CN108977703A - 一种铝合金模板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铝合金模板及其制备方法，所述铝合金模板原料包括以下重量份数的原料：镁0.5～0.55份、锰铜合金0.3～0.5份、铁0.05～0.1份、锌0.01～0.02份、镍0.04～0.06份、铍0.03～0.05份、银0.1～0.15份、硅0.7～0.75份，铝锭97～98份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％，制备步骤包括配料、熔炼、精炼、压铸铝合金模板、铝合金模板热覆膜、时效处理、铝合金模板处理，得到的铝合金模板能够有效地提高硬度和强度，达到坚固、持久耐用、周转次数多的目的，还能改善铝合金与混凝土发生化学反应的问题，避免墙体上出现气泡孔和浮灰。

Description

一种铝合金模板及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑模板技术领域，尤其涉及一种铝合金模板及其制备方法。
背景技术
目前广泛应用于楼顶板的支撑***，多为钢管扣件和碗扣式脚手架。这些***与楼顶板模板***各自独立，缺乏一体化设计，大量存在着施工效率低下、浪费材料和工时的现象，甚至由于支撑设备和施工方案的不当而造成的安全事故，可能会造成严重的人员伤亡事故。随着我国大规模的基础设施，如高速公路、铁路、城市轨道交通以及高层建筑、超高层建筑和大型公共建筑的建设，铝合金建筑模板使用已日趋普及化。铝合金模板是指铝合金制作的建筑模板，是指按模数制作设计，经专用设备挤压后制作而成。由铝面板(直接接触新浇砼的承力板，包括拼装板和加肋板)、支架(连接面板和支顶的构件)和连接件(面板与支顶的连接、面板自身的拼接、加固体系的连接及其零配件)三部分***所组成的具有完整的配套使用的通用配件，能组合拼装成不同尺寸的外型尺寸复杂的整体模架，装配化、工业化施工的***模板，解决了以往传统模板存在的缺陷，大大提高了施工效率。
然而目前铝合金模板制备过程中仍存在问题,不同的金属熔点相差很大,因此铝合金具有非常宽的凝固温度范围,凝固时会造成产品的热裂、缩孔、缩松、偏析等铸造缺陷，导致铝合金模板性能下降，造成硬度和强度不够,从而使使用次数减少，而铝合金模板对本身硬度提出较高要求，若硬度不够会出现缝隙、变形等技术缺陷，会危及工程质量和施工人员的生命安全。其次，新的铝合金模板前几次使用时，铝材表面会和混凝土发生化学反应，混凝土表面看起来平整，但是会出现小气泡，造成混凝土表面浮灰，观感较差，对后期工程造成一定影响。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的提供了一种铝合金模板及其制备方法，能够有效地提高铝合金模板的硬度和强度，达到坚固、持久耐用、周转次数多的目的，覆膜后还能改善铝合金与混凝土发生化学反应的问题，避免浇筑形成的混凝土出现气泡孔和浮灰。
本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：
一种铝合金模板，所述铝合金模板包括以下重量份数的原料：镁0.5～0.55份、锰铜合金0.3～0.5份、铁0.05～0.1份、锌0.01～0.02份、镍0.04～0.06份、铍0.03～0.05份、银0.1～0.15份、硅0.7～0.75份，铝锭97～98份，所述铝合金表面附有一层不粘膜，所述铝合金模板厚度为4.0-5.0mm，承载力为30-50KN/m2。
进一步，所述铝合金模板包括以下重量份数的原料：镁0.5份、锰铜合金0.3份、铁0.1份、锌0.02份、镍0.06份、铍0.03份、银0.13份、硅0.73份、铝锭98份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％。
