CN108802246A

CN108802246A - 一种神经酸分离提纯方法

Info

Publication number: CN108802246A
Application number: CN201810588314.6A
Authority: CN
Inventors: 冯自伟; 徐守斌; 罗金安; 张捷杰; 秦别; 秦一别
Original assignee: Wo Daxipu Chemical (sichuan) Co Ltd
Current assignee: Wo Daxipu Chemical (sichuan) Co Ltd
Priority date: 2018-06-08
Filing date: 2018-06-08
Publication date: 2018-11-13
Anticipated expiration: 2038-06-08
Also published as: CN108802246B

Abstract

本发明公开了一种神经酸分离提纯方法，包括以下操作步骤，1)获得神经酸粗品；(2)将步骤(1)获得的神经酸粗品，去除不皂化物；(3)将步骤(2)获得的神经酸粗品，溶解至色谱流动相中，定容，得到质量浓度为50—400g/L的样品溶液，将上述样品多次连续泵入80—120atm制备色谱进样器中，连续进样分离；(4)将步骤(3)中分离后的样品采用GC气相色谱检测方法进行检测；(5)将步骤(3)处理得到的含有神经酸的洗脱液进行低温减压旋蒸，回收溶剂，得到神经酸成品。本技术方案采取固定床吸附、液相洗脱、气相检测方式相结合，可短周期内对大量神经酸粗品进行操作，且整个提纯分离过程能耗低，副产物能够有效回收和利用，废物产生量少。

Description

一种神经酸分离提纯方法

技术领域

本发明涉及分离提纯技术领域，具体涉及一种神经酸分离提纯方法。

背景技术

神经酸又名鳖鱼酸，化学名为顺-15-二十四碳烯酸，是一种长链不饱和脂肪酸，主要以鞘糖脂和鞘磷脂形式存在于人体大脑蛋白质，视网膜，***和神经组织中。大量医学证明，神经酸具有恢复脑细胞末梢活性，促进神经细胞生长和发育功能，并对心脑血管和自身免疫缺乏疾病有一定疗效。因此神经酸的提取与应用具有重要的意义与价值。目前所见到的相关介绍，包括从海藻类植物、鳖鱼油及鳖鱼脑中提取，但由于原料资源制约，其成本过高，难以形成规模化生产。

为了解决原料问题，相关的文献中也提到了从植物中来提取神经酸，例如以元宝枫作为原料来进行提取，元宝枫为械树科械树属的落叶乔木，《中国植物志》定名为“元宝械”，又名五角枫。近年来，对元宝枫种子的化学成分、药用前景、生理学特性，药学特性等方面进行了一系列的研究，其种仁含油率48％,经鉴定共检出12种脂肪酸，其中本技术涉及的神经酸含量为5-6％。

专利申请号为200710018195.2的文件中公开了一种分子蒸馏技术从元宝枫油中提取神经酸的制备方法，它以元宝枫籽为原料，经预处理后在碱性催化剂作用下与过量的乙醇进行酯化反应，使原料中的甘油三酯转变成脂肪酸乙酯，再将粗脂肪酸乙酯在一定的真空压力和温度下进行多次蒸馏，以得到神经酸乙酯，在经过水解后得到神经酸产品。其存在的问题是：步骤繁琐、多次高温蒸馏导致产品收率很低，且最终产品纯度也仅能达到50％，不能满足市场对神经酸的高含量要求。

专利申请号为201710680766.2的文件中公开了一种以蒜头果油分离提纯神经酸的方法，包括8个步骤，步骤一、皂化：向反应罐中加入浓度为10％的碱液，反应生成神经酸钠盐皂化液；步骤二、除油；步骤三、酸析：将皂化盐液加入到酸析罐，搅拌下滴加硫酸至pH为6-7，析出白色混和酸析液；步骤四、滤酸：将混和酸析液放入铺有滤布的滤槽中，滤去芒硝液去废水池，收取混和酸热水洗涤风干后备用；步骤五、***溶析；步骤六、丙酮溶析；步骤七、石油醚溶析；步骤八、处理得到神经酸。本发明采用***、丙酮和石油醚作为三次结晶的溶剂，虽然得到的神经酸纯度可达85％、但神经酸回收率也仅为52％，且工艺繁琐，生产周期长，工业化生产成本高。

