CN103215700B - 一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，属纺织加工技术领域。本发明采用在涡流纺纱机的每一个涡流纺纱器外管上，设置一条与导针呈15-65°夹角的输纱通道，输纱通道与前胶辊同侧，输纱通道出纱口位于输纤通道出纤口和纱线通道入纱口，输纱通道进纱口与纱线引管的引纱通道相连通，饰纱F2不经前钳口，直接喂入到纱线通道入纱口处，包缠在F1和短纤维条S所形成的涡流包芯纱表面，形成涡流复合花式纱。本发明能抑制常规涡流纺纱过程中短纤维被气流带走，降低短纤维落纤率，大幅提高涡流复合纺纱时的成纱强力，消除了涡流成纱断头，降低了涡流成纱对短纤维原料的性能要求，大幅拓展了涡流纺的可纺纤维原料范围。

Description

一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法

技术领域

本发明涉及一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，属纺织加工技术领域。

技术背景

涡流纺纱技术是采用高速旋转的涡旋气流对纤维流进行加捻成纱的一种自由端纺纱方法，其纺纱过程如下：纤维须条沿纤维喂入通道向涡流室内部输送。由于纤维喂入通道出口区域阻捻部件的存在，纤维须条保持为不加入捻度的状态被引入涡流室。纤维的前端直接进入到锭子状导纱轴体的引纱通道内部，而纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道中。当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，纤维在纤维喂入通道与引纱通道之间受到空气涡流的离心作用，其尾端部分不再保持在纤维喂入通道内，而是在涡流室内部、引纱通道的入口处被径向地驱散开，在空气涡流的带动下进入气体排出通道，一面受气流轴向分量的作用被拉紧，倒伏在锭子状导纱轴体前端的锥面上，一面随空气涡流沿切向进行回转，形成独特地螺旋状的纤维涡流。其中的纤维克服气体排出通道内的气流力而向着引纱通道的入口牵引，并包围在随后进入引纱通道的纤维前端上形成结构紧密的纱线。形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和***呈螺旋状包缠的纤维组成。采用涡流代替机械的加捻和凝聚作用而不需要回转的机件，因而喷气涡流纺具有速度快、产量高、工艺流程短、制成率高等优势。日本2003年推出的MVS861型涡流纺纱机纺纱速度高达450m/min，并配置空气自动捻接器、自动落纱***，实现自动纺纱。涡流纺纱线优势在于：具有环锭纱线外观结构，且毛羽甚至比环锭纱还要少，纱线耐磨性高；纱线强力高于转杯纱；纱体中纤维堆砌密度低，压缩回弹性优异等。

现有涡流纺技术存在局限和瓶颈问题：首先，线纤维须条保持为不加入捻度的状态被引入涡流室，进入涡流室内的纤维须条在涡流成纱过程中，受到气流抽拔作用，部分纤维能够克服周边纤维的摩擦抱合力而脱离纱体，随进入到排出通道中的气流排出，形成落纤，导致纱线成型质量下降、原料浪费；其次，喷气涡流纺是通过涡流推动自由端纱尾作环形高速回转加捻而成纱，属于自由端非握持纺纱，导致纺纱过程中对纤维的握持力不足，纤维内外转移程度低，纤维抱合程度差，纺纱强力较低，抱合力差、刚度大的纤维无法成纱。研究表明：喷气涡流纺纱线内部呈平行状的芯部纤维约占21%，环锭纺纱线内部呈螺旋状的芯部纤维约占55%，导致涡流纺纱线甚至仅是环锭纱线强度的66%(A.K.Soe,M.Takahashi,M.Nakajima,T.MatsuoandT.Matsumoto,TextileRes.J.74:819-826,2004.)。因此，涡流纺技术具有纺纱强力低、可纺纤维原料范围有限、无法纺制高支纱等局限和瓶颈问题。