纯铝的化学性质过于活泼，极易被氧化，燃点较低，且硬度也较低，质量较轻，加入锰铜合金、铍可以提高合金的抗拉强度和屈服强度，而添加铁、硅、镍、镁、锌、硅可以提高强度的同时增加韧性和延展性，而银具有抗菌的作用，按照上述比例添加少量的其他金属或合金，制备的铝合金模板具有铝材质量轻的特点，同时还具有合金的比强度高、高韧性的特点。虽然铝合金模板比较薄，但是承载力高，适合常规的建筑施工使用。
进一步，所述铝合金模板的制备方法如下：
配料：将镁、锰铜合金、铁、锌、镍、铍、银、硅，铝锭进行配料；
熔炼：未开炉之前，测试炉内氢气含量≤0.2mL/100g后，点火升温预热至200-300℃后，加入铍、硅、铁、镍、锰铜合金，再以50-60℃/min升温至500-600℃，保温1-2h后，加入银、镁、铝，继续升温至800-900℃保温2-3h后加入锌保温1-2h；
铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多，在500℃左右时，每100g铝中氢的溶解度为0.3～0.5，温度升高到800℃左右时，氢的溶解度增加2～3倍，而且当含有碱金属时，氢在铝液中的溶解度显著增加，所以熔炼之前必须控制炉内氢气含量；而根据金属不同的熔点差异，按顺序进行投料，可加快物料的熔化速度。
精炼：于740-780℃的温度条件下进行第一次精炼，第一次精炼过程中通入气体一，精炼时间为30-60min，随后降温至700-720℃进行第二次精炼，第二次精炼时通入气体二，精炼时间为20-30min,精炼完成，得到金属液；
压铸：将精炼得到的金属液静置10-30min后，清除浮渣后，于冷却水压0.25-0.3MPa，温度30-60℃，流量200-250m3/h条件下进行压铸；
覆膜：将压铸完成的铝合金模板于温度150-250℃条件下，喷涂覆膜液进行热覆膜，冷却，得到覆有不粘膜的铝合金模板；将压铸完成的铝合金模板进行热覆膜，首先铝合金模板刚刚压铸成型之后，表面氧化膜较少，晶体之间还未完全生长结束，并且伴有余热，可以利用余热将覆膜液涂覆在铝合金模板表面，避免了后期的加热固化步骤，铝合金模板覆膜后还可以防止混泥土和铝合金模板接触进行化学反应，造成混凝土表面有气泡和浮灰，观感较差。
时效处理：将冷却后的铝合金模板加热至100-200℃，保持10-12h；经过时效处理后的铝合金模板其硬度和强度提高，达到铝合金模板更加坚固、持久耐用且周转次数多的目的。
后续处理：铝合金模板进行磨边处理，得到铝合金模板。
进一步，所述精炼步骤中，通入的气体一为氮气，通入流量为18-22L/min，形成压力0.3-0.4MPa。
进一步，所述精炼步骤中，通入的气体二为氩气和氮气的混合气体，通入的氩气和氮气比例＝65％：35％，混合气体的流速为15-18L/min，压力形成0.2-0.3MPa。
通入惰性气体是为了有效的隔绝金属在高温下被空气中的介质给氧化或发生其他反应。根据不同的温度和冶炼过程晶型的变化选择不同的惰性气体进行保护，更有利于成本的控制。
进一步，所述铝合金模板热覆不粘膜步骤的具体操作为：将铝合金模板冷却至150-250℃时，除去表面金属渣，将覆膜液均匀喷洒在压铸完成的铝合金模板表面，冷却至70-100℃后，再均匀喷洒第二次，当冷却至室温时喷洒第三次。采用梯度温度喷涂，可以在高温时将覆膜液活化，且铝合金模板制备过程中，由于铝合金模板没有冷却至室温，其晶型尚未完全生长结束，表面畏缩孔洞较多，可以将覆膜液更好的附着在铝合金模板表面。
