CN108800131A - 炉头组件、燃烧器和燃气灶 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种炉头组件、燃烧器及燃气灶，其中，所述炉头组件包括：主引射管，所述主引射管包括主直管和与所述主直管连通的主螺旋管；炉头，所述炉头具有外腔，所述主螺旋管远离所述主直管的一端盘旋向上的与所述外腔连通；所述炉头上沿其厚度方向开设贯穿的过孔，以供温度检测装置的探头穿过。本发明技术方案通过将主引射管盘旋向上，增加燃烧器的温度检测装置的散热空间，有利于温度检测装置散热。

Description

炉头组件、燃烧器和燃气灶

技术领域

本发明涉及燃气灶技术领域，特别涉及一种炉头组件、燃烧器和燃气灶。

背景技术

为了提高炉头组件的通用性，通常将炉头组件标准化，即引射管安装至炉头上的总长度为定值。在需要增加引射管长度时，需要增加引射管与炉头之间连接段的距离，如此将增加炉头组件的总高度。当将温度检测装置安装至炉头组件上时，温度检测装置的下部位于引射管等的所围成的区域内，不利于温度检测装置下部的散热。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种炉头组件，旨在增加温度检测装置的散热空间。

为实现上述目的，本发明提出的炉头组件，包括：

主引射管，所述主引射管包括主直管和与所述主直管连通的主螺旋管；

炉头，所述炉头具有外腔，所述主螺旋管远离所述主直管的一端盘旋向上的与所述外腔连通；

所述炉头上沿其厚度方向开设贯穿的过孔，以供温度检测装置的探头穿过。

优选地，所述炉头组件包括：

副引射管，所述副引射管包括副直管和与所述副直管连通的副螺旋管；

所述炉头具有内腔，所述内腔位于所述外腔的内侧，所述副螺旋管远离所述副直管的一端盘旋向上的与所述内腔连通。

优选地，所述主引射管和所述副引射管分别位于所述炉头径向的两侧；或者，所述主引射管位于所述炉头径向的一侧，所述副引射管位于所述炉头径向的中部。

优选地，所述主螺旋管与外腔通过主进气口连通，所述主进气口的开口方向与所述外腔的底面呈夹角设置，所述夹角为锐角。

优选地，所述外腔设置呈环形，所述主螺旋管绕所述外腔的轴向轴线盘旋。

优选地，所述主直管具有主直通道，所述主螺旋管具有主螺旋通道，所述主直通道的内壁面与主螺旋通道的内壁面相切。

本发明进一步提出一种燃烧器，包括：

温度检测装置，所述温度检测装置包括温度传感器和与所述温度传感器连接的保护装置；

炉头组件，所述温度传感器的检测端穿过炉头的过孔，所述保护装置位于所述炉头的下方；

其中，所述炉头组件包括：

主引射管，所述主引射管包括主直管和与所述主直管连通的主螺旋管；

炉头，所述炉头具有外腔，所述主螺旋管远离所述主直管的一端盘旋向上的与所述外腔连通；

所述炉头上沿其厚度方向开设贯穿的过孔，以供温度检测装置的探头穿过。

优选地，所述燃烧器还包括分气盘和内火盖，所述分气盘设置在所述炉头的上方，所述内火盖设置在所述分气盘的上方；所述内火盖的中部开设有开口，所述开口与所述过孔连通；所述温度传感器的外周面与所述开口的周沿之间具有环形间隙，所述环形间隙的宽度L为4～10mm。

优选地，所述环形间隙的宽度为5～8mm。

本发明还提出一种燃气灶，包括燃烧器，所述燃烧器包括:

温度检测装置，所述温度检测装置包括温度传感器和与所述温度传感器连接的保护装置；

炉头组件，所述温度传感器的检测端穿过炉头的过孔，所述保护装置位于所述炉头的下方；

其中，所述炉头组件包括：

主引射管，所述主引射管包括主直管和与所述主直管连通的主螺旋管；

炉头，所述炉头具有外腔，所述主螺旋管远离所述主直管的一端盘旋向上的与所述外腔连通；

所述炉头上沿其厚度方向开设贯穿的过孔，以供温度检测装置的探头穿过。

本发明技术方案中，通过将主引射管设置为包括主螺旋管，在不增加炉头组件总长度的前提下，增加主引射管的长度时，相较于现有的将引射管与炉头之间的连接段设置为直管，主螺旋管的设置降低了主引射管的总高度；当将温度检测装置安装至炉头上的过孔时，增加了温度检测装置下部的散热空间，从而有利于温度检测装置的散热，有利益提高温度检测装置工作的稳定性和保证检测精度；

