CN103266374B - 一种喷气涡流纺花色纱的加工方法 - Google Patents

一种喷气涡流纺花色纱的加工方法 Download PDF

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Abstract

一种喷气涡流纺花色纱的加工方法，完成并条工序后的须条经集束器集束，在牵伸单元处与牵伸拉断的长丝并合，然后进入加捻单元，进行喷气涡流纺加捻，经高速旋转气流加捻，形成花色纱，再由引纱罗拉导出，经络筒后利用槽筒完成卷绕，形成花色纱筒子。本发明通过对须条色泽及长丝色泽与喂入位置的改变获得具有规律性间断的不同风格的喷气涡流纺花色纱，拓展了花色纱及喷气涡流纺现有纱线品种，具有方法简单，成本低等优点，适合工业化生产。

Description

一种喷气涡流纺花色纱的加工方法
技术领域
本发明属于花式纱线技术领域，特别是涉及一种喷气涡流纺花色纱线的加工方法。
背景技术
花色纱，相对本色纱而言，是赋予了纱线特殊色泽，并获得特殊风格外观的一种新型纱线，所述花色纱或具有三维立体视觉，或具有梦幻朦胧等奇特风格，因其自身具有独特的外观及色泽风格，无需再进行染色加工处理，能耗低、环保，同时可以满足个性化的消费者需求，广泛应用于服饰、装饰及家纺领域。
花色纱主要通过两种方式获得：一是利用不同色泽或不同性状的须条组合实现各种纤维原料的花色搭配；二是利用对关键成纱部件的改进、加装或工艺参数的控制来实现纱线结构及色泽等方面的多样化。目前，花色纱主要的生产开发设备有：改进的环锭纺、花式捻线机及钩编机，但以上改进均存在成纱工艺过程复杂，纱线卷曲速度受限，生产效率较低等问题，如何有效地缩短现有花色纱的加工工艺流程，提高纱线卷绕速度，拓展花色纱的品种与档次是未来亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种喷气涡流纺花色纱的加工方法。
为实现上述目的，本发明采取下述技术方案来实现：
一种喷气涡流纺花色纱的加工方法，完成并条工序后的须条经条子输送架送至集束器处进行集束，同时，长丝架上各长丝筒子内的长丝分别经过长丝控制器送至后罗拉、中后罗拉和中罗拉处进行牵伸拉断，并分别在后罗拉、中后罗拉和 中罗拉处与经过集束器集束处理的须条并合，然后进入加捻单元，进行喷气涡流纺加捻，经高速旋转气流加捻，形成花色纱，再由引纱罗拉导出，经络筒后利用槽筒完成卷绕，形成花色纱筒子。
所述的集束器为喇叭集束器。
进一步，所述牵伸单元包括前区牵伸，中区牵伸和后区牵伸，总牵伸倍数为0-300倍；长丝的后区牵伸、中区牵伸和前区牵伸分别是由后罗拉-中后罗拉、中后罗拉-中罗拉和中罗拉-前罗拉进行的，不同牵伸区的长丝喂入长度由相邻罗拉之间的间距调整；须条从集束器中出来后依次经过后罗拉，中后罗拉，中罗拉和前罗拉。
所述的各牵伸区的长丝占纱线的百分比含量由长丝的喂入粗细以及长丝的喂入数目决定。
进一步，所述中罗拉，中后罗拉和后罗拉中任意一个罗拉单独喂入单个或多个筒子的长丝。
本发明也可以通过另一种实施方式来实现：所述中罗拉，中后罗拉和后罗拉中两个或两个以上罗拉同时喂入单个或多个筒子的长丝。
进一步，所述长丝断裂强力≤300cN，长丝为特殊长丝或有色长丝。
优选的，所述的有色长丝为合成纤维或再生纤维，其中合成纤维包括有色涤纶丝，再生纤维包括有色粘胶纤维长丝。
优选的，所述的特殊长丝为闪光丝或金属丝。
优选的，所述的须条为本色单组分，本色多组分纤维，混色单组份，混色多组份纤维中的任意一种。
进一步，所述的喷气涡流纺加捻的气压为0.3～0.65MPa，加捻喷孔的数目 为3～6个。
