CN109022159A - 一种油脂深加工的方法 - Google Patents

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李贤�
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Abstract

本发明涉及一种油脂深加工的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：把原料油脂（俗称毛油）脱胶；步骤二：把步骤一完成后的油脂用分子蒸馏设备脱酸（酸价控制在1以内）；步骤三：把步骤二完成后的油脂加乙醇在油脂酯交换反应的连续反应器中进行酯交换反应，生成脂肪酸乙酯；步骤四：把步骤三完成后的脂肪酸乙酯用分子蒸馏方法分离各种脂肪酸乙酯。该方法能够实现大规模连续化油脂提取生产，做到脂肪酸的物尽其用，提高油脂的附加值，同时提高生产效率，节能降耗环保。

Description

一种油脂深加工的方法
技术领域
本发明涉及涉及油脂工业、油脂化工领域，尤其是一种油脂深加工的方法。
背景技术
油脂的营养是非常丰富的，而一些脂肪酸如亚麻酸、神经酸、DHA/EPA/ARA对人体的健康又是至关重要的，但是其中有少量的芥酸，芥酸对人体有一些危害：动物实验证明，大量摄入含芥酸高的菜籽油，可致心肌纤维化引起心肌病变；引起动物增重迟缓，发育不良；生殖力下降，经试验公鼠饲料中芥酸含量达10%时，即出现睾丸变小，无成熟***等现象；引起血小板下降，但是它却是用途广泛的精细化工产品，必须分离开来物尽其用。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有油脂技术存在的缺陷，提供一种油脂深加工的方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种油脂深加工的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：把原料油脂（俗称毛油）脱胶；
步骤二：把步骤一完成后的油脂用分子蒸馏设备脱酸（酸价控制在1以内）；
步骤三：把步骤二完成后的油脂和乙醇在油脂酯交换反应的连续反应器中
进行酯交换反应，生成脂肪酸乙酯；
步骤四：把步骤三完成后的脂肪酸乙酯用分子蒸馏方法分离各种脂肪酸乙酯。
上述的一种油脂深加工的方法，把步骤二中得到的脂肪酸加乙醇进行酯化反应，生成脂肪酸乙酯；再添加到步骤四中一起蒸馏，分离各种脂肪酸乙酯。
上述的一种油脂深加工的方法，所述脂肪酸乙酯包括8碳脂肪酸乙酯和10碳脂肪酸乙酯、12碳脂肪酸乙酯和14碳脂肪酸乙酯、16碳脂肪酸乙酯、18碳脂肪酸乙酯、20碳脂肪酸乙酯、22碳脂肪酸乙酯、24碳脂肪酸乙酯。
上述的一种油脂深加工的方法，将步骤四得到的各种脂肪酸乙酯冷冻，过滤结晶形成各种饱和脂肪酸乙酯，进一步提纯18碳的亚麻酸乙酯，20碳五烯酸乙酯、20碳四烯酸乙酯，22碳六烯酸乙酯，24碳神经酸乙酯等特种脂肪酸乙酯。
上述的一种油脂深加工的方法，所述原料油脂为菜籽油、亚麻籽油、元宝枫籽油、鱼油、澡油、蒜头果油、文冠果油、亚麻荠籽油；再优选亚麻荠籽油、菜籽油、文冠果油中的一种或多种。
上述的一种油脂深加工的方法，所述步骤三油脂和乙醇进行酯交换反应，优选一种连续反应器，它包括反应器本体，在反应器本体的顶部设置有催化剂溶液加入管，反应器本体的上部设置有反应生成物出口,反应生成物出口延伸至反应器顶部位置，在反应器本体的下部设置有油脂加入管，油脂加入管延伸至反应器底部，反应器本体的底部设置有排空管，在反应器本体的内腔中设有混合溶液加热器和若干反应圆板a、反应圆板b，反应圆板a与反应圆板b在反应器本体的内腔中交替放置，相邻反应圆板a和反应圆板b之间形成多级反应腔；