CN101760327A的中国专利公开了一种以含神经酸的菜籽油为原料制备神经酸的方法。该方法是通过将菜籽油高压水解得到混合脂肪酸，然后将混合脂肪酸精馏得到神经酸粗品，最后将神经酸粗品通过有机溶剂结晶得到含量95％以上的神经酸产品,并从中获取其它长碳链脂肪酸。该方法增加了菜籽油深加工的产品种类，同时采用溶剂结晶法从长碳链脂肪酸中提纯神经酸，从而提高了菜籽油的产品价值，扩展了神经酸的原料来源。其存在的问题是：以菜籽油为原料生产的神经酸粗品中仍然含有较高含量的不皂化物，如固醇、高分子醇、碳氢化合物、色素和脂溶性维生素等，并且多次结晶工艺不仅会导致神经酸回收率低，仅有20-30％，且生产周期长、生产能耗高，同时神经酸以外的物质均只能作为废物处理，不仅不利于原材料的充分利用，同时也增加了后期废物处理成本，因此该工艺不能满足工业规模化生产需求。基于此，本方案研究并设计一种神经酸分离提纯方法。

发明内容

本发明所要解决上述技术问题之一：现有神经酸在生产过程中存在生产繁锁、生产周期长，分离纯度和收率较低等技术问题。基于此，提供一种神经酸分离提纯方法，在获取神经酸粗品的情况下，通过固定床吸附脱出不皂化物，再采用在80—120atm将样品溶液泵入色谱进样器中，加快对神经酸粗品中的神经酸进行分离，且对神经酸粗品进行梯度洗脱，将神经酸粗品中的神经酸与其他物质如芥酸、木质素酸、山嵛酸等进行有效分离提纯，解决了现有神经酸在生产过程中存在的分离纯度低、生产周期长等技术问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种神经酸分离提纯方法，包括以下操作步骤，

(1)获得神经酸粗品；

(2)将步骤(1)获得的神经酸粗品，去除不皂化物；

(3)将步骤(1)获得的神经酸粗品，分别溶解至色谱流动相中，定容，得到质量浓度为50—400g/L的样品溶液，将上述样品多次连续泵入80—120atm制备色谱进样器中，连续进样分离；

(4)将步骤(2)中分离后的样品采用GC气相色谱检测方法进行检测；

(5)将步骤(3)处理得到的含有神经酸的洗脱液进行低温减压旋蒸，回收溶剂，得到神经酸成品。

本技术方案主要针对现有技术中神经酸粗品分离提纯方法，同时副产高纯度芥酸。目前常用的技术是采用精馏提纯，蒸馏提纯，溶析等操作手段，该方法使用的周期长，在相同处理量的复杂情况下，时间延长2—3天，且整个操作过程复杂，废物产生量大，涉及到的操作步骤多，繁琐，致使最终获得的神经酸产品纯度低，回收率低。