采用复合纺纱技术是解决短纤维成纱问题的主要方式之一。复合纺纱包括包芯纺、包缠纺、花式线纺制等。涡流复合纺纱技术目前只涉及到包芯复合纺纱：美国专利公开号US2002/0026781A1，公开日2002.03.07，发明创造名称为“Coreyarnmanufacturingmachineandcoreyarnmanufacturingmethod”，该申请公案提供了一种纺制涡流包芯纱的长丝喂入装置及涡流纺纱机上包芯复合纺纱的方法：通过采用可同步喂入、同步断纱停喂的芯丝喂入装置，经前罗拉钳口将芯丝喂入到涡流纺纱器的纤维喂入通道，与纤维须条汇合，并在左右纤维刷握持和涡流加捻协同作用下，将短纤维须条包缠在芯丝上，形成涡流包芯纱。美国专利公开号US2002/0124543A1，公开日2002.09.12，发明创造名称为“Apparatusforproducingacorespunyarn”;中国专利公开号CN101368305，公开日2010.06.02，发明创造名称为“一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置”，上述两项申请公案一致地提供了一种通过另开导丝通道实现生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，且所开设的导丝通道的出丝口与引纱通道的入口位于同一轴线上，使得芯丝直接喂入到涡流成纱须条的正中心。上述涡流复合纺纱时，芯纱都是从正对着纱线引导的方向喂入，与成纱引导方向没有明显喂入夹角，因此喂入芯丝一般位于复合纱线的芯层，无法达到长丝纱线在多花色、多形式地包缠在复合纱线表层，产生花色效应。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：

一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，在涡流纺纱机的每一个涡流纺纱器外管上，设置一条输纱通道，输纱通道位于输气管道和输纤通道之间，输纱通道与前胶辊同侧，输纱通道中轴线与导针中轴线的夹角为15-65°，输纱通道的出纱口位于输纤通道的出纤口和纱线通道的入纱口之间，输纱通道出纱口与纱线通道入纱口孔径比为0.2-0.8，输纱通道进纱口与纱线引管的引纱通道出纱口固定对接，纱线引管的进纱一端呈喇叭口状，纱线引管通过固定架固定在涡流纺纱器外管肩部，在涡流纺纱机的每一个牵伸机构上，从条筒喂入的短纤维条S进入涡流纺纱机的牵伸***牵伸后，由前罗拉、前胶辊组成的前钳口输出，从纱线卷装上经过张力控制器退绕下来的芯纱F1，通过导丝装置进入由前罗拉、前胶辊组成的前钳口，与短纤维条S汇合后进入涡流纺纱器的输纤通道，经导针引导进入涡流纺纱器的涡流腔内，在从输气管道喷射的涡旋气流作用下进行涡流包芯纺纱，从饰纱卷装经过张力控制器退绕下来的饰纱F2，通过导丝装置直接导入纱线引管喇叭口状的入口端，经引纱通道进入输纱通道，喂入到纱线通道入纱口处，包缠在经导针引至涡流腔内的短纤维条S和芯纱F1所形成的涡流包芯纱表面，形成涡流复合花式纱，所形成的涡流复合花式纱经静止锭中的纱线通道输出，在涡流纺纱机的导纱***和卷绕***作用下，卷绕成筒子纱。

