纱架8和叠加喂入装置10；所述牵伸单元5包括前罗拉4、中罗拉3和后罗拉2；所述粗纱架8位于牵伸单元5的上方，粗纱架8与中罗拉3之间设有高度为50cm垂直间距；所述叠加喂入装置10包括第一通道13和第二通道14，第一通道13的中心轴线与气流加捻腔11的中心轴线处于共线，第二通道14与第一通道13之间设有宽度为2mm的横向间距。
所述牵伸单元5中，前罗拉4、中罗拉3和后罗拉2的罗拉中心距为45mm×68mm，罗拉隔距为39mm×43mm。
所述叠加喂入装置10中，第一通道13的入口直径为15mm，出口直径为8mm，长度为11mm。
所述第二通道14的入口直径为15mm，出口直径为8mm，长度为11mm。
实施例4：
本发明所述喷气涡流纺点子纱的加工方法，采用实施例3所述的加工装置进行加工，完成配棉、混棉、清花、梳棉、并条工序后的带有点子的纤维熟条1进入牵伸单元5进行牵伸加工，经牵伸加工后的带有点子的纤维须条6由前罗拉4输出进入叠加喂入装置10的第一通道13，在第一通道13的引导下进入气流加捻腔11进行喷气涡流纺纱加工，位于气流加捻腔11中心轴线位置受到气流加捻腔11内高速旋转涡流吸附作用，直接进入到已成形纱线中心形成芯纤维，呈平行伸直状态分布于纱线内层；粗纱筒7内的粗纱9在中罗拉3以上50cm高度位置处的粗纱架8引导下经前罗拉4进入叠加喂入装置10的第二通道14，在第二通道14的引导下进入气流加捻腔11进行喷气涡流纺纱加工，位于偏离气流加捻腔11中心轴线2mm的平行位置受到高速旋转涡流离心作用形成自由尾端，随涡流一同旋转，均匀地包缠在芯纤维上，分布于纱线外层，最终得到喷气涡流纺点子纱12。
所述点子颜色为彩色，原料为涤纶。
所述带有点子的熟条定量为8.0g/10m，总牵伸倍数为350，主牵伸倍数为44，喂入比为0.98，卷绕比为1.02。
所述粗纱定量为5.0g/10m，颜色为本色，原料为棉、粘胶混合。
所述喷气涡流纺纱速度为450m/min，加捻气压为6.5Mpa，空心锭直径为1.3mm。
所述喷气涡流纺点子纱点子的重量百分比为5%，点子的直径为1.0mm。

Claims (7)

1.一种喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：包括喷气涡流纺点子纱的加工装置，所述喷气涡流纺点子纱的加工装置包括牵伸单元、粗纱架、叠加喂入装置；所述牵伸单元包括前罗拉、中罗拉和后罗拉；所述粗纱架位于牵伸单元的上方，粗纱架与中罗拉之间设有一定的垂直间距；所述叠加喂入装置包括第一通道和第二通道，第一通道的中心轴线与喷嘴入口、引导针、气流加捻腔、空心锭引纱管的中心轴线处于共线，第二通道与第一通道之间设有一定的横向间距；
所述喷气涡流纺点子纱的加工方法还包括以下加工步骤：
完成配棉、混棉、清花、梳棉、并条工序后的带有点子的纤维熟条进入牵伸单元进行牵伸加工，经牵伸加工后的带有点子的纤维须条由前罗拉输出进入叠加喂入装置的第一通道，在第一通道的引导下进入气流加捻腔进行喷气涡流纺纱加工，位于气流加捻腔中心轴线位置受到气流加捻腔内高速旋转涡流吸附作用，直接进入到已成形纱线中心形成芯纤维，呈平行伸直状态分布于纱线内层；粗纱在粗纱架引导下经前罗拉进入叠加喂入装置的第二通道，在第二通道的引导下进入气流加捻腔进行喷气涡流纺纱加工，位于偏离气流加捻腔中心轴线1.5-2mm的平行位置受到高速旋转涡流离心作用形成自由尾端，随涡流一同旋转，均匀地包缠在芯纤维上，分布于纱线外层，最终得到喷气涡流纺点子纱；
所述带有点子的熟条定量为5.0-8.0g/10m，总牵伸倍数为220-350，主牵伸倍数为35-44，喂入比为0.96-0.98，卷绕比为0.98-1.02；
所述喷气涡流纺纱速度为150-450m/min，加捻气压为3.0-6.5Mpa，空心锭直径为1.3mm。
2.如权利要求1所述的喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：所述粗纱定量为3.8-5.0g/10m。
3.如权利要求1所述的喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：所述喷气涡流纺点子纱点子的重量百分比为3-5%，点子的直径为0.5-1.0mm。
4.如权利要求1所述的喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：所述牵伸单元中，前罗拉、中罗拉和后罗拉的罗拉中心距为44-45mm×67-68mm，罗拉隔距为38-39mm×42-43mm。
5.如权利要求1所述的喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：所述粗纱架与中罗拉之间设有高度为30-50cm垂直间距。
6.如权利要求1所述的喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：所述叠加喂入装置中，第一通道的入口直径为10-15mm，出口直径为5-8mm，长度为10-11mm；所述第二通道的入口直径为10-15mm，出口直径为5-8mm，长度为10-11mm。
7.如权利要求1所述的喷气涡流纺点子纱的加工方法，其特征是：所述第二通道与第一通道之间设有宽度为1.5-2mm的横向间距。
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