所述的加捻单元主要包括纤维入口、引导管、引导针、加捻喷嘴、紧密锭子和涡流管，引导针紧固在引导管上，加捻喷嘴主要包括加捻喷孔、涡流腔和排气通道，紧密锭子位于纤维入口、引导管和引导针的下方，紧密锭子包括紧密入口和紧密通道，紧密入口位于涡流腔内，涡流管主要包括导纱通道和设置于导纱通道两边侧壁上的假捻喷孔和减羽喷孔，紧密通道位于导纱通道正上方，紧密通道与导纱通道同轴。
进一步，所述的花色纱卷绕速度为150-450m/min。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明通过对长丝筒子及须条种类、颜色进行组合选择，可以获得各种不同风格的喷气涡流纺花色纱，并利用牵伸原理使上丝段在纱线纵向呈现规律性间断的螺旋包缠的特殊风格；而高速旋转气流加捻尾端自由纤维的成纱方式，可以很好地解决花色纱产能低下的现状，加工方法简单，可集粗纱、细纱、络筒与卷绕一体，工艺流程短，生产效率高，适合工业化生产。
进一步的，前区牵伸为长丝从中罗拉喂入，中区拉伸为长丝从中后罗拉喂入，后区拉伸为长丝从后罗拉喂入；不同牵伸区的长丝喂入长短通过相邻罗拉之间的间距调整，罗拉隔距越大，相应的长丝丝段越长，该牵伸区的长丝喂入长度就越长。
进一步的，各罗拉喂入的有色长丝或特殊长丝可采用单色，也可采用多色。通过喂入的有色长丝或特殊长丝的位置、数量以及色泽搭配，可以获得不同色彩风格的喷气涡流纺花色纱。
进一步的，所述的长丝(有色长丝及特殊长丝)的断裂强力要求不能过高，长丝断裂强力≤300cN，以减少对皮辊等纺纱专业组件的损耗。
进一步的，所述的加捻单元提供压缩的高速旋转气流，合理的气压范围可更好的解决花色纱的产能问题。
附图说明
图1是本发明喷气涡流纺花色纱装置示意图；
1-棉条筒，2-须条，3-条子输送架，4-集束器，5-后罗拉，6-中后罗拉，7-中罗拉，8-前罗拉，9-长丝架，101-第一长丝筒子，102-第二长丝筒子，103-第三长丝筒子，11-长丝控制器，12-加捻单元，13-花色纱，14-引纱罗拉，15-槽筒，16-花色纱筒子。
图2为本发明的加工方法流程示意图；
图3为图1中加捻单元的结构示意图；
121-加捻喷孔，122-引导管；123-引导针；124-纤维入口；125-涡流腔；126-排气通道；127-紧密入口；128-紧密通道；129-涡流管。
图4为图3中加捻喷孔的横截面示意图。
具体实施方式
图1是本发明中喷气涡流纺花色纱的装置示意图，图3是图1中加捻单元的结构示意图，图4为图3中加捻喷孔的横截面示意图，结合图1、图3和图4具体阐述本发明加工方法的工作原理如下：
棉条筒1内完成并条工序后的须条2经条子输送架3送至集束器4处进行集束，同时，长丝架9上各长丝筒子内的长丝分别经过长丝控制器11送至后罗拉5、中后罗拉6和中罗拉7处进行牵伸拉断，并分别在后罗拉5、中后罗拉6 和中罗拉7处与经过集束器4集束处理的须条并合，并合后经前罗拉8后到达加捻单元12的喷嘴处，在引导针123和引导管122的作用下，并合后的纤维自纤维入口124进入，由于加捻喷孔121处送入的压缩空气使涡流腔125入口处呈负压状态，当纤维自纤维入口124进入后，在负压作用下，纤维头端顺利进入紧密锭子的紧密入口127，随后释放的纤维尾端倒伏在紧密锭子的紧密入口127，受高速旋转气流加捻成纱，后经紧密通道128输送至涡流管处，经涡流管129进一步减羽，从而获得喷气涡流纺花色纱13，再经引纱罗拉14完成络筒工序，最后利用槽筒15卷绕形成花色纱筒子16。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