进一步，所述覆膜液包括以下重量份数的原料：40-70份蜂窝状复合物、150-200份聚酰亚胺粉末、20-25份氧化硼、10-15份马来酸酐、10-20份云母粉、20-25份分散剂、10-15甘油。聚酰亚胺粉末结合蜂窝状复合物制备而成的覆膜液固化后具有突出的耐高温、耐辐射、耐化学腐蚀性的特点，可以隔绝混凝土与铝合金模板直接接触，防止发生化学反应。
进一步，所述覆膜液的制备方法如下：将聚酰亚胺粉末溶于二氯甲烷溶液中，加入马来酸酐搅拌均匀后，再加入分散剂、云母粉、氧化硼搅拌均匀后，以1500-2000r/min机械搅拌30-50min后，再加入蜂窝状复合物，以2000-2500r/min再次搅拌10-15min混匀，静置10-15min，以10-12kHz的频率超声波搅拌20-30min后，加热至40-50℃，得到覆膜液。
进一步，所述蜂窝状复合物制备原料包括：
纳米氧化铝、纳米二氧化硅、稀土元素、碳黑、松香、淀粉、蓖麻油，所述碳黑粒径为5-10μm，纳米氧化铝、纳米二氧化硅粒径均为20-50nm，稀土元素粒径为30-60nm，所述稀土元素中为纳米氧化钇、纳米氧化铈、纳米氧化镧的混合物,混合物中含22％纳米氧化钇、31％纳米氧化铈、47％纳米氧化镧。
进一步，所述蜂窝状复合物制备方法包括以下步骤：
将氧化铝、二氧化硅、稀土元素和碳黑按照重量比1:1：(0.3-0.5)：(0.6-0.9)的比例混合搅拌均匀后，于60-80℃的条件下进行干燥，干燥完成之后加入蓖麻油、淀粉、松香混合均匀，于压力为10-15MPa下压制成块，干燥成型，以20℃/min升温至100-200℃，在炉内隔绝空气烧制20-30min，再通入空气以30℃/min升温至300-400℃，烧制30-40min后，以30℃/min升温至900-1000℃保温煅烧8-15h，冷却后加工研磨至5-9μm的球状颗粒，得到蜂窝状复合物。
蜂窝状复合物由氧化铝、二氧化硅、稀土元素混合后经过煅烧形成的，松香、淀粉、蓖麻油可作为粘结剂将氧化铝、二氧化硅、稀土元素和碳黑粘结在一起，压制成型时，各个组分紧密结合。在隔绝空气低温煅烧阶段，块状化合物不仅缓慢变紧实，而且因为蓖麻油含有大量的蓖麻酸，又含有大量的羟基，在隔绝空气的条件下，碳黑活化，反应活性变高，碳黑的微晶结构层间距变大，体积稍膨胀，通入足够的空气后升温再次煅烧，碳黑会发生氧化反应，块状混合物形成蜂窝状孔洞，但氧化铝、二氧化硅、稀土元素的热分解温度较高，煅烧过程中会保持固体形状。氧化铝经过煅烧后，可以形成晶型稳定的α-氧化铝，经过掺杂稀土元素和二氧化硅一起制备成为蜂窝状的复合物，上述三种稀土元素均具有熔点高，耐碱性强的特点，按比例加入一定量的稀土元素，可以提高铝合金模板表面膜的抗剥落性，延长膜的使用寿命从而隔绝铝合金模板与混泥土产生化学反应，可避免浇注的墙体有浮灰和气泡产生，并且其硬度提高，在混凝土的碱性条件下，不容易被磨损。
本发明的有益效果：按照本发明公开的比例制备铝合金模板能够有效地减轻铝合金模板的重量，制备出来的铝合金模板具有较高的硬度、强度和韧性，具有坚固、持久耐用、周转次数多的特点，铝合金模板表面面覆有不粘膜，一方面能够防止铝合金与混凝土直接接触发生化学反应的问题，从而避免墙体上出现气泡孔和浮灰，另一方面方便铝合金模板可免使用脱模剂，易脱模。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明进行详细说明：
实施例1：覆膜液的制备一
蜂窝状复合物包括了以下重量份数的原料：50份纳米氧化铝、50份纳米二氧化硅、15份稀土元素、30份碳黑、10份松香、5份淀粉、7份蓖麻油，其中选取的碳黑粒径为5μm，纳米氧化铝、纳米二氧化硅粒径均为20nm左右，稀土元素粒径为30nm左右，稀土元素中含22％纳米氧化钇、31％纳米氧化铈、47％纳米氧化镧。