所述反应圆板a和反应圆板b的直径一致，反应圆板a上的外缘区域设有若干物料通孔，反应圆板b的内缘区域设有若干物料通孔；
所述催化剂溶液加入管和油脂加入管的端部均设有液体莲蓬分散头，液体莲蓬分散头朝向反应器本体的底部。
上述的一种油脂深加工的方法，所述蒸馏方法优选为5级分子蒸馏方法，一级提取8、10、12碳脂肪酸乙酯，二级提取14、16碳脂肪酸乙酯，三级提取18碳脂肪酸乙酯，四级提取20碳脂肪酸乙酯，五级分离22碳脂肪酸乙酯和24碳脂肪酸乙酯（神经酸）。
上述的一种油脂深加工的方法，把提纯得到的各种脂肪酸乙酯添加到食用油中，制造富含某种脂肪酸的食用油或者制造胶囊。
上述的一种油脂深加工的方法， 5级分子蒸馏均采用新式蒸馏设备完成，新式蒸馏设备包括外部的密封本体以及设置在密封本体内部的加热器，密封本体为带有底部的空心圆柱状或圆桶状结构，密封本体上设有顶端封头，顶端封头设有物料进口管，加热器外壁和内壁加热面上有多个物料分布器；密封本体的顶部连接真空管，密封本体内部和加热器之间的空间与真空管连通；
所述密封本体内部的加热器为环形加热器，环形加热器呈圆台环形、圆锥环形或圆柱环形结构，加热器安装在密封本体的内部底端或成为密封本体底端的一部分，加热器的顶面，外侧面以及内侧面均为加热面，物料分布器数量为多个，第一物料分布器安装在加热器顶端的加热面上，其它的物料分布器设置在加热器的内侧面和外侧面的加热面上；
所述物料分布器为圆环管或圆环板状结构；物料分布器圆环管或圆环板底部或预留若干个小孔或物料分布器与加热面之间有一定的缝隙，加热器设有加热介质进口和加热介质出口，加热介质进口和加热介质出口相对于加热器形成一个热循环，加热介质优选用太阳能加热的加热介质，在实际生产中，为了更节能降耗环保，加热介质优选用太阳能加热，减少煤、天然气等燃料的消耗，更加有利于环境，减少大气中二氧化碳等废气的排放。
密封本体内部设有一个以上的加热器，多个加热器在密封本体内径向扩散式排布，相邻的加热器之间设有圆环冷凝器，圆环冷凝器的数量与加热器一一对应，圆环冷凝器带有冷却水进口和冷却水出口；密封本体的内壁为加热装置或水冷夹套装置。
本发明的有益效果为：该方法能够实现大规模连续化油脂提取生产，做到脂肪酸的物尽其用，提高油脂的附加值，同时提高生产效率，节能降耗环保。
附图说明
图1为本发明油脂深加工提纯蒸馏设备安装示意图；
图2为本发明油脂酯交换反应的连续反应器的示意图；
图3为本发明反应圆板b的示意图；
图4为本发明反应圆板a的示意图；
图5为实施例4本发明圆环形分子蒸馏设备中心线竖剖视示意图
图6为实施例5本发明圆台环形分子蒸馏设备中心线竖剖视示意图；
图7为实施例6本发明带冷凝器的分子蒸馏设备中心线竖剖视示意图；
图8为实施例7本发明多圆环形分子蒸馏设备中心线竖剖视示意图；
图9为实施例8本发明外壁带加热的分子蒸馏设备中心线竖剖视示意图；
图10为实施例9本发明外壁带冷凝的分子蒸馏设备中心线竖剖视示意图。
图中，反应器本体1，催化剂溶液加入管2，反应生成物出口3,油脂加入管4，排空管5，混合溶液加热器6，多级反应腔7，物料通孔8，液体莲蓬分散头9，液体莲蓬分散头10，原料储罐11；第一级分子蒸馏设备12，第二级分子蒸馏设备13，第三级分子蒸馏设备14，第四级分子蒸馏设备15，内热式第五级分子蒸馏设备16，加热器17，圆环冷凝器18，加热装置19，物料分布器20，内热式第五级分子蒸馏设备16的物料进口管21，低沸点物料出口222，高沸点物料出口23，真空管24，加热介质进口25，加热介质出口26，第一物料分布器27-1，第二物料分布器27-2，第三物料分布器27-3，冷却水进口28，冷却水出口29，内热式分子蒸馏设备本体30。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种油脂深加工的方法，包括：步骤一：把原料油脂（俗称毛油）脱胶；步骤二：把步骤一完成后的油脂用分子蒸馏设备脱酸（酸价控制在1以内）；步骤三：把步骤二完成后的油脂加乙醇进行酯交换反应，生成脂肪酸乙酯；步骤四：把步骤三完成后的脂肪酸乙酯用分子蒸馏方法分离各种脂肪酸乙酯，具体有8碳酸和10碳酸乙酯、12碳酸和14碳酸乙酯、16碳酸乙酯、18碳酸乙酯、20碳酸乙酯、22碳酸乙酯、24碳酸乙酯等。