基于此，本技术方案创新开发了针对神经酸粗品分离提纯的固定床吸附分离与液相分离提纯连用的方法，气相检测的方法，提纯效率提高，整个工艺周期缩短，同时相对于现有技术中其他化学物质采用液相提纯的方法，本方法在操作时，神经酸粗品样品先进入固定床脱出不皂化物后再进入制备色谱，制备色谱进样器中的压力，相对于常压操作，采用80—120atm的压力，可加速样品进行色谱进样器中，连续分离，加速神经酸样品溶液在液相色谱中的流动，缩短神经酸与其他杂质的分离时间，进而获得良好的分离效果，提高分离后神经酸的纯度。如果压力低于80atm，神经酸粗品溶液进入色谱流样器的流速很慢，分离耗时长，约48—64h；如果压力大于120atm，则容易在工业上存在安全和实际可行性的问题。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(2)中去除神经酸粗品中不皂化物采用的方法为：采用固体吸附床，以活性白土为固定相，在常压35—60℃条件下，处理速度为1—10L/min。所述固体吸附床，又称移动床吸附器，是吸附器的一种类型，该吸附器以活性白土为固定相，对神经酸粗品中的不皂化物，如固醇、高分子醇、碳氢化合物、色素、脂溶性维生素等进行吸附去除，减少神经酸粗品杂质存在量，且这里所述的活性白土，该具体物质为本领域技术人员所熟知。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(3)中在对样品溶液进行色谱分离方法中，泵入色谱进样器，每次进样量为4—8L，20—60min/次。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(3)中色谱检测条件为：以十八烷基硅烷键合硅胶为固定相，以石油醚、正己烷、乙酸乙酯、乙醇、甲醇、纯化水中的任意三种液体作为梯度洗脱流动相，以1L/min—20L/min的速度洗脱。

进一步地，为了更好的实现本发明，流动相梯度洗脱程序为：0—10min，以石油醚：乙酸乙酯：纯化水比例为7：2：1进行洗脱，10—30min，以石油醚：乙酸乙酯：乙醇比例为5：2：3进行洗脱。

本技术方案中，为了将神经酸粗品中的不皂化物、芥酸等杂质从神经酸粗品中先洗脱出来，以提高神经酸的纯度，在此，主要采用梯度洗脱的程序将神经酸与其他杂质进行分离，首先利用不皂化物如固醇、高分子醇、碳氢化合物、色素和脂溶性维生素等与山嵛酸C22⁰、木质素酸C24⁰的极性不同，从而将不皂化物以吸附的方式去除。

本技术方案中采用的流动相，0—10min，以石油醚：乙酸乙酯：纯化水比例为7：2：1进行洗脱，10—30min，以石油醚：乙酸乙酯：乙醇比例为5：2：3进行洗脱。

流动相中的石油醚、乙酸乙酯、纯化水极性大小顺序，纯化水＞乙醇＞乙酸乙酯，在前10min内，按照上述比例进行洗脱；

而后面10—30min内，以石油醚：乙酸乙酯：乙醇比例为5：2：3进行洗脱，极性大小顺序为：乙醇＞乙酸乙酯＞石油醚，可见10—30min的流动相极性小于0—10min的流动相极性，根据相似相容原理，山嵛酸、木质素酸、芥酸在溶解于0—10min中的流动相中溶解度大，首先被洗脱出来，然后降低流动相的极性，神经酸容易溶解在该极性低流动相，从而被洗脱出来，最终达到神经酸粗品提纯的目的。

进一步地，为了更好的实现本发明，流动相梯度洗脱程序为：0—8min，以石油醚：甲醇：纯化水比例为5：2：3进行洗脱，8—30min，以石油醚：甲醇：正己烷比例为6：3：1进行洗脱。

本技术方案中，为了将神经酸粗品中的不皂化物、芥酸等杂质，从神经酸粗品中先洗脱出来，以提高神经酸的纯度，在此，主要采用梯度洗脱的程序将神经酸与其他杂质进行分离，首先利用不皂化物如固醇、高分子醇、碳氢化合物、色素和脂溶性维生素等与山嵛酸C22⁰、木质素酸C24⁰的极性不同，从而将不皂化物以吸附的方式去除。

本技术方案中采用的流动相，0—8min，以石油醚：甲醇：纯化水比例为5：2：3进行洗脱，8—30min，石油醚：甲醇：正己烷比例为6：3：1进行洗脱。

流动相中的石油醚、甲醇、纯化水极性大小顺序，纯化水＞甲醇＞石油醚，在前8min内，按照上述比例进行洗脱；

而后面8—30min内，以石油醚：甲醇：正己烷比例为6：3：1进行洗脱，极性大小顺序为：甲醇＞正己烷＞石油醚，可见8—30min的流动相极性小于0—8min的流动相极性，根据相似相容原理，山嵛酸、木质素酸、芥酸在溶解于0—8min中的流动相中溶解度大，首先被洗脱出来，然后降低流动相的极性，神经酸容易溶解在该极性低流动相，从而被洗脱出来，最终达到神经酸粗品提纯的目的。