将氧化铝、二氧化硅、稀土元素和碳黑混合搅拌均匀后，于60℃的条件下进行干燥，干燥完成之后加入蓖麻油、淀粉、松香混合均匀，在压力为10MPa左右下压制成块，成块后干燥成型，将炉内隔绝空气，以20℃/min升温至100℃左右，烧制20min后，通入空气以30℃/min升温至300℃，烧制40min后，再以30℃/min升温至900℃保温烧制15h，烧制完成后，取出冷却，加工研磨至5-9μm的球状颗粒，得到蜂窝状复合物。
本实施例的覆膜液包括了以下重量份数的原料：采用制备的40份蜂窝状复合物、150份聚酰亚胺粉末、20份氧化硼、10份马来酸酐、10份云母粉、20份分散剂、10甘油；
将聚酰亚胺粉末溶于35wt％二氯甲烷溶液中，加入马来酸酐搅拌均匀，再加入分散剂、云母粉、氧化硼，以1500r/min机械搅拌50min后，再加入蜂窝状复合物，以2000r/min再次搅拌15min混匀，静置10min，以12kHz的频率超声波搅拌20min后，加热至40℃，保温60min后得到覆膜液。
实施例2：覆膜液的制备二
蜂窝状复合物包括了以下重量份数的原料：50份纳米氧化铝、50份纳米二氧化硅、15份稀土元素、30份碳黑、10份松香、5份淀粉、7份蓖麻油，其中选取的碳黑粒径为10μm，纳米氧化铝、纳米二氧化硅粒径均为30nm左右，稀土元素粒径为50nm左右，稀土元素中含22％纳米氧化钇、31％纳米氧化铈、47％纳米氧化镧。
将氧化铝、二氧化硅、稀土元素和碳黑混合搅拌均匀后，于70℃的条件下进行干燥，干燥完成之后加入蓖麻油、淀粉、松香混合均匀，在压力为12MPa左右下压制成块，成块后干燥成型，将炉内隔绝空气，以20℃/min升温至150℃左右，烧制20min后，通入空气以30℃/min升温至350℃，烧制30min后，再以30℃/min升温至900℃保温烧制14h，烧制完成后，取出冷却，加工研磨至5-9μm的球状颗粒，得到蜂窝状复合物。
本实施例的覆膜液包括了以下重量份数的原料：采用制备的60份蜂窝状复合物、170份聚酰亚胺粉末份、22份氧化硼份13份马来酸酐、15份云母粉、6.4份稀土元素、22份分散剂、12份甘油份；
将聚酰亚胺粉末溶于35wt％二氯甲烷溶液中，加入马来酸酐搅拌均匀后，再加入分散剂、云母粉、氧化硼，以1700r/min机械搅拌40min后，再加入蜂窝状复合物，以2300r/min再次搅拌12min混匀，静置12min,以10kHz的频率超声波搅拌30min后加热至50℃，保温60min后得到覆膜液。
实施例3：覆膜液的制备三
蜂窝状复合物包括了以下重量份数的原料：50份纳米氧化铝、50份纳米二氧化硅、15份稀土元素、30份碳黑、10份松香、5份淀粉、7份蓖麻油，其中选取的碳黑粒径为10μm，纳米氧化铝、纳米二氧化硅粒径均为50nm左右，稀土元素粒径为60nm左右，稀土元素中含22％纳米氧化钇、31％纳米氧化铈、47％纳米氧化镧。
将氧化铝、二氧化硅、稀土元素和碳黑混合搅拌均匀后，于80℃的条件下进行干燥，干燥完成之后加入蓖麻油、淀粉、松香混合均匀，在压力为15MPa左右下压制成块，成块后干燥成型，将炉内隔绝空气，以20℃/min升温至200℃左右，烧制20min后，通入空气以30℃/min升温至400℃，烧制30min后，再以30℃/min升温至1000℃保温烧制8h，烧制完成后，取出冷却，加工研磨至5-9μm的球状颗粒，得到蜂窝状复合物。
本实施例的覆膜液包括了以下重量份数的原料：采用制备的70份蜂窝状复合物、200份聚酰亚胺粉末、25份氧化硼、15份马来酸酐、20份云母粉、25份分散剂、15份甘油；
将聚酰亚胺粉末溶于35wt％二氯甲烷溶液中，加入马来酸酐搅拌均匀后，再加入分散剂、云母粉、氧化硼，以2000r/min机械搅拌30min后，再加入蜂窝状复合物，以2500r/min再次搅拌12min混匀，静置15min,以10kHz的频率超声波搅拌20min后加热至40℃，保温60min后得到覆膜液。