以压榨之后的菜籽油饼再进行浸出得到的菜籽油为例，步骤一：把得到的菜籽油脱胶；步骤二：把脱胶后的菜籽油酸价8（KOH）/（mg/g）用分子蒸馏设备脱酸，脱酸为酸价0.6（KOH）/（mg/g）的菜籽油；步骤三：把脱酸为酸价0.6（KOH）/（mg/g）的菜籽油加乙醇进行酯交换反应，生成脂肪酸乙酯；步骤四：把酯交换后的脂肪酸乙酯混合物用分子蒸馏方法分离各种脂肪酸乙酯，具体有8碳酸和10碳酸乙酯、12碳酸和14碳酸乙酯、16碳酸乙酯、18碳酸乙酯、20碳酸乙酯、22碳酸乙酯、24碳酸乙酯等。
下表为普通菜籽油的脂肪酸成分表（国家标准中的数据）：
十四碳以下脂肪酸 ND
豆蔻酸 C14:0 ND-0.2
棕榈酸 C16:0 1.5-6.0
棕榈一烯酸 C16:1 ND-3.0
十七烷酸 C17:0 ND-0.1
十七碳一烷酸 C17:1 ND-0.1
硬脂酸 C18：0 0.5～3.1
油酸 C18：1 8.0～60.0
亚油酸 C18：2 11.0～23.0
亚麻酸 C18：0 5.0～13.0
花生酸 C20：0 ND～3.0
花生一烯酸 C20：1 3.0～15.0
花生二烯酸 C20：2 ND～1.0
山嵛酸 C22：0 ND～2.0
芥酸 C22：1 3.0～60.0
二十二碳二烯酸 C22：2 ND～2.0
木焦油酸 C24：0 ND～2.0
二十四碳一烯酸 C24：1 ND～3.0
通过五级分子蒸馏方法，第一级能够分离出C8、C10、C12的十四碳以下脂肪酸乙酯；第二级可以分离出14碳脂肪酸乙酯、16碳脂肪酸乙酯，第三级能够分离出18碳脂肪酸乙酯，具体有硬脂酸油酸亚油酸亚麻酸乙酯，第四级可以分离出20碳脂肪酸乙酯，第五级可以把22碳脂肪酸乙酯和24碳脂肪酸乙酯分离开。
再分别把第三级、第五级得到的脂肪酸乙酯冷冻，过滤了饱和的脂肪酸乙酯，可以得到高纯度的亚麻酸乙酯，二十四碳一烯酸（神经酸）乙酯，这两种脂肪酸是宝贵的脂肪酸，对人体健康有重要的作用，提高了菜籽油的附加值。
实施例2
以文冠果油为例，下表是一些厂家的文冠果油脂肪酸数据：
数据中有宝贵的二十四碳一烯酸（神经酸），也有不利健康的芥酸，
通过五级分子蒸馏方法，第一级能够分离出C8、C10、C12的十四碳以下脂肪酸乙酯；第二级可以分离出14碳脂肪酸乙酯、16碳脂肪酸乙酯，第三级能够分离出18碳脂肪酸乙酯，具体有硬脂酸油酸亚油酸亚麻酸乙酯，第四级可以分离出20碳脂肪酸乙酯，第五级可以把22碳脂肪酸乙酯和24碳脂肪酸乙酯分离开。
再分别把第三级、第五级得到的脂肪酸乙酯冷冻，过滤了饱和的脂肪酸乙酯，可以得到高纯度的亚油酸乙酯，二十四碳一烯酸（神经酸）乙酯，这两种脂肪酸是宝贵的脂肪酸，对人体健康有重要的作用，提高了文冠果油的附加值。
实施例3
以亚麻荠籽油为例，下表是一些厂家的亚麻荠籽油脂肪酸数据：
数据中有宝贵的花生四烯酸，二十四碳一烯酸（神经酸），也有不利健康的芥酸，通过五级分子蒸馏方法，第一级能够分离出C8、C10、C12的十四碳以下脂肪酸乙酯；第二级可以分离出14碳脂肪酸乙酯、16碳脂肪酸乙酯，第三级能够分离出18碳脂肪酸乙酯，具体有硬脂酸油酸亚油酸亚麻酸乙酯，第四级可以分离出20碳脂肪酸乙酯，第五级可以把22碳脂肪酸乙酯和24碳脂肪酸乙酯分离开。
再分别把第三级、第四级、第五级得到的脂肪酸乙酯冷冻，过滤了饱和的脂肪酸乙酯，可以得到高纯度的亚麻酸乙酯，花生四烯酸乙酯，二十四碳一烯酸（神经酸）乙酯，这几种脂肪酸是宝贵的脂肪酸，对人体健康有重要的作用，提高了亚麻荠籽油的附加值。