棉条筒1内的须条2经条子输送架3送至喇叭集束器4处进行集束，进入由后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉7和前罗拉8组成的牵伸区，依次经过后罗拉5、中后罗拉6完成中区、后区牵伸。同时，第一长丝筒子101上的长丝经过长丝控制器11送至中罗拉处7进行牵伸拉断，并在中后罗拉7处与经过集束处理的须条2并合，并合后经前罗拉8后到达加捻单元12的喷嘴处进行加捻。
在引导管122和引导针123的作用下，并合后的纤维自纤维入口124进入，由于加捻喷孔121处送入的压缩空气使涡流腔125入口处呈负压状态，当纤维自纤维入口124进入后，在负压作用下，纤维头端顺利进入紧密锭子的紧密入口127，随后释放的纤维尾端倒伏在紧密锭子入口127，受高速旋转气流加捻成纱，后经紧密通道128输送至涡流管129处，经涡流管129进一步减羽(涡流腔125内的气体则自排气通道126排出)，从而获得喷气涡流纺花色纱13，花色纱13再经引纱罗拉14到达槽筒15，卷绕形成花色纱筒子16。
其中，本实施例中须条2为粘胶短纤维麻灰条子(含60％黑色粘胶纤维)，第一长丝筒子101上的长丝为闪光金属丝。
所述长丝经长丝控制器11后由中罗拉7喂入，并进行前区拉伸拉断成闪光金属丝段，与完成中区、后区牵伸的粘胶短纤维麻灰条子并合后，进入加捻单元12，完成对自由短纤维的加捻。其中加捻气压为0.5MPa，加捻喷孔121为6个。
喷气涡流纺加捻后的花色纱13为带有金属闪光的粘胶麻灰纱，花色纱13经引纱罗拉14引出，借助于槽筒15，以300m/min的速度完成纱线的卷绕，喷气涡流纺形成的花色纱筒子16为带有金属闪光的粘胶麻灰纱筒子16。
实施例2
棉条筒1内须条2经条子输送架3送至喇叭集束器4处进行集束，进入由后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉7和前罗拉8组成的牵伸区，依次经过后罗拉5、中后罗拉6完成中区、后区牵伸，同时，第三长丝筒子103、第二长丝筒子102和第一长丝筒子101上的长丝分别经过各自的长丝控制器11送至后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉处7进行牵伸拉断。
其中第三长丝筒子103的长丝经后罗拉5牵伸拉断后的丝段在后罗拉5处与经过集束处理的须条2并合；第二长丝筒子102的长丝经中后罗拉6牵伸拉断后的丝段在中后罗拉6处与须条2和来自第三长丝筒子103的长丝丝段并合；第一长丝筒子101的长丝经中罗拉7牵伸拉断后的丝段在中罗拉7处与须条2、第二长丝筒子102的长丝丝段和第三长丝筒子103的长丝丝段并合。
上述并合后的纤维，经前罗拉8后到达加捻单元12的喷嘴处进行加捻：在引导管122和引导针123的作用下，并合后的纤维自纤维入口124进入，由于 加捻喷孔121处送入的压缩空气使涡流腔125入口处呈负压状态，当纤维自纤维入口124进入后，在负压作用下，纤维头端顺利进入紧密锭子的紧密入口127，随后释放的纤维尾端倒伏在紧密锭子入口127，受高速旋转气流加捻成纱，后经紧密通道128输送至涡流管129处，经涡流管129进一步减羽(涡流腔125内的气体则自排气通道126排出)，从而获得喷气涡流纺花色纱13，花色纱13再经引纱罗拉14到达槽筒15，卷绕形成花色纱筒子16。