实施例4：铝合金模板制备一
本实施例的铝合金模板使用了以下原料：镁0.5重量份、锰铜合金0.3重量份、铁0.1重量份、锌0.02重量份、镍0.06重量份、铍0.03重量份、银0.13重量份、硅0.73重量份，铝锭98重量份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％。
本实施例的铝合金模板的制备方法，具体如下：
配料：将镁、锰铜合金、铁、锌、镍、铍、银、硅，铝锭进行配料；
熔炼：未开炉之前，测试炉内氢气含量≤0.2mL/100g后，点火升温预热至200℃后，将铍、硅、铁、镍、锰铜合金放入，再以60℃/min升温至600℃，保温1h后加入银、镁、铝，继续升温至800℃，保温2h后加入锌，保温1h；
精炼：于780℃进行第一次精炼，通入为氮气，其流量为18L/min，压力为0.3MPa，时间为60min，完成后，进行第二次精炼，降温至720℃，通入氩气和氮气的混合气体，通入的氩气和氮气比例＝65％：35％，混合气体的流速为18L/min，压力为0.3MPa，时间为20min后精炼完成，得到金属液；
压铸：将精炼完成的金属液静置30min后，清除浮渣后再进行压铸，厚度为4mm，冷却水压为0.25MPa，温度为60℃，流量为200m3/h；
覆膜：将铝合金模板冷却至250℃时，除去表面金属渣，将实施例一制备的覆膜液均匀喷洒在压铸完成的铝合金模板表面，冷却至100℃时均匀喷洒第二次，当冷却至室温时喷洒第三次后结束，得到覆有不粘膜的铝合金模板；
时效处理：将冷却后的铝合金模板加热至100℃，保持10h后取出放至室温；
后续处理：铝合金模板进行磨边，得到铝合金模板。
实施例5：铝合金模板制备二
本实施例的铝合金模板使用了以下原料：镁0.53重量份、锰铜合金0.5重量份、铁0.08重量份、锌0.02重量份、镍0.04重量份、铍0.04重量份、银0.15重量份、硅0.7重量份，铝锭98重量份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％。
本实施例的铝合金模板的制备方法，具体如下：配料：将镁、锰铜合金、铁、锌、镍、铍、银、硅，铝锭进行配料；
熔炼：未开炉之前，测试炉内氢气含量≤0.2mL/100g后，点火升温预热至300℃后，将铍、硅、铁、镍、锰铜合金放入，再以50℃/min升温至600℃，保温1h后加入银、镁、铝，继续升温至900℃，保温3h后加入锌，保温1h；
精炼：于740℃进行第一次精炼，通入为氮气，其流量为20L/min，压力为0.4MPa，时间为50min，完成后，进行第二次精炼，降温至720℃，通入氩气和氮气的混合气体，通入的氩气和氮气比例＝65％：35％，混合气体的流速为15L/min，压力为0.2MPa，时间为30min后精炼完成，得到金属液；
压铸：将精炼完成的金属液静置20min后，清除浮渣后再进行压铸，厚度为5mm，冷却水压为0.25MPa，温度为30℃，流量为220m3/h；
覆膜：将铝合金模板冷却至200℃时，除去表面金属渣，将实施例一制备的覆膜液均匀喷洒在压铸完成的铝合金模板表面，冷却至100℃时均匀喷洒第二次，当冷却至室温时喷洒第三次后结束，得到覆有不粘膜的铝合金模板；
时效处理：将冷却后的铝合金模板加热至200℃，保持12h后取出放至室温；
后续处理：铝合金模板进行磨边，得到铝合金模板。
实施例6：铝合金模板制备三
本实施例的铝合金模板使用了以下原料：镁0.55重量份、锰铜合金0.43重量份、铁0.05重量份、锌0.01重量份、镍0.06重量份、铍0.05重量份、银0.1重量份、硅0.75重量份，铝锭97重量份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％。