以上实施例中，步骤二完成后的油脂加乙醇在油脂酯交换反应的连续反应器中进行酯交换反应，5级分子蒸馏均采用蒸馏设备完成，如图2至图4所示，油脂酯交换反应的连续反应器，包括反应器本体1，在反应器本体1的顶部设置有催化剂溶液加入管2，反应器本体1的上部设置有反应生成物出口3,反应生成物出口3延伸至反应器顶部位置；在反应器本体1的下部设置有油脂加入管4，油脂加入管4延伸至反应器底部，反应器本体1的底部设置有排空管5，在反应器本体1的内腔中设有混合溶液加热器6和若干反应圆板a、反应圆板b，反应圆板a与反应圆板b在反应器本体的内腔中交替放置，相邻反应圆板a和反应圆板b之间形成多级反应腔7。
本发明中，反应圆板a和反应圆板b的直径一致，反应圆板a上的外缘区域设有若干物料通孔8，反应圆板b的内缘区域设有若干物料通孔8, 物料通孔8的口径为1-80毫米。
催化剂溶液加入管2和油脂加入管4的端部均设有液体莲蓬分散头9和液体莲蓬分散头10，液体莲蓬分散头9和液体莲蓬分散头10朝向反应器本体1的底部。
进一步，反应生成物出口3连接蒸馏设备，蒸馏设备包括与反应生成物出口3连接的反应生成物的原料储罐11，原料储罐11连接多级分子蒸馏设备。
蒸馏设备的分子蒸馏提纯工艺包括五级分子蒸馏提纯生产工艺，五级分子蒸馏提纯采用逐级连接的第一级分子蒸馏设备12，第二级分子蒸馏设备13，第三级分子蒸馏设备14，第四级分子蒸馏设备15以及第五级分子蒸馏设备16。第一级分子蒸馏设备12，第二级分子蒸馏设备13，第三级分子蒸馏设备14，第四级分子蒸馏设备15采用现有蒸馏设备，第五级分子蒸馏设备16在本申请中进行结构改进。
其中，一级分子蒸馏的条件为真空度1000-3000pa，温度90-130度；二级分子蒸馏的条件为真空度100-1000pa，温度160-200度；三级分子蒸馏的条件为真空度80-500pa，温度180-210度；四级分子蒸馏的条件为真空度1-100pa，温度190-230度；五级分子蒸馏的条件为真空度0.1-20pa，温度220-280度。
实施例4
以油莎豆油和甘油进行酯交换反应为例，把整个连续反应器设备通过排空管5抽真空，防止前期进入的物料氧化了；再把一定量的160度以上的催化剂氢氧化钠的甘油溶液从连续反应器顶部催化剂溶液加入管2进入，通过多个反应圆板a、反应圆板b到达加热区，同时从油脂加入管4 进入的油莎豆油一边升温一边反应，升温至210度时，再同时从顶部催化剂溶液加入管2、油脂加入管4加入物料，让两种物料充满整个反应器本体1，从此连续反应正式开始；
把160度以上的催化剂氢氧化钠的甘油溶液连续从连续反应器顶部催化剂溶液加入管2进入，通过液体莲蓬分散头9分散充分与混合物中的油莎豆油反应；把从油脂加入管4 连续进入的油莎豆油，通过液体莲蓬分散头10分散充分与沉降在反应器底部的甘油（甘油密度大，必然往下沉降）反应；油脂和反应生成物因为密度小一些，必然随着物料的连续进入而往上走，催化剂氢氧化钠的甘油溶液因为密度大一些，必然随着物料的连续进入而往下沉降，在连续通过特制的反应圆板a、反应圆板b时，改变了物料流动的方向，使得油脂和甘油能够充分接触，接触过程摩擦反应自然而然，反应生成物出口3的设计是最大限度地让甘油能够沉降下来继续反应，催化剂溶液加入管2的设计也是最大限度地避免甘油被生成物带出反应器，同时吸收反应生成物的能量。这种连续反应器能够大规模连续化生产，提高生产效率，同时节能降耗。
实施例5
