CN108943234A - 防裂竹制家具的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防裂竹制家具的生产工艺，将毛竹剖成竹条后再盐水浸泡，尽量多的溶解竹材中的淀粉、糖分、蛋白质等物质，使竹制家具具有防腐能力；再放入漂白溶液进行漂白，用于脱去竹条的颜色，便于提高竹条之间的剥离强度；接着，再放入防裂溶液中浸泡，填充充实了竹条的空隙，提高了致密程度和抗裂性能；最后将竹条在采用胶黏剂，提高竹制木板的抗拉强度。另外，本发明提供的防裂竹制家具防裂效果更好，提高了竹制木板的强度，延长了使用寿命。

Description

防裂竹制家具的生产工艺
技术领域
本发明涉及竹制家具领域，尤其是一种防裂竹制家具的生产工艺。
背景技术
竹家具一个新兴的低碳产业，竹材因其无需栽植，生长快速，材质硬度高，超强的韧性。是取代实木的理想家具用材，对于森林的保护作用效果明显。竹产业集良好的生态、经济和社会效益于一身。中国竹产业协会倡导：我国竹产业应以绿色产业和低碳经济为目标，走循环经济和绿色产业之路。
通常的竹制家具生产工艺，一般由毛竹加工成竹条，即经过防虫防腐处理后，用胶黏剂粘合压制而成，制成的板材虽然耐磨性、抗弯强度、硬度都很好，但是由于竹材特殊的纤维结构，使用中受到环境温度、湿度变化很容易出现开裂问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种防裂竹制家具的生产工艺，能够提高竹制家具的抗裂效果。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中12～15d；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干3～5d，再放入漂白溶液中漂白2～3h，并将漂白的竹条放到烘干室内在50～60℃下干燥12～15h；
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡2～3h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2～3d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡3～5d，捞出后放到烘干室内在60～80℃下干燥3～4d；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度80～100℃下热压压制成型，得到竹制板材；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
优选地，步骤a)中所述盐水的质量浓度为10％～20％，浸泡温度为40～50℃。
优选地，步骤b)中所述漂白溶液包括双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水。
优选地，所述防裂溶液包括羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水。
优选地，所述胶黏剂包括蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇。
本发明提供了一种防裂竹制家具的生产工艺，将毛竹剖成竹条后再盐水浸泡，尽量多的溶解竹材中的淀粉、糖分、蛋白质等物质，使竹制家具具有防腐能力；再放入漂白溶液进行漂白，用于脱去竹条的颜色，便于提高竹条之间的剥离强度；接着，再放入防裂溶液中浸泡，填充充实了竹条的空隙，提高了致密程度和抗裂性能；最后将竹条在采用胶黏剂，提高竹制木板的抗拉强度。另外，本发明提供的防裂竹制家具防裂效果更好，提高了竹制木板的强度，延长了使用寿命。
具体实施方式
本发明提供的一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中12～15d；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干3～5d，再放入漂白溶液中漂白2～3h，并将漂白的竹条放到烘干室内在50～60℃下干燥12～15h；
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡2～3h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2～3d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡3～5d，捞出后放到烘干室内在60～80℃下干燥3～4d；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度80～100℃下热压压制成型，得到竹制板材；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
上述技术方案，将毛竹剖成竹条后再盐水浸泡，尽量多的溶解竹材中的淀粉、糖分、蛋白质等物质，使竹制家具具有防腐能力；再放入漂白溶液进行漂白，用于脱去竹条的颜色，便于提高竹条之间的剥离强度；接着，再放入防裂溶液中浸泡，填充充实了竹条的空隙，提高了致密程度和抗裂性能；最后将竹条在采用胶黏剂，提高竹制木板的抗拉强度。另外，本发明提供的防裂竹制家具防裂效果更好，提高了竹制木板的强度，延长了使用寿命。
在本发明的实施例中，步骤a)中盐水的质量浓度为10％～20％，浸泡温度为40～50℃。上述中，竹条在盐水中浸泡后能够提高竹制家具的防腐性能。
在本发明的实施例中，步骤b)中漂白溶液包括双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水。在其他实施例中，双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水的质量比为(3～5)：(1.2～1.5)：(0.3～0.5)：(0.2～0.4)：(2～3)：(50～70)；上述中漂白用于脱去竹条的颜色，便于提高竹条之间的剥离强度。
在本发明的实施例中，防裂溶液包括羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水。在其他实施例中，羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水的质量比为(0.5～0.8)：(1～2)：(0.3～0.5)：(0.1～0.2)：(0.3～0.5)：(0.1～0.2)：(0.5～0.8)：(2～3):(1～1.5)：(10～20)：(50～60)。上述中通过将竹条在防裂溶液中浸泡能够提高竹条的抗裂性能。
在本发明的实施例中，胶黏剂包括蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇。上述中蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇的质量比为(10～15)：(3～5)：(1～2)：(3～5)：(0.3～0.5)：(2～4)：(60～80)：(2～3)：(0.3～0.5)：(0.6～0.8)：(0.1～0.2)：(1～2)：(5～8)：(20～30)：(10～20)：(20～30).上述胶黏剂能够提高竹制板材的抗拉强度，有效防止竹制板材拼接缝处开裂的问题。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种防裂竹制家具的生产工艺进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中15d；盐水的质量浓度为10％，浸泡温度为40℃；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干3d，再放入漂白溶液中漂白2h，并将漂白的竹条放到烘干室内在60℃下干燥12h；漂白溶液包括质量比为3：1.5：0.3：0.2：3：50的双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡3h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡5d，捞出后放到烘干室内在60℃下干燥3d；防裂溶液中包括质量比为0.5：2：0.3：0.12：0.45：0.16：0.5：2.2：1.4：20：50的羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度80℃下热压压制成型，得到1mm的竹制板材；胶黏剂包括质量比为15：5：1.8：3：0.3：2：60：3：0.5：0.6：0.12：1：7：22：10：28的蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