另外，通过将主螺旋管与炉头的外腔连通，使得主螺旋管与外腔连接处的主进风口的面积得到大幅增加，同时，主螺旋管引导气流沿着外腔的延伸方向流动，减少气流进入外腔时由于碰撞和摩擦所消耗的能量，从而有利于气流快速的进入并均匀分布到外腔的各个位置，有利于气体的均匀燃烧。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明燃烧器一实施例的结构示意图；

图2为图1的***结构示意图；

图3为图2中内火盖的结构示意图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为图2中内火盖另一角度的结构示意图；

图6为图5中N-N处一实施例的结构示意图；

图7为图5中N-N处另一实施例的结构示意图；

图8为图1的内部结构示意图；

图9为图2中外火盖的结构示意图；

图10为图9的内部结构示意图；

图11为图2中炉头一实施例的结构示意图；

图12为图11另一角度的结构示意图；

图13为本发明燃烧器另一实施例的结构示意图；

图14为图13中炉头一实施例的结构示意图；

图15为图14另一角度的结构示意图；

图16为图14另一角度的结构示意图；

图17为图16中M-M处一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明主要提出一种燃烧器，主要应用于燃气灶中，以增加燃烧器温度检测装置500的散热空间，增加内腔312和外腔311的进风口面积，减少对温度检测装置500的火焰炽烤，防止烹饪过程中的汤汁等堵塞火孔等。本发明的一些方案中燃烧器涉及防干烧的温度检测装置500，为了使温度传感器510可以稳定、准确的工作，分别调节引射管的设置形式，调节内火孔113和外火孔230的孔深方向等。

以下将主要描述燃烧器的具体结构。

参照图1至图17，在本发明实施例中，该燃烧器包括炉头组件300，设置于炉头310上方的分气盘400，设置于分气盘400上的外火盖200和内火盖100。一些实施例中，燃烧器还包括用于防干烧的温度检测装置500。其中，内火盖100与分气盘400围合形成内燃气腔，外火盖200与分气盘400围合形成外燃气腔。炉头310具有内腔312和外腔311，内腔312与内燃气腔连通，外腔311与外燃气腔连通。

下面具体的介绍炉头组件300、分气盘400、外火盖200以及内火盖100的结构：

炉头组件300以两环火的结构为例，炉头组件300包括炉头310和设置在炉头310下部的主引射管320和副引射管330。值得说明的是，在一些特殊的实施例中，炉头组件300可以只包括主引射管320或副引射管330与炉头310连接。

炉头310，整体外形呈仿柱状设置，其中部沿其轴向轴线方向开设有过孔350，过孔350贯穿整个炉头310，以供温度检测装置500的探头穿过。炉头310的顶部开设有呈环形设置的内腔312和外腔311，外腔311套设在内腔312的外侧。为了与分气盘400密切的配合，内腔312侧壁的高度高于外腔311侧壁的高度。在炉头310的外侧壁上设置有用于紧固和安装自身的挂耳等。

主引射管320和副引射管330均与炉头310的下部连接，并且主引射管320与外腔311连通，副引射管330与内腔312连通。

其中，所述主引射管320包括主直管321和与所述主直管321连通的主螺旋管322；所述主螺旋管322远离所述主直管321的一端盘旋向上的与所述外腔311连通。

本实施例中通过将主引射管320设置为包括主螺旋管322，在不增加炉头组件300总长度的前提下，增加主引射管320的长度时，相较于现有的将引射管与炉头310之间的连接段设置为直管，主螺旋管322的设置降低了主引射管320的总高度；当将温度检测装置500安装至炉头310上的过孔350时，增加了温度检测装置500下部的散热空间，从而有利于温度检测装置500的散热，有利益提高温度检测装置500工作的稳定性和保证检测精度；

另外，通过将主螺旋管322与炉头310的外腔311连通，使得主螺旋管322与外腔311连接处的主进风口的面积得到大幅增加，同时，主螺旋管322引导气流沿着外腔311的延伸方向流动，减少气流进入外腔311时由于碰撞和摩擦所消耗的能量，从而有利于气流快速的进入并均匀分布到外腔311的各个位置，有利于气体的均匀燃烧。