以实施例4油莎豆油和甘油进行酯交换反应生成甘油二酯为例，如图1所示，得到甘油一酯二酯三酯游离脂肪酸混合物，存在原料储罐11等待提纯精制，以物料泵打入第一级分子蒸馏设备12，在真空度1500-1600pa，温度100-105度条件下，脱去原料中残留的水分和空气；原料以无水无气的状态进入第二级分子蒸馏设备13，在真空度300-400pa，温度170-175度条件下，脱去甘油二酯油中的残留甘油；之后进入第三级分子蒸馏设备14，在真空度80-130pa，温度190-195度条件下，脱去甘油二酯油中的游离脂肪酸；之后进入第四级分子蒸馏设备15，在真空度5-30pa，温度210-220度条件下，脱去甘油二酯油中的甘油一酯；之后进入第五级分子蒸馏设备16，在五级真空度0.1-10pa，温度是240-245度条件下，纯度90%以上的甘油二酯。
实施例6
本实施例在实施例5的基础上进一步改进，改进设备主要是针对第一级分子蒸馏设备，第二级分子蒸馏设备，第三级分子蒸馏设备，第四级分子蒸馏设备以及第五级分子蒸馏设备，针对第五级分子蒸馏设备16的结构进行详细说明，如图5，第五级分子蒸馏设备16包括内热式分子蒸馏设备本体30和真空管24，内热式分子蒸馏设备本体30上设有顶端封头，顶端封头设有物料进口管21，真空管24设在分子蒸馏设备本体上，分子蒸馏设备本体内部和加热器17之间的空间与真空管24连通；分子蒸馏设备本体1的底部设有低沸点物料出口22和高沸点物料出口23，内热式分子蒸馏设备本体30内部的加热器17为圆柱环形，圆柱环形加热器安装在分子蒸馏设备本体1的内底端；圆柱环形加热器外壁和内壁加热面上有多个物料分布器；物料分布器优选为三个，加热器17的顶面外侧面以及内侧面均为加热面，第一物料分布器27-1设在加热器17的上端顶面，其它的物料分布器设在加热器的内侧面和外侧面的加热面上；
物料分布器为圆环板状结构；物料分布器圆环板底部与加热面之间有一定的缝隙，该缝隙形成物料流动通道，第一物料分布器27-1位于物料进口管21的下方。
加热器带有加热介质进口25和加热介质出口26，加热介质从加热介质进口25进入到加热器17中保证加热器17的各个加热面的温度稳定升高，物料从物料进口管21进入第一物料分布器27-1并从第一物料分布器27-1底部的缝隙124顺着加热器的加热面往下流，自然流淌成薄膜状，流到第二物料分布器27-2时，物料在第二物料分布器27-2的作用下使得物料更均匀，在受到加热器17中加热介质的加热时，低沸点的物质首先蒸发，一部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，一部分由分子蒸馏设备本体内部的空冷壁空冷下来，经过低沸点物料出口22回收；未蒸发的物质继续流淌到第三物料分布器27-3时，物料在第三物料分布器27-3的作用下使得物料又进一步均匀，原来的物料在第三物料分布器27-3中有一个缓冲作用同时又是一个物料再分配成薄膜的过程，再从第三物料分布器27-3向下流动。物料在加热面上低沸点的物质首先蒸发，一部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，一部分由外部密封装置的分子蒸馏设备本体冷却壁冷凝后回收，经过低沸点物料出口22收集起来，剩下的高沸点的物质都经过加热面后，最后汇集到底部，经过高沸点物料出口23进入下一道工序。
实施例7
该实施例相对于实施例6的区别在于，加热器17为圆台环形，圆台环形加热器安装在分子蒸馏设备本体的内底端，成为分子蒸馏设备本体底端的一部分；环形加热器外壁和内壁加热面上有多个物料分布器；第一物料分布器27-1设在加热器的上端，其它的物料分布器设在加热器的加热面上；另外，本实施例中的物料分布器为圆环管结构；圆环管状的物料分布器与加热面之间有一定的缝隙；真空管24设在分子蒸馏设备本体上，分子蒸馏设备本体内部和加热器之间的空间与真空管24连通。