所述的芯纱F1为水溶性长丝纱或非水溶性长丝纱或水溶性短纤纱或非水溶性短纤纱。

所述的饰纱F2为水溶性长丝纱或非水溶性长丝纱或水溶性短纤纱或非水溶性短纤纱。

由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，本发明的一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，其优点在于：本发明采用在涡流纺纱机的每一个涡流纺纱器外管上，设置一条输纱通道，输纱通道的出纱口位于输纤通道的出纤口和纱线通道的入纱口之间，输纱通道进纱口与纱线引管的引纱通道相连通，纱线引管通过固定架固定在涡流纺纱器外管肩部，从饰纱卷装经过张力控制器退绕下来的饰纱F2，通过导丝装置直接导入纱线引管，经引纱通道进入输纱通道，喂入到纱线通道入纱口处。首先，饰纱F2不经过前钳口，避开了前钳口压持力作用，使得喂入到纱线通道入口处的饰纱F2能灵敏地感应在经张力控制器对饰纱的作用力，实现饰纱F2的间歇式喂入、张力周期性变化式喂入、周期性超前喂入等；对应地，饰纱F2包缠在经导针引至涡流腔内的纱条所形成的涡流包芯纱表面时，就会形成圈圈、大肚、竹节等花色效应，形成涡流复合花式纱。其次，本发明采用输纱通道位于输气管道和输纤通道之间，输纱通道与前胶辊同侧，输纱通道中轴线与导针中轴线的夹角为15-65°，输纱通道的出纱口位于输纤通道出纤口和纱线通道入纱口之间的设计，使得在喂入的芯纱F1和饰纱F2之间形成15-65°夹角，饰纱F2对与芯纱F1汇合在一起的纤维须条具有捕捉和夹持作用，抑制常规涡流纺纱过程中包缠短纤维被气流带走，降低短纤维落纤率。再次，本发明涉及芯纱F1和饰纱F2的双重纱线增强和引导短纤维须条，大幅提高涡流复合纺纱时的成纱强力，消除了纤维须条的涡流成纱断头，降低了涡流成纱对短纤维原料的性能要求，大幅拓展了涡流纺的可纺纤维原料范围。另外，本发明芯纱F1和饰纱F2为水溶性长丝纱或水溶性短纤纱时，后续纱线加工过程中溶解去掉水溶性纤维，实现短纤维的涡流高支纱生产。

附图说明

图1是本发明的原理示意图

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述

见附图

一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，在涡流纺纱机的每一个涡流纺纱器外管上，设置一条输纱通道11，输纱通道11位于输气管道12和输纤通道5之间，输纱通道11与前胶辊7同侧，以便饰纱F2顺利引导和喂入，输纱通道11中轴线与导针4中轴线的夹角为15-65°，输纱通道11的出纱口位于输纤通道5的出纤口和纱线通道1的入纱口之间，目的在于饰纱F2喂入到涡流腔3中以后，能够在气流作用下顺利进入纱线通道1入口，与芯纱F1和短纤维条S呈15-65°的角度进行汇合纺纱，使得饰纱F2对与芯纱F1汇合在一起的纤维须条具有捕捉和夹持作用，抑制常规涡流纺纱过程中包缠短纤维被气流带走，降低短纤维落纤率；在保证饰纱F2顺利通过的情况下，输纱管道内径越小越能避免外界空气随饰纱F2大量进入涡流室，扰乱涡旋气流，因此输纱通道11出纱口与纱线通道1入纱口孔径比应设置在0.2-0.8范围；输纱通道11进纱口与纱线引管8的引纱通道9出纱口固定对接，纱线引管8的进纱一端呈喇叭口状，纱线引管8通过固定架10固定安装在涡流纺纱器外管肩部，纱线引管8与固定架10之间过盈配合进行连接，固定架10通过螺钉固定在涡流纺纱器外管肩部。在涡流纺纱机的每一个牵伸机构上，从条筒喂入的短纤维条S进入涡流纺纱机的牵伸***牵伸后，由前罗拉6、前胶辊7组成的前钳口输出，从纱线卷装上经过张力控制器退绕下来的具有均匀张力的芯纱F1，通过导丝装置进入由前罗拉6、前胶辊7组成的前钳口，与短纤维条S汇合后进入涡流纺纱器的输纤通道5，经导针4引导进入涡流纺纱器的涡流腔3内，在从输气管道12喷射的涡旋气流作用下进行涡流包芯纺纱，从饰纱卷装经过张力控制器退绕下来的饰纱F2，通过导丝装置直接导入纱线引管8喇叭口状的入口端，经引纱通道9进入输纱通道11，喂入到纱线通道1入纱口处，由于饰纱F2不经过前钳口，避开了前钳口压持力作用，使得喂入到纱线通道入纱口处的饰纱F2能灵敏地感应在经张力控制器对饰纱的作用力，实现饰纱F2的间歇式喂入、张力周期性变化式喂入、周期性超前喂入等，相应地，饰纱F2包缠在经导针4引至涡流腔3内的短纤维条S和芯纱F1所形成的涡流包芯纱表面时，形成圈圈、大肚、竹节等花色效应，形成涡流复合花式纱。所形成的涡流复合花式纱经静止锭2中的纱线通道1输出，在涡流纺纱机的导纱***和卷绕***作用下，卷绕成筒子纱。