实施例2
一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中12d；盐水的质量浓度为20％，浸泡温度为50℃；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干5d，再放入漂白溶液中漂白3h，并将漂白的竹条放到烘干室内在50℃下干燥15h；漂白溶液包括质量比为3.5：1.4：0.5：0.4：2：70的双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡2h，并将浸泡后的竹条捞出，风干3d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡3d，捞出后放到烘干室内在80℃下干燥4d；防裂溶液中包括质量比为0.6：1.2：0.35：0.14：0.5：0.12：0.7：2.8：1.5：14：54的羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度100℃下热压压制成型，得到1mm的竹制板材；胶黏剂包括质量比为12：4.5：1：3.5：0.45：4：65：2.2：0.3：0.75：0.18：1.8：5：22：12：22的蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
实施例3
一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中13d；盐水的质量浓度为15％，浸泡温度为45℃；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干4d，再放入漂白溶液中漂白2.5h，并将漂白的竹条放到烘干室内在55℃下干燥14h；漂白溶液包括质量比为5：1.3：0.35：0.35：2.3：55的双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡2.5h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2.5d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡4d，捞出后放到烘干室内在70℃下干燥3d；防裂溶液中包括质量比为0.7：1.4：0.45：0.18：0.3：0.1：0.8：2：1：12：60的羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度80℃下热压压制成型，得到1mm的竹制板材；胶黏剂包括质量比为14：3：2：4.5：0.5：2.5：75：2：0.35：0.65：0.2：1.2：6：30：20：30的蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
实施例4
一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中14d；盐水的质量浓度为18％，浸泡温度为50℃；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干4d，再放入漂白溶液中漂白2～3h，并将漂白的竹条放到烘干室内在55℃下干燥14h；漂白溶液包括质量比为4：1.2：0.45：0.4：2.5：65的双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡3h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡5d，捞出后放到烘干室内在70℃下干燥3d；防裂溶液中包括质量比为0.8：1.7：0.5：0.2：0.35：0.2：0.6：3：1.2：10：58的羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度90℃下热压压制成型，得到1mm的竹制板材；胶黏剂包括质量比为10：3.5：1.2：5：0.35：3.5：80：2.8：0.45：0.8：0.1：1：8：20：18：28的蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
实施例5
一种防裂竹制家具的生产工艺，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中12d；盐水的质量浓度为12％，浸泡温度为50℃；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干4d，再放入漂白溶液中漂白3h，并将漂白的竹条放到烘干室内在60℃下干燥12h；漂白溶液包括质量比为4.5：1.3：0.4：0.45：2.7：60的双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡3h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡5d，捞出后放到烘干室内在80℃下干燥3d；防裂溶液中包括质量比为0.65：1.5：0.4：0.15：0.4：0.15：0.65：2.5：1.3：15：55的羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度100℃下热压压制成型，得到1mm的竹制板材；胶黏剂包括质量比为13：4：1.5：4：0.4：3：70：2.5：0.4：0.7：0.15：1.5：6.5：25：15：25的蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
测试实施例1～10制得的竹制家具的竹制板材(1mm)的抗压强度、抗折强度、冲击强度和防裂性能；
防裂性能(-25℃)，准备35个木板，分为5组，每组7个木板，将实施例1～10制得的漆料分别涂在相应组的木板上，每组的涂覆厚度均分别为1μm、10μm、50μm、100μm、500μm、1000μm、2000μm，涂覆完成后在-25℃环境下3600h；
防裂性能(100℃)，准备35个木板，分为5组，每组7个木板，将实施例1～10制得的漆料分别涂在相应组的木板上，每组的涂覆厚度均分别为1μm、10μm、50μm、100μm、500μm、1000μm、2000μm，涂覆完成后在100℃℃环境下3600h。
上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种防裂竹制家具的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a)选用麻竹为原料剖成竹条，浸泡在盐水中12～15d；
b)将步骤a)得到的浸泡盐水后的竹条风干3～5d，再放入漂白溶液中漂白2～3h，并将漂白的竹条放到烘干室内在50～60℃下干燥12～15h；
c)将步骤b)得到的漂白后的竹条在清水中浸泡2～3h，并将浸泡后的竹条捞出，风干2～3d；
d)将步骤c)得到的浸泡清水后的竹条放入防裂溶液中浸泡3～5d，捞出后放到烘干室内在60～80℃下干燥3～4d；
e)采用胶黏剂将步骤d)得到的浸泡后的竹条通过平拼和/或侧拼的方式进行拼接，在温度80～100℃下热压压制成型，得到竹制板材；
f)将步骤e)得到的竹制板材按照要求生产出竹制家具。
2.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤a)中所述盐水的质量浓度为10％～20％，浸泡温度为40～50℃。
3.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤b)中所述漂白溶液包括双氧水、葡萄糖、柠檬酸钠、十二烷基硫酸钠、氯化钙和水。
4.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述防裂溶液包括羟丙基瓜尔胶醚、玻璃纤维、异腈酸酯、次氮基三乙醇胺、柠檬酸铵、油酰氧基乙磺酸钠、月桂精油、气相二氧化硅、沉淀二氧化硅、乙醇和水。
5.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述胶黏剂包括蓖麻油醇酸树脂、有机蒙脱土、尿素、甲基丙烯酸异丁酯、硝酸钠、过氯乙烯树脂、环氧树脂、玄武岩纤维、硝化棉、硅酸铝纤维、邻苯二甲酸酐、氯化钾、三元乙丙橡胶、丙酮、醋酸乙酯和乙醇。
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