如图6所示，物料从物料进口管21进入第一物料分布器27-1，顺着加热斜面往下流，自然流淌成薄膜状，流到第二物料分布器27-2时，物料在第二物料分布器27-2的作用下使得物料更均匀，在受到加热器中加热介质的加热时，低沸点的物质首先蒸发，经真空一部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，一部分由分子蒸馏设备本体内部的空冷壁空冷下来，经过低沸点物料出口22回收；未蒸发的物质继续流淌到第三物料分布器27-3时，物料在第三物料分布器27-3的作用下使得物料又进一步均匀，原来的物料在第三物料分布器27-3中有一个缓冲作用同时又是一个物料再分配成薄膜的过程，再从第三物料分布器27-3向下流动。物料在加热面上低沸点的物质首先蒸发，一部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，一部分由外部密封装置的分子蒸馏设备本体冷却壁冷凝后回收，经过低沸点物料出口22收集起来，剩下的高沸点的物质都经过加热面后，最后汇集到底部，经过高沸点物料出口23进入下一道工序。
实施例8
本实施例相对于实施例6的区别在于：分子蒸馏设备内部的一个加热器17对应一个圆环冷凝器13，圆环冷凝器13带有冷却水进口28，冷却水出口29。
如图7所示，为了使一些低沸点物质的蒸汽得到充分的冷却，同时减少真空泵的抽气量减少真空泵的能耗，所以有必要设计一个圆环冷凝器13；物料从物料进口管21进入第一物料分布器27-1，顺着加热斜面往下流，自然流淌成薄膜状，流到第二物料分布器27-2时，物料在第二物料分布器27-2的作用下使得物料更均匀，在受到加热介质夹套中加热介质的加热时，低沸点的物质首先蒸发，经真空小部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，大部分由圆环冷凝器冷凝下来，经过低沸点物料出口22回收；未蒸发的物质继续流淌到第三物料分布器27-3时，物料在第三物料分布器27-3的作用下使得物料又进一步均匀，原来的物料在第三物料分布器27-3中有一个缓冲作用同时又是一个物料再分配成薄膜的过程，再从第三物料分布器27-3向下流动。物料在加热面上低沸点的物质首先蒸发，由圆环冷凝器13和外部密封装置的分子蒸馏设备本体冷却壁冷凝后回收，经过低沸点物料出口22收集起来，剩下的高沸点的物质都经过加热面后，最后汇集到底部，经过高沸点物料出口23进入下一道工序。
实施例9
本实施例在实施例8的基础上进一步改进，分子蒸馏设备内部有两个加热器17以及对应的两个圆环冷凝器18。
如图8所示，为了使一些低沸点物质的蒸汽得到充分的冷却，同时减少真空泵的抽气量减少真空泵的能耗，所以有必要设计两个加热器对应两个圆环冷凝器；物料从物料进口管21进入第一物料分布器27-1，顺着加热斜面往下流，自然流淌成薄膜状，流到第二物料分布器27-2时，物料在第二物料分布器27-2的作用下使得物料更均匀，在受到加热介质夹套中加热介质的加热时，低沸点的物质首先蒸发，经真空小部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，大部分由圆环冷凝器冷凝下来，经过低沸点物料出口22回收；未蒸发的物质继续流淌到第三物料分布器27-3时，物料在第三物料分布器27-3的作用下使得物料又进一步均匀，原来的物料在第三物料分布器27-3中有一个缓冲作用同时又是一个物料再分配成薄膜的过程，再从第三物料分布器27-3向下流动。物料在加热面上低沸点的物质首先蒸发，由圆环冷凝器和外部密封装置的分子蒸馏设备本体冷却壁冷凝后回收，经过低沸点物料出口22收集起来，剩下的高沸点的物质都经过加热面后，最后汇集到底部，经过高沸点物料出口23进入下一道工序。
实施例10
本实施例与实施例7的区别在于，内热式分子蒸馏设备本体30的体壁还可以是一个加热装置19，具体为，在内热式分子蒸馏设备本体30的内壁上设置一个环形密封套，环形密封套与内热式分子蒸馏设备本体30的内壁之间填充加热介质，环形密封套的内壁上安装物料分布器20，物料进口管21上的支管连接在物料分布器20的顶部。