本发明的芯纱F1和饰纱F2都可采用水溶性长丝纱或非水溶性长丝纱或水溶性短纤纱或非水溶性短纤纱；当芯纱F1和饰纱F2为水溶性长丝纱或水溶性短纤纱时，后续纱线加工过程中溶解去掉水溶性纤维，实现短纤维的涡流高支纱生产。当芯纱F1为水溶性长丝纱或水溶性短纤纱，F2为非水溶性长丝纱或非水溶性短纤纱时，后续加工过程中溶解去掉芯部水溶性纤维，保留表层饰纱F2，实现具有中空结构的涡流纺复合花式纱的生产；当芯纱F1为非水溶性长丝纱或非水溶性短纤纱，F2为非水溶性长丝纱时，所生产的流纺复合花式纱具有长丝与短纤维进行抱缠结构的外观花色效应；当芯纱F1为非水溶性长丝纱或非水溶性短纤纱，F2为非水溶性短纤纱时，所生产的流纺复合花式纱具有短纤纱与短纤维进行抱缠结构的外观花色效应。

Claims (3)

1.一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，在涡流纺纱机的每一个牵伸机构上，从条筒喂入的短纤维条S进入涡流纺纱机的牵伸***牵伸后，由前罗拉（6）、前胶辊（7）组成的前钳口输出，从纱线卷装上经过张力控制器退绕下来的芯纱F1，通过导丝装置进入由前罗拉（6）、前胶辊（7）组成的前钳口，与短纤维条S汇合后进入涡流纺纱器的输纤通道（5），经导针（4）引导进入涡流纺纱器的涡流腔（3）内，在从输气管道（12）喷射的涡旋气流作用下进行涡流包芯纺纱，形成的涡流包芯纱经静止锭（2）中的纱线通道（1）输出，在涡流纺纱机的导纱***和卷绕***作用下，卷绕成筒子纱，其特征在于：在涡流纺纱机的每一个涡流纺纱器外管上，设置一条输纱通道（11），输纱通道（11）位于输气管道（12）和输纤通道（5）之间，输纱通道（11）与前胶辊（7）同侧，输纱通道（11）中轴线与导针（4）中轴线的夹角为15-65°，输纱通道（11）的出纱口位于输纤通道（5）的出纤口和纱线通道（1）的入纱口之间，输纱通道（11）出纱口与纱线通道（1）入纱口孔径比为0.2-0.8，输纱通道（11）进纱口与纱线引管（8）的引纱通道（9）出纱口固定对接，纱线引管（8）的进纱一端呈喇叭口状，纱线引管（8）通过固定架（10）固定在涡流纺纱器外管肩部，从饰纱卷装经过张力控制器退绕下来的饰纱F2，通过导丝装置直接导入纱线引管（8）喇叭口状的入口端，经引纱通道（9）进入输纱通道（11），喂入到纱线通道（1）入纱口处，包缠在经导针（4）引至涡流腔（3）内的短纤维条S和芯纱F1所形成的涡流包芯纱表面，形成涡流复合花式纱，所形成的涡流复合花式纱经静止锭（2）中的纱线通道（1）输出，在涡流纺纱机的导纱***和卷绕***作用下，卷绕成筒子纱。

2.如权利要求1所述的一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，其特征在于：所述的芯纱F1为水溶性长丝纱或非水溶性长丝纱或水溶性短纤纱或非水溶性短纤纱。

3.如权利要求1所述的一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，其特征在于：所述的饰纱F2为水溶性长丝纱或非水溶性长丝纱或水溶性短纤纱或非水溶性短纤纱。