进一步地，为了更好的实现本发明，流动相梯度洗脱程序为：0—20min，以石油醚：乙醇：纯化水比例为6：2：2进行洗脱，20—50min，以石油醚：乙醇：乙酸乙酯比例为5：3：2进行洗脱。

神经酸粗品中，比如以菜籽油为原料，制备神经酸的方法，其中含有长链脂肪酸杂质，如芥酸，经过水解、蒸馏后，粗品中还含有45％—70％的芥酸。为了使其他物质如芥酸、木质素酸、山嵛酸等与神经酸有效分离，采用液相色谱分离时，液相色谱分离条件为：采用C18反向柱，分离时采用的流动相为石油醚、正己烷、乙酸乙酯、乙醇、甲醇、纯化水中的任意三种液体，并且采用梯度洗脱的方式。

本技术方案中神经酸粗品含有2％—10％不皂化物、50—70％的芥酸C22¹、1—3％的山嵛酸C22⁰、3—10％木质素酸C24⁰，以及待提纯的10％—40％神经酸C24¹，神经酸是一种分子式含有24个碳的单不饱和脂肪酸，芥酸是一种含有22个碳的单不饱和脂肪酸，山嵛酸是一种含有22个碳的饱和脂肪酸、木质素酸是一种含有24个碳的饱和脂肪酸。四种酸的极性大小为C22¹>C22⁰>C24¹>C24⁰。本方案利用不皂化物如固醇、高分子醇、碳氢化合物、色素和脂溶性维生素等与上述酸在活性白土表面的吸附选择性，将不皂化物去除。利用上述四种酸的极性差异，合理搭配不同溶剂比例，同时采用梯度洗脱来增加样品的分离度，达到提高分离收率和纯度的目的。

本技术方案中采用的流动相，0—20min，以石油醚：乙醇：纯化水比例为6：2：2进行洗脱，20—50min，以石油醚：乙醇：乙酸乙酯比例为5：3：2进行洗脱。

流动相中的石油醚、乙醇、纯化水极性大小顺序，从大到小，纯化水＞乙醇＞乙酸乙酯，在前20min内，按照上述比例进行洗脱；

而后面20—50min内，以石油醚：乙醇：乙酸乙酯比例为5：3：2进行洗脱，极性大小顺序为：乙醇＞乙酸乙酯＞石油醚，可见20—50min的流动相极性小于0—20min的流动相极性，根据相似相容原理，山嵛酸、木质素酸、芥酸在溶解于0—20min中的流动相中溶解度大，首先被洗脱出来，然后降低流动相的极性，神经酸容易溶解在该极性低流动相，从而被洗脱出来。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(3)中色谱检测条件为：十八烷基硅烷键合硅胶填充的硅胶柱为C18柱，C18柱填料粒径为10—40um，内径100-500mm，色谱柱长500—1000mm。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(5)中对含有神经酸洗脱液进行旋蒸时，压力为50—100Pa。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(5)中对含有神经酸洗脱液进行旋蒸时，温度为20—45℃。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤(3)中处理得到的含有神经酸洗脱液进行低温低压旋蒸，回收溶液，得到副产物，纯度大于等于35％的芥酸。其中，对含有芥酸的洗脱液进行回收时，操作条件：温度为20—45℃，压力为50—100Pa。

本发明具有如下的优点和有益效果：

(1)本技术方案提供了一种神经酸分离提纯方法，采用固定床吸附、液相色谱流动相进行梯度洗脱，将神经酸粗品中的神经酸与不皂化物、山嵛酸、木质素酸、芥酸有效分离，并回收，回收率有效提高，分离后的神经酸纯度高。同时，通过本工艺的实施，可有效回收产品中的芥酸，减少以往工艺的废物产生量。