如图9所示，物料从物料进口管21进入第一物料分布器27-1，顺着加热斜面往下流，自然流淌成薄膜状，流到第二物料分布器27-2时，物料在第二物料分布器27-2的作用下使得物料更均匀，在受到加热介质夹套中加热介质的加热时，低沸点的物质首先蒸发，经真空由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收；未蒸发的物质继续流淌到第三物料分布器27-3时，物料在第三物料分布器27-3的作用下使得物料又进一步均匀，原来的物料在第三物料分布器27-3中有一个缓冲作用同时又是一个物料再分配成薄膜的过程，再从第三物料分布器27-3向下流动。物料在加热面上低沸点的物质首先蒸发，剩下的高沸点的物质都经过加热面后，最后汇集到底部，经过高沸点物料出口23进入下一道工序。同时，支管内的物料导入到加热装置19上的物料分布器20内也可以逐层进行蒸发。
实施例11
本实施例与实施例8的区别在于，内热式分子蒸馏设备本体30的体壁为水冷夹套装置。
如图10所示，为了使一些低沸点物质的蒸汽得到充分的冷却，同时减少真空泵的抽气量减少真空泵的能耗，所以有必要设计内热式分子蒸馏设备本体30的体壁为水冷夹套装置和一个圆环冷凝器18；物料从物料进口管21进入第一物料分布器27-1，顺着加热斜面往下流，自然流淌成薄膜状，流到第二物料分布器27-2时，物料在第二物料分布器27-2的作用下使得物料更均匀，在受到加热介质夹套中加热介质的加热时，低沸点的物质首先蒸发，经真空小部分由真空管24抽出到蒸馏设备外冷凝器冷凝后回收，大部分由圆环冷凝器13冷凝下来，经过低沸点物料出口22回收；未蒸发的物质继续流淌到第三物料分布器27-3时，物料在第三物料分布器27-3的作用下使得物料又进一步均匀，原来的物料在第三物料分布器27-3中有一个缓冲作用同时又是一个物料再分配成薄膜的过程，再从第三物料分布器27-3向下流动。物料在加热面上低沸点的物质首先蒸发，由圆环冷凝器和分子蒸馏设备本体的体壁为水冷夹套装置冷凝后回收，经过低沸点物料出口22收集起来，剩下的高沸点的物质都经过加热面后，最后汇集到底部，经过高沸点物料出口23进入下一道工序。
该设备密封效果好，设备制造和运行维护成本较低，不需要搅拌装置，物料自上而下沿着加热器的加热面自动形成薄膜，生产连续化，物料通过加热面的时间短，产品品质好，同时节省了电力资源，热能利用率高，生产成本低；如果能够在相关行业中得到推广应用，将是相关行业提升设备、提升工艺技术有力的保障。
因为本发明油脂深加工方法简单，特种脂肪酸提纯制造成本相对较为低廉，能够取得较大的经济价值，为了保护本发明油脂深加工的方法，特此要求在任何产品的生产过程中使用本发明方法及采用本发明构思，均属于等效的替换，都在本发明专利的保护范围之内。
本发明方法并不受上述实例的限制，其它任何使用本方法应用的实例均属于等效的替换，都在本发明专利的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油脂深加工的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：把原料油脂（俗称毛油）脱胶；
步骤二：把步骤一完成后的油脂用分子蒸馏设备脱酸（酸价控制在1以内）；
步骤三：把步骤二完成后的油脂和乙醇进行酯交换反应，生成脂肪酸乙酯；
步骤四：把步骤三完成后的脂肪酸乙酯用分子蒸馏方法分离各种脂肪酸乙酯。
2.根据权利要求1所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，把步骤二
中得到的脂肪酸加乙醇进行酯化反应，生成脂肪酸乙酯；再添加到步骤四中一起蒸馏，分离各种脂肪酸乙酯。
3.根据权利要求1或2所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，所述脂肪酸乙酯包括8碳脂肪酸乙酯和10碳脂肪酸乙酯、12碳脂肪酸乙酯和14碳脂肪酸乙酯、16碳脂肪酸乙酯、18碳脂肪酸乙酯、20碳脂肪酸乙酯、22碳脂肪酸乙酯、24碳脂肪酸乙酯。