本实施例的铝合金模板的制备方法，具体如下：配料：将镁、锰铜合金、铁、锌、镍、铍、银、硅，铝锭进行配料；
熔炼：未开炉之前，测试炉内氢气含量≤0.2mL/100g后，点火升温预热至300℃后，将铍、硅、铁、镍、锰铜合金放入，再以60℃/min升温至500℃，保温2h后加入银、镁、铝，继续升温至800℃，保温2h后加入锌，保温2h；
精炼：于780℃进行第一次精炼，通入为氮气，其流量为22L/min，压力为0.4MPa，时间为30min，完成后，进行第二次精炼，降温至720℃，通入氩气和氮气的混合气体，通入的氩气和氮气比例＝65％：35％，混合气体的流速为15L/min，压力为0.2MPa，时间为20min后精炼完成，得到金属液；
压铸：将精炼完成的金属液静置10min后，清除浮渣后再进行压铸，厚度为4mm，却水压为0.3MPa，温度为40℃，流量为250m3/h；
覆膜：将铝合金模板冷却至150℃时，除去表面金属渣，将实施例一制备的覆膜液均匀喷洒在压铸完成的铝合金模板表面，冷却至70℃时均匀喷洒第二次，当冷却至室温时喷洒第三次后结束，得到覆有不粘膜的铝合金模板；
时效处理：将冷却后的铝合金模板加热至100℃，保持12h后取出放至室温；
后续处理：铝合金模板进行磨边，得到铝合金模板。
对实施例4、实施例5、实施例6制备的铝合金模板进行厚度和承载力测试，测试结果如下：
铝合金模板 厚度(含膜) 承载力测试
实施例4 4mm 35KN/m2
实施例5 4mm 40KN/m2
实施例6 5mm 48KN/m2
实施例4、实施例5、实施例6制备的覆膜的铝合金模板，含膜厚度在4-5mm,且承载力分别为35KN/m2、40KN/m2、48KN/m2，看，可以看出在较薄的情况下，本发明制备的铝合金模板仍具有较高的承载力。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种铝合金模板，其特征在于，所述铝合金模板包括以下重量份数的原料：镁0.5～0.55份、锰铜合金0.3～0.5份、铁0.05～0.1份、锌0.01～0.02份、镍0.04～0.06份、铍0.03～0.05份、银0.1～0.15份、硅0.7～0.75份、铝锭97～98份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％，所述铝合金表面附有一层不粘膜，所述铝合金模板厚度为4.0-5.0mm，承载力为30-50KN/m2。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金模板，其特征在于，所述铝合金模板包括以下重量份数的原料：镁0.5份、锰铜合金0.3份、铁0.1份、锌0.02份、镍0.06份、铍0.03份、银0.13份、硅0.73份、铝锭98份，所述铝锭中含铜量≤0.2％，含铁量≤0.2％。
3.根据权利要求1-2任一所述的一种铝合金模板的制备方法，所述铝合金模板的制备方法如下：
配料：将镁、锰铜合金、铁、锌、镍、铍、银、硅，铝锭进行配料；
熔炼：未开炉之前，测试炉内氢气含量≤0.2mL/100g后，点火升温预热至200-300℃后，加入铍、硅、铁、镍、锰铜合金，再以50-60℃/min升温至500-600℃，保温1-2h后，加入银、镁、铝，继续升温至800-900℃保温2-3h后，加入锌保温1-2h；
精炼：于740-780℃的温度条件下进行第一次精炼，第一次精炼过程中通入气体一，精炼时间为30-60min，随后降温至700-720℃进行第二次精炼，第二次精炼时通入气体二，精炼时间为20-30min,精炼完成，得到金属液；