在一些实施例中，为了进一步增加外腔311的进风效率，所述主螺旋管322与外腔311通过主进气口连通，所述主进气口的开口方向与所述外腔311的底面呈夹角设置，所述夹角为锐角。主进气口形成于主螺旋管322与外腔311内壁连通的位置，主进气口以设置呈椭圆形为例。主螺旋管322盘旋而上后，沿外腔311的延伸方向延伸，尽量的减小与外腔311延伸方向之间的夹角，从而使得气流从主螺旋管322进入到外腔311时，可以尽量少的与外腔311的侧壁进行碰撞和摩擦，从而尽量的减少风能的损耗。

为了使主螺旋管322与外腔311尽量的契合，所述外腔311设置呈环形，所述主螺旋管322绕所述外腔311的轴向轴线盘旋。如此设置，使得主螺旋管322与外腔311同轴盘绕，有利于提高主螺旋管322与外腔311延伸方向的一致性。

在一些实施例中，为了提高气流在主引射管320中流动的流畅性，所述主直管321具有主直通道，所述主螺旋管322具有主螺旋通道，所述主直通道的内壁面与主螺旋通道的内壁面相切。通过将主直通道与主螺旋通道相切设置，当气流从主直管321进入到主螺旋管322时，气流可以非常顺畅的过渡，从而避免了风能的损耗，有利于气流快速、均匀的布满外腔311。

副引射管330，所述副引射管330设置于所述炉头310径向方向的中部，所述副引射管330包括副直管331和与所述副直管331连通的副螺旋管332；所述副螺旋管332远离所述副直管331的一端盘旋向上的与所述内腔312倾斜连通，以使所述内腔312的副进风口尺寸大于所述副螺旋管332的径向尺寸。

本实施例中，通过将副螺旋管332与炉头310的内腔312连通，使得副螺旋管332与内腔312连接处的副进风口的面积得到大幅增加，使得副进风口的尺寸远大于副螺旋管332的径向尺寸；同时，副螺旋管332引导气流沿着内腔312的延伸方向流动，减少气流进入内腔312时由于碰撞和摩擦所消耗的能量，从而有利于气流快速的进入并均匀分布到内腔312的各个位置，有利于气体的均匀燃烧。

同时，通过将副引射管330设置为包括副螺旋管332，在不增加炉头组件300总长度的前提下，增加副引射管330的长度时，相较于现有的将引射管与炉头310之间的连接段设置为斜直管，副螺旋管332的设置降低了副引射管330的总高度；当将温度检测装置500安装至炉头310上的过孔350时，增加了温度检测装置500下部的散热空间，从而有利于温度检测装置500的散热，有利益提高温度检测装置500工作的稳定性和保证检测精度。

为了使副螺旋管332与内腔312尽量的契合，所述内腔312设置呈环形，所述副螺旋管332绕所述内腔312的轴向轴线盘旋。如此设置，使得副螺旋管332与内腔312同轴盘绕，有利于提高副螺旋管332与内腔312延伸方向的一致性。

关于主引射管320和副引射管330的相对位置关系

主引射管320、副引射管330与炉头310的相对位置主要有以下两种：

所述主引射管320和所述副引射管330分别位于所述炉头310径向的两侧；或者，所述主引射管320位于所述炉头310径向的一侧，所述副引射管330位于所述炉头310径向的中部。当引射管和副引射管330的设置目的是为了增加温度检测装置500的散热空间时，主引射管320位于炉头310下部的一侧，而副引射管330位于炉头310下部的中间位置或者另一侧均可，以设在另一侧为例(如此有充分的空间供副螺旋管332盘绕，使得副螺旋管332可以按照最需要的方式进行盘绕)。

当炉头组件300为直插式时，需要将主引射管320位于所述炉头310径向的一侧，所述副引射管330位于所述炉头310径向的中部；并且所述主直段的轴线与所述副直段的轴线之间的距离D为35～45mm。本实施例中，为了保证炉头组件300满足直插式结构，主直段和副直段的轴线之间的距离受到限制(二者之间的距离为标准分门板的直径长度)，以40mm为例。