(2)本技术方案采取固定床吸附、液相洗脱、气相检测的方式相结合，相对于现有技术采用蒸馏提纯、溶析提纯、精馏提纯等处理方式，可在短周期内对大量神经酸粗品进行操作，且整个提纯分离过程能耗低，能够适应工艺化规模需求。

附图说明

图1为神经酸粗品1#GC检测图谱；

图2为神经酸粗品2#GC检测图谱；

图3为神经酸粗品3#GC检测图谱；

图4为本技术方案方法流程示意框图；

图5为实施例1中神经酸粗品1#液相洗脱分离后神经酸GC检测图谱；

图6为实施例2中神经酸粗品2#液相洗脱分离后神经酸GC检测图谱；

图7为实施例3中神经酸粗品3#液相洗脱分离后神经酸GC检测图谱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

参照专利号CN101760327A对含神经酸的菜籽油原料进行经水解、蒸馏，得到的2％-10％不皂化物、50—70％的芥酸(C22¹)、1-3％的山嵛酸(C22⁰)、3-10％木质素酸(C24⁰)的神经酸粗品。各批次原料GC检测组分GC检测结果如下，如图1、图2、图3所示，

批次号	C16⁰	C18⁰	C18³	C22⁰	C22¹	C22²	C24⁰	C24¹	不皂化物	累计
											1#	0.02	0.01	0.01	2.49	56.69	0.00	9.94	21.8	9.04	100
2#	0.00	0.00	0.00	2.52	60.09	0.14	3.49	30.89	2.87	100
											3#	0.72	0.44	0.00	1.74	68.13	2.24	8.54	13.21	4.48	100

根据对神经酸粗品1#、2#、3#三个批次的原料进行GC检测，可分析出，神经酸粗品中的杂质含有2％—10％不皂化物、50—70％的芥酸C22¹、1—3％的山嵛酸C22⁰、3—10％木质素酸C24⁰，以及待提纯的10％—40％神经酸C24¹，不皂化物通过活性白土吸附去除，而其余的杂质，由于其极性的不同，通过流动相梯度洗脱将其按照一定顺序洗脱出来，按照先后洗脱出来的顺序为：山嵛酸和木质素酸，芥酸，神经酸，按照下述实施例方式对神经酸粗品进行分离提纯。

实施例1：

一种神经酸分离提纯方法，如图4所示，取20kg上述神经酸粗品1#，在常压50℃条件下通过固定床(1L/min)处理后，泵入收集罐。

取2kg上述收集灌内样品，分别加入一定量的制备色谱流动相，定容，得到质量浓度为50g/L的制备样品溶液共20L。将上述样品分5次，4L/次，30min/次，连续泵入高压80atm制备色谱进样器中，进行连续进样分离。

上述制备色谱选用不锈钢材质色谱柱，内径200mm，长度600mm，以十八烷基硅烷键合硅胶，粒径为10um-20um为固定相，按照如下梯度洗脱程序进行洗脱，0—10min，以石油醚：乙酸乙酯：纯化水比例为7：2：1进行洗脱，10—30min，以石油醚：乙酸乙酯：乙醇比例为5：2：3进行洗脱，洗脱流速为20L/min。收集不同保留时间的样品，对各时段的样品进行低温减压旋蒸，压力50Pa，20℃，同时进行GC测试，最终样品的神经酸纯度达98.6％，总量为420g，即神经酸回收率高达96.3％。副产物的芥酸纯度为98.8％，总量为1120g，回收率达到98.8％。