本实施例中，须条2为莫代尔短纤维本色条子，第一长丝筒子101上的长丝为橘黄色粘胶长丝，第一长丝筒子101上的长丝由中罗拉7喂入，并在前区牵伸完成牵伸拉断成橘黄色粘胶丝段；第二长丝筒子102上的长丝为天蓝色粘胶长丝，由中后罗拉6喂入，并在中区牵伸完成牵伸拉断成天蓝色粘胶丝段；第三长丝筒子103上的长丝为嫩绿色粘胶长丝，第三长丝筒子103上的长丝由后罗拉5喂入，并在后区牵伸完成牵伸拉断成嫩绿色粘胶丝段；莫代尔短纤维本色条子在前区拉伸、中区拉伸和后区拉伸形成的牵伸拉断分别与橘黄色粘胶丝段、天蓝色粘胶丝段及嫩绿色粘胶丝段并合。
并合后，进入加捻单元12，完成对自由尾端纤维加捻。选用0.55Mpa的喷嘴加捻气压，加捻喷孔为4个，完成加捻后的喷气涡流纺混彩纱即为花色纱13，花色纱13经引纱罗拉14引出，再借助槽筒15以350m/min的速度完成纱线的卷绕，形成喷气涡流纺混彩纱筒子，即花色纱筒子16。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术 方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：棉条筒内完成并条工序后的须条经条子输送架送至集束器处进行集束，同时，长丝架上各长丝筒子内的长丝分别经过长丝控制器送至后罗拉、中后罗拉和中罗拉处进行牵伸拉断，并分别在后罗拉、中后罗拉和中罗拉处与经过集束器集束处理的须条并合，并合后经前罗拉后到达加捻单元的喷嘴处，在引导针和引导管的作用下，并合后的纤维自纤维入口进入，由于加捻喷孔处送入的压缩空气使涡流腔入口处呈负压状态，当纤维自纤维入口进入后，在负压作用下，纤维头端顺利进入紧密锭子的紧密入口，随后释放的纤维尾端倒伏在紧密锭子的紧密入口，受高速旋转气流加捻成纱，后经紧密通道输送至涡流管处，经涡流管进一步减羽，从而获得喷气涡流纺花色纱，再经引纱罗拉完成络筒工序，最后利用槽筒卷绕形成花色纱筒子；所述中罗拉，中后罗拉和后罗拉中两个或两个以上罗拉同时喂入单个或多个筒子的长丝。
2.根据权利要求1所述的喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：后罗拉-中后罗拉、中后罗拉-中罗拉和中罗拉-前罗拉分别进行长丝的后区牵伸、中区牵伸和前区牵伸；前区牵伸，中区牵伸和后区牵伸构成牵伸单元，总牵伸倍数为0-300倍；不同牵伸区的长丝喂入长度由相邻罗拉之间的间距调整；须条从集束器中出来后依次经过后罗拉，中后罗拉，中罗拉和前罗拉。
3.根据权利要求1或2所述的喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：所述长丝断裂强力≤300cN，长丝为闪光丝或金属丝或有色长丝。
4.根据权利要求3所述的喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：所述的有色长丝为合成纤维或再生纤维，其中合成纤维包括有色涤纶丝，再生纤维包括有色粘胶纤维长丝。
5.根据权利要求4所述的喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：所述的须条为本色单组分，本色多组分纤维，混色单组份，混色多组份纤维中的任意一种。
6.根据权利要求5所述的喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：所述的喷气涡流纺加捻的气压为0.3～0.65MPa，加捻喷孔的数目为3～6个。
7.根据权利要求5所述的喷气涡流纺花色纱的加工方法，其特征在于：所述的花色纱卷绕速度为150-450m/min。
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