4.根据权利要求3所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，将步骤四得到的各种脂肪酸乙酯冷冻，过滤结晶形成的各种饱和脂肪酸乙酯，进一步提纯18碳的亚麻酸乙酯，20碳五烯酸乙酯、20碳四烯酸乙酯，22碳六烯酸乙酯，24碳神经酸乙酯等特种脂肪酸乙酯。
5.根据权利要求1所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，所述原料油脂为菜籽油、亚麻籽油、元宝枫籽油、鱼油、澡油、蒜头果油、文冠果油、亚麻荠籽油；再优选亚麻荠籽油、菜籽油、文冠果油中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，所述步骤三油脂和乙醇进行酯交换反应，优选一种连续反应器，它包括反应器本体，在反应器本体的顶部设置有催化剂溶液加入管，反应器本体的上部设置有反应生成物出口,反应生成物出口延伸至反应器顶部位置，在反应器本体的下部设置有油脂加入管，油脂加入管延伸至反应器底部，反应器本体的底部设置有排空管，在反应器本体的内腔中设有混合溶液加热器和若干反应圆板a、反应圆板b，反应圆板a与反应圆板b在反应器本体的内腔中交替放置，相邻反应圆板a和反应圆板b之间形成多级反应腔；
所述反应圆板a和反应圆板b的直径一致，反应圆板a上的外缘区域设有若干物料通孔，反应圆板b的内缘区域设有若干物料通孔；
所述催化剂溶液加入管和油脂加入管的端部均设有液体莲蓬分散头，液体莲蓬分散头朝向反应器本体的底部。
7.根据权利要求1-3所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，所述蒸馏方法优选为5级分子蒸馏方法，一级提取8、10、12碳脂肪酸乙酯，二级提取14、16碳脂肪酸乙酯，三级提取18碳脂肪酸乙酯，四级提取20碳脂肪酸乙酯，五级分离22碳脂肪酸乙酯和24碳脂肪酸乙酯（神经酸）。
8.根据权利要求7所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，把提纯得到的各种脂肪酸乙酯添加到食用油中，制造富含某种脂肪酸的食用油或者制造胶囊。
9.根据权利要求7所述的一种油脂深加工的方法，其特征在于，5级分子蒸馏均采用新式蒸馏设备完成，新式蒸馏设备包括外部的密封本体以及设置在密封本体内部的加热器，密封本体为带有底部的空心圆柱状或圆桶状结构，密封本体上设有顶端封头，顶端封头设有物料进口管，加热器外壁和内壁加热面上有多个物料分布器；密封本体的顶部连接真空管，密封本体内部和加热器之间的空间与真空管连通；
所述密封本体内部的加热器为环形加热器，环形加热器呈圆台环形、圆锥环形或圆柱环形结构，加热器安装在密封本体的内部底端或成为密封本体底端的一部分，加热器的顶面，外侧面以及内侧面均为加热面，物料分布器数量为多个，第一物料分布器安装在加热器顶端的加热面上，其它的物料分布器设置在加热器的内侧面和外侧面的加热面上；
所述物料分布器为圆环管或圆环板状结构；物料分布器圆环管或圆环板底部或预留若干个小孔或物料分布器与加热面之间有一定的缝隙，加热器设有加热介质进口和加热介质出口，加热介质进口和加热介质出口相对于加热器形成一个热循环，加热介质优选用太阳能加热的加热介质。
10.密封本体内部设有一个以上的加热器，多个加热器在密封本体内径向扩散式排布，相邻的加热器之间设有圆环冷凝器，圆环冷凝器的数量与加热器一一对应，圆环冷凝器带有冷却水进口和冷却水出口；密封本体的内壁为加热装置或水冷夹套装置。
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