在直插式的情况下，所述副直管331具有副直通道，所述副螺旋管332具有副螺旋通道，所述副直通道的轴线与副螺旋通道的轴线之间的夹角α为20°～30°。此时，夹角α不宜过大，也不宜过小，过大时将使得副直通道和副螺旋通道之间的过渡转折太大，使得气流在过渡时，受到的风阻较大，损耗风能较大，不利于气流快速、均匀的布满内腔312；过小时，从副直管331到炉头310的内腔312需要盘绕较大的区域，而在标准化和直插式双重限制之下，副引射管330的总长度和主、副引射管330之间的距离都受到限制，能为副螺旋管332提供的盘旋空间有限，若副直管331与副螺旋管332的连接处的偏角过小，在副螺旋管332盘旋过程中必然需要一个更大的转折才能实现在有限的空间内与炉头310连通；即只有在夹角α为20°～30°范围内时，才能保证连接处(副直管331和副螺旋管332)和盘旋弯折(副螺旋管332)过程中的能量损耗都较小。

内火盖100，内火盖100的整体外形呈仿柱状设置，其中部沿其轴向轴线方向开设有开口170，开口170贯穿整个内火盖100，以供温度检测装置500的温度传感器510安装。内火盖100的内部开设有呈环形设置的内燃腔180，内燃腔180套设在开口170的外侧。内燃腔180的侧壁上开设有内火孔113，内火孔113连通内燃腔180和内火盖100的外部。具体地，所述内火盖100的顶面开设有供温度传感器510穿设的开口170；所述内火盖100具有内燃腔180，所述内燃腔180的侧壁上开设有贯穿侧壁并与内火盖100外部连通的内火孔113，所述内火孔113的孔深方向与所述开口170的径向方向之间的夹角β为25°～30°。

其中，内火孔113沿内火盖100的周壁均匀排布，内火孔113的形状以呈圆柱状为例，当然，在一些实施例中可以设置呈圆锥体。通过将内火孔113的孔深方向设置为与开口170的径向方向之间的夹角β为25°～30°，远远小于现有的内火孔113与火盖径向之间的夹角，从而使得内环火焰的集中程度减小，即相较于现有的火盖，内环火向四周扩散；当将温度传感器510安装于开口170内时，内环火远离传感器，减少火焰对传感器的炽烤，或者避免传感器受到火焰的炽烤，从而有利于提高温度传感器510工作的稳定性和保证检测的精度。

其中，夹角β不宜过大，也不宜过小，过大时内火孔113喷出的火焰将直接炽烤温度传感器510，使得温度传感器510的使用寿命减少；过小时内火孔113喷出的火焰太过分散，不利于锅具中部的加热，当夹角β为25°～30°可以兼顾温度传感器510的使用寿命，又可以保证锅具中部的受热情况。

为了进一步的避免温度传感器510受到炽烤，所述燃烧器包括温度传感器510，所述温度传感器510设置于所述开口170内；所述温度传感器510的外周面与所述开口170的周沿之间具有环形间隙，所述环形间隙的宽度L为4～10mm。当然，在一些实施例中，所述环形间隙的宽度L为5～8mm。

当有风或者一些特殊工况时，火焰可能流到内火盖100顶部111，此时火焰将沿着内火盖100的顶部111蔓延，通过设置环形间隙，环形间隙可以起到隔阻火焰蔓延的作用，从而避免火焰直接作用于温度传感器510上；同时，通过将环形间隙设置为4～10mm，优选为5～8mm，使得温度传感器510的散热空间得到增加，从而，使温度传感器510能够更好的散热而不受到内环火焰的影响。

值得说的是，宽度L不宜过大，也不宜过小，过小时温度传感器510的散热效果不佳，在一些特殊工况下火焰有可能灼烧温度传感器510，另外，当将温度传感器510设置成可升降时，间隙太小的话，温度传感器510容易触碰到开口170的侧壁；过大时开口170不能很好的保护温度传感器510，温度传感器510容易受到外部环境因素的影响，影响温度检测的精度。

为了进一步的减少火焰对温度传感器510的炽烤，所述内燃腔180的侧壁上还开设有稳焰孔，所述内火盖100的外侧壁上开设有稳焰槽114，所述稳焰孔与所述稳焰槽114连通。述稳焰孔位于所述内火孔113的上方，所述稳焰槽114位于所述内火孔113的上方。当内火盖100工作时，稳焰从稳焰槽114中水平喷出，与倾斜向上的內焰融合，以改变內焰的喷火方向，从而减少火焰对温度传感器510的炽烤。

在一些实施例中，为了补偿中部的火焰强度，所述燃烧器还包括外火盖200，所述外火盖200的中部具有安装孔210，所述内火孔113安装于所述安装孔210中；所述外火盖200具有外燃腔220，所述外燃腔220的侧壁上开设有外火孔230，所述外火孔230的孔深方向与所述内火盖100的径向方向之间的夹角γ为35°～45°。通过调节夹角γ的角度，使得外焰向内火盖100的中部偏移，从而使得燃烧器中部的火焰强度得到补偿。