其中，本实施例中，溶解神经酸粗品的流动相为石油醚：乙酸乙酯：纯化水比例为7：2：1。

且本实施例中分离提纯时间为30min。

图5为本实施例中，神经酸粗品1#液相分离出神经酸GC检测图谱，提纯后神经酸(图谱中表示为神经酸1#)的检测参数为：

组分	保留时间	峰面积μVs	峰高μV	含量％
					神经酸	11.337	1664669	16801	98.6

实施例2：

一种神经酸分离提纯方法，取2kg上述神经酸粗品2#，分别加入一定量的制备色谱流动相，定容，得到质量浓度为200g/L的制备样品溶液共10L。将上述样品分2次，5L/次，20min/次连续泵入高压100atm制备色谱进样器中，进行连续进样分离。

上述制备色谱选用不锈钢材质色谱柱，内径300mm，长度800mm，以十八烷基硅烷键合硅胶为固定相，粒径为5um-15um，按照如下顺序进行梯度洗脱，0—8min，以石油醚：甲醇：纯化水比例为5：2：3进行洗脱，8—35min，以石油醚：甲醇：正己烷比例为6：3：1进行洗脱，洗脱流速为10L/min。对各时段的样品进行低温减压旋蒸，压力为100Pa，温度为30℃，然后进行GC测试，最终样品神经酸纯度达99.3％，总量为594g，即神经酸回收率高达96.1％。副产的芥酸纯度为98.6％，总量为1335g，回收率达到98.01％。

其中，本实施例中，溶解神经酸粗品的流动相，具体为石油醚：甲醇：纯化水按照比例为5：2：3混合获得的液体。

本实施例中神经酸粗品分离提纯时间为35min。

图6为本实施例中，神经酸粗品2#液相分离出神经酸GC检测图谱，提纯后神经酸(图谱中表示为神经酸2#)的检测参数为：

组分	保留时间	峰面积μVs	峰高μV	含量％
					神经酸	10.786	1689746	16975	99.3

实施例3：

一种神经酸分离提纯方法，取2kg上述神经酸粗品2#，分别加入一定量的制备色谱流动相，定容，得到质量浓度为400g/L的制备样品溶液共12.5L。将上述样品分20次，28L/次，15min/次，连续泵入高压120atm制备色谱进样器中，进行连续进样分离。

上述制备色谱选用不锈钢材质色谱柱，内径300mm，长度500mm，以十八烷基硅烷键合硅胶，粒径为5um-15um为固定相，采用以下流动相程序进行梯度洗脱，0—20min，以石油醚：乙醇：纯化水比例为6：2：2进行洗脱，20—50min，以石油醚：乙醇：乙酸乙酯比例为5：3：2进行洗脱，洗脱流速为1L/min。对各时段的样品进行低温减压旋蒸80Pa，45℃，同时进行GC测试，最终获得的神经酸纯度达99.5％，总量为255g，即神经酸回收率高达96.6％。副产的芥酸纯度为98.9％，总量为1342g，回收率达到98.53％。

其中，本实施例中，溶解神经酸粗品的流动相，具体为石油醚：乙醇：乙酸乙酯按照比例为6：3：1混合获得的液体。

本实施例中神经酸粗品分离提纯时间为58min。

图7为本实施例中，神经酸粗品3#液相分离出神经酸GC检测图谱，提纯后神经酸(图谱中表示为神经酸3#)的检测参数为：

组分	保留时间	峰面积μVs	峰高μV	含量％
					神经酸	10.695	1695152	16216	99.5

对比实施例1：

一种以蒜头果油分离提纯神经酸的方法，包括8个步骤，步骤一、皂化：向反应罐中加入浓度为10％的碱液，反应生成神经酸钠盐皂化液；步骤二、除油；步骤三、酸析：将皂化盐液加入到酸析罐，搅拌下滴加硫酸至pH为6-7，析出白色混和酸析液；步骤四、滤酸：将混和酸析液放入铺有滤布的滤槽中，滤去芒硝液去废水池，收取混和酸热水洗涤风干后备用；步骤五、***溶析；步骤六、丙酮溶析；步骤七、石油醚溶析；步骤八、处理得到神经酸。