压铸：将精炼得到的金属液静置10-30min后，清除浮渣后，于冷却水压0.25-0.3MPa，温度30-60℃，流量200-250m3/h条件下进行压铸；
覆膜：将压铸完成的铝合金模板于温度150-250℃条件下，喷涂覆膜液进行热覆膜，冷却，得到覆有不粘膜的铝合金模板；
时效处理：将冷却后的铝合金模板加热至100-200℃保持10-12h；
后续处理：铝合金模板进行磨边，得到铝合金模板。
4.根据权利要求3所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述精炼步骤中，通入的气体一为氮气，通入流量为18-22L/min，形成压力0.3-0.4MPa。
5.根据权利要求3所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述精炼步骤中，通入的气体二为氩气和氮气的混合气体，通入的氩气和氮气比例＝65％：35％，混合气体的流速为15-18L/min，压力形成0.2-0.3MPa。
6.根据权利要求3所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述铝合金模板热覆不粘膜步骤的具体操作为：将铝合金模板冷却至150-250℃时，除去表面金属渣，将覆膜液均匀喷洒在压铸完成的铝合金模板表面，冷却至70-100℃后，再均匀喷洒第二次，当冷却至室温时喷洒第三次。
7.根据权利要求6所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述覆膜液包括以下重量份数的原料：40-70份蜂窝状复合物、150-200份聚酰亚胺粉末、20-25份氧化硼、10-15份马来酸酐、10-20份云母粉、20-25份分散剂、10-15甘油。
8.根据权利要求7所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述覆膜液的制备方法如下：将聚酰亚胺粉末溶于二氯甲烷溶液中，加入马来酸酐搅拌均匀后，再加入分散剂、云母粉、氧化硼搅拌均匀后，以1500-2000r/min机械搅拌30-50min后，再加入蜂窝状复合物，以2000-2500r/min再次搅拌10-15min混匀，静置10-15min，以10-12kHz的频率超声波搅拌20-30min后，加热至40-50℃，得到覆膜液。
9.根据权利要求8所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述蜂窝状复合物制备原料包括：
纳米氧化铝、纳米二氧化硅、稀土元素、碳黑、松香、淀粉、蓖麻油，所述碳黑粒径为5-10μm，纳米氧化铝、纳米二氧化硅粒径均为20-50nm，稀土元素粒径为30-60nm，所述稀土元素中为纳米氧化钇、纳米氧化铈、纳米氧化镧的混合物,混合物中含22％纳米氧化钇、31％纳米氧化铈、47％纳米氧化镧。
10.根据权利要求9所述的一种铝合金模板的制备方法，其特征在于，所述蜂窝状复合物制备方法包括以下步骤：
将氧化铝、二氧化硅、稀土元素和碳黑按照重量比1:1:(0.3-0.5)：(0.6-0.9)的比例混合搅拌均匀后，于60-80℃的条件下干燥，干燥完成之后加入蓖麻油、淀粉、松香混合均匀，于压力为10-15MPa下压制成块，干燥成型，以20℃/min升温至100-200℃，在炉内隔绝空气烧制20-30min，再通入空气以30℃/min升温至300-400℃，烧制30-40min后，以30℃/min升温至900-1000℃保温煅烧8-15h，冷却后加工研磨至5-9μm的球状颗粒，得到蜂窝状复合物。
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