夹角γ的角度不宜过大，也不宜过小，过大时火焰太过集中，使得燃烧器的火焰聚集在中部，使得燃烧器的加热不均匀，不利于烹饪；过小时不能对燃烧器中部火焰进行补偿，使得燃烧器中部的火焰强度不够，不利于烹饪，当夹角γ为35°～45°时，既可以保证对中部火焰强度的补充，又可以保证加热的均匀性。

其中，外火盖200呈环形设置，在内部具有绕安装口环形设置的外燃腔220，多个外火孔230沿外火盖200的外侧壁均匀排布。

在一些实施例中，为了防止火孔的堵塞，火盖包括：

火盖本体110，所述火盖本体110内具有燃气腔，所述火盖本体110的顶部111具有积液区域112；

所述火盖包括导流板130，所述导流板130的一端延伸至积液区域112，另一端延伸出所述火盖本体110顶部111的边缘，以将积液区域112的液体引导出所述火盖的顶部111。

具体地，本实施例中，火盖以内火盖100为例，积液区域112的形成方式有很多，例如火盖顶部111向燃气腔内凹陷，也可以在火盖顶部111的周缘设置挡液壁150来实现。导流板130的一端设置在火盖的顶部111，并延伸到积液区域112，另一端则伸出火盖顶部111，当积液区域112中的液体高度达到导流板130时，导流板130将积液从火盖顶部111引导至火盖本体110的外部。

本发明技术方案中，通过在火盖的顶部111设置积液区域112，同时设置导流板130将，并将导流板130从积液区域112延伸至火盖的外部，当在烹饪过程中，汤汁等流道火盖顶部111时，汤汁等先聚集在火盖顶部111的积液区域112，导流板130再将积液区域112中的液体导流到火盖本体110(火孔开设在火盖本体110上，并与燃气腔连通)的外部，从而避免了汤汁顺着火盖本体110的侧壁流至火孔内，从而避免了火孔的堵塞；另外，通过导流板130的设置，使得液体的流出方向得到限定，避免液体从火盖本体110的顶部111向四周流出，使得液体集中流出，从而有利于对液体的集中处理。

导流板130与火盖本体110一体成型设置，当然，在一些实施例中，二者也可以分体制造后进行安装。所述导流板130远离所述积液区域112的一端，距所述火盖顶部111边缘的距离K为3～4mm。导流板130伸出的部分不宜过长，也不宜过短。伸出的长度过短时，导流板130所导出的液体有可能落入到火孔中将火孔堵塞，伸出的长度过长时，浪费材料的同时不利于火盖的加工，同时，有可能引导至外火盖200上，伸出引导出燃烧器，不利于对积液的集中处理。

为了证积液都被导流板130集中导出，而不至于四处溢洒，所述火盖还包括挡液壁150，所述挡液壁150沿所述火盖顶面的边缘设置；所述挡液壁150上开设有***口，所述导流板130设置于所述***口处，突出于所述挡液壁150设置。通过在火盖的顶部111设置挡液壁150，并且在挡液壁150上开设***口，当积液区域112中有积液时，积液只能从***口排出，而导流板130恰好设置在***口处，使得积液被导流板130引导出火盖顶部111。

其中，挡液壁150的高度H为0.8～1.2mm。挡液壁150的高度H不宜过高，也不宜过低。过高时，积液难以排出，将收集在积液区域112中，需要后期处理，同时增加了加工难度和浪费材料；过低时，积液容易从积液区域112流出，特别是在外力作用下更加容易越过挡液壁150流出。

在一些实施例中，为了使积液区域112中的积液更加快速、顺畅的流至导流板130处，所述导流板130上向所述燃气腔的方向凹陷形成有导流阶梯131，所述导流阶梯131与所述挡液壁150顶部之间的距离，大于所述火盖顶部的边缘与所述挡液壁150顶部之间的距离。导流阶梯131向燃气腔的内部凹陷，积液在重力的作用下，更加容易的流到导流板130处。当火盖为内火盖100时，燃气腔为内燃腔180。