本发明采用***、丙酮和石油醚作为三次结晶的溶剂，虽然得到的神经酸纯度仅85％、神经酸回收率仅为52％，且工艺繁琐，生产周期为2—3天，工业化生产成本高。

对比实施例2：

一种以含神经酸的菜籽油为原料制备神经酸的方法，该方法是通过将菜籽油高压水解得到混合脂肪酸，然后将混合脂肪酸精馏得到神经酸粗品，最后将神经酸粗品通过有机溶剂结晶得到含量95％以上的神经酸产品，并从中获取其它长碳链脂肪酸。

该方法增加了菜籽油深加工的产品种类，同时采用溶剂结晶法从长碳链脂肪酸中提纯神经酸，从而提高了菜籽油的产品价值，扩展了神经酸的原料来源。其存在的问题是：以菜籽油为原料生产的神经酸粗品中仍然含有较高含量的不皂化物如固醇、高分子醇、碳氢化合物、色素和脂溶性维生素等，多次结晶无法有效去除不皂化物，并且多次结晶工艺不仅导致产品收率很低，神经酸回收率仅20-30％，废物产生量大，大量芥酸未得到有效分离，无法直接回收，而且生产周期长2—3天、生产能耗高，不能满足工业规模化生产需求。

实施例1—3与对比实施例1—2分析可得，相对于现有技术神经酸分离提纯方法，采用的液相洗脱分离，然后进行气相检测的方法，分离获得的神经酸，纯度提高，回收率提高69％—75％，生产周期缩短至1h，甚至更短，且能够利于工业化大规模生产。此外，通过色谱分离提纯所得的芥酸(C22¹)纯度也较高(>95％)，可直接用作工业生产原料。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种神经酸分离提纯方法，其特征在于，包括以下操作步骤，

(1)获得神经酸粗品；

(2)将步骤(1)获得的神经酸粗品，去除不皂化物；

(3)将步骤(2)获得的神经酸粗品，溶解至色谱流动相中，定容，得到质量浓度为50—400g/L的样品溶液，将上述样品多次连续泵入80—120atm制备色谱进样器中，连续进样分离；

(4)将步骤(3)中分离后的样品采用GC气相色谱检测方法进行检测；

2.根据权利要求1所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于，所述步骤(2)中去除神经酸粗品中不皂化物采用的方法为：采用固体吸附床，以活性白土为固定相，在常压35—60℃条件下，处理速度为1—10L/min。

3.根据权利要求1所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于，所述步骤(3)中在对样品溶液进行色谱分离方法中，泵入色谱进样器中，每次进样量为4—8L，20—60min/次。

4.根据权利要求1所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于，所述步骤(3)中色谱检测条件为：以十八烷基硅烷键合硅胶为固定相，以石油醚、正己烷、乙酸乙酯、乙醇、甲醇、纯化水中的任意三种液体作为梯度洗脱流动相，以1L/min—20L/min的速度洗脱。

5.根据权利要求4所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于，流动相梯度洗脱程序为：0—10min，以石油醚：乙酸乙酯：纯化水比例为7：2：1进行洗脱，10—30min，以石油醚：乙酸乙酯：乙醇比例为5：2：3进行洗脱。

6.根据权利要求4所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于：流动相梯度洗脱程序为：0—8min，以石油醚：甲醇：纯化水比例为5：2：3进行洗脱，8—30min，以石油醚：甲醇：正己烷比例为6：3：1进行洗脱。

7.根据权利要求4所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于：流动相梯度洗脱程序为：0—20min，以石油醚：乙醇：纯化水比例为6：2：2进行洗脱，20—50min，以石油醚：乙醇：乙酸乙酯比例为5：3：2进行洗脱。

8.根据权利要求4所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于，所述步骤(2)中色谱检测条件为：十八烷基硅烷键合硅胶填充的硅胶柱为C18柱，C18柱填料粒径为10—40um，内径100-500mm，色谱柱长500—1000mm。

9.根据权利要求1所述的一种神经酸分离提纯方法，其特征在于：所述步骤(5)中对含有神经酸洗脱液进行旋蒸时，压力为50—100Pa，温度为20—45℃。