为了确保积液都是从导流板130远离积液区域112的一端流出，所述挡液壁150沿所述导流板130的两侧向远离所述积液区域112的方向延伸，所述挡液壁150和所述导流板130围合形成导流槽140。通过在导流板130的两侧也设置挡液壁150，使得两侧挡液壁150和底部的导流板130围合形成导流槽140，积液顺着导流槽140从积液区域112流出。如此设置，防止了积液从导流板130的侧边流出，充分保证了积液从导流板130的端部流出，有效的防止了火孔被堵，同时，也有利于积液的集中处理。其中，所述导流槽140的槽深为1～2mm。导流槽140的槽深不宜太浅(积液容易溢出)也不宜太深(浪费材料，加工难度高)。

在一些实施例中，为了提高积液区域112的积液能力，所述火盖的顶部向所述燃气腔的方向凹陷形成所述积液区域112。凹陷的方式有很多种，以呈倒锥形设置为例。其中，所述顶部向内凹陷的倾角δ为8～12°。倾角δ不宜太大，也不宜太小，太大时积液区域112中部的位置太深，不利于积液的导出，容易集留在火盖顶部，太小时积液区域112的中部太浅，起不到积液的效果。

在一些实施例中，所述火盖的顶面开设有供温度传感器510穿设的开口170，所述开口170的周缘设置有凸出火盖顶面的挡液筋160。当需要在火盖上设置防干烧传感器时，需要在火盖本体110的中部开设开口170。此时，为了防止积液从开口170处流出，需要在开口170的周缘设置挡液筋160。挡液筋160不仅仅可以阻挡液体对温度传感器510的影响，还也可以阻挡风等温度传感器510的影响。因此，在不考虑积液和排液的情况下，仅从温度传感器510的检测精度考虑，也可以在开口170的周缘设置挡筋，用于阻挡外部环境因素对温度传感器510的检测的影响。

在一些实施例中，为了使积液排得更远，充分避免积液流入内火孔113中，所述火盖还包括帽檐120，所述帽檐120自所述火盖顶部的边缘向外延伸。所述火盖具有挡液壁150时，所述挡液壁150设置于所述帽檐120的顶部。通过帽檐120的设置，使得积液不会再流入到设置在火盖本体110上的内火孔113中，从而有利于提高防堵效果。

分气盘400，分气盘400具有与炉头310的内腔312连通的内分气腔420，与炉头310的外腔311连通的外分气腔410。内分气腔420与内火盖100的内燃腔180连通，外分气腔410与外火盖200的外燃腔220连通。外分气腔410套设于内分气腔420的外侧。分气盘400的中部开设有通孔430，以供温度传感器510通过。具体地，所述分气盘400设置在所述炉头310的上方，所述内火盖100设置在所述分气盘400的上方；所述分气盘400上开设有通孔430，所述通孔430连通所述过孔350和所述开口170。

温度检测装置500包括温度传感器510，保护装置520，以及连接传感器和保护装置520的数据线等。具体地，所述温度检测装置500包括温度传感器510和与所述温度传感器510连接的保护装置520；所述温度传感器510的检测端穿过炉头310的过孔350，所述保护装置520位于所述炉头310的下方。主螺旋管322和副螺旋管332的高度降低，使得保护装置520的部分显露出来，有利于保护装置的散热，有利于温度检测装置500的散热。温度传感器510穿过分气盘400的通孔430，进入到内火盖100的开口170中。

本发明还提出一种燃气灶，该燃气灶包括灶台和燃烧器，该燃烧器的具体结构参照上述实施例，由于本燃烧器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种炉头组件，其特征在于，包括：

主引射管，所述主引射管包括主直管和与所述主直管连通的主螺旋管；

炉头，所述炉头具有外腔，所述主螺旋管远离所述主直管的一端盘旋向上的与所述外腔连通；

所述炉头上沿其厚度方向开设贯穿的过孔，以供温度检测装置的探头穿过。

2.如权利要求1所述的炉头组件，其特征在于，所述炉头组件包括：

副引射管，所述副引射管包括副直管和与所述副直管连通的副螺旋管；

所述炉头具有内腔，所述内腔位于所述外腔的内侧，所述副螺旋管远离所述副直管的一端盘旋向上的与所述内腔连通。

3.如权利要求2所述的炉头组件，其特征在于，所述主引射管和所述副引射管分别位于所述炉头径向的两侧；或者，所述主引射管位于所述炉头径向的一侧，所述副引射管位于所述炉头径向的中部。

4.如权利要求1至3中任意一项所述的炉头组件，其特征在于，所述主螺旋管与外腔通过主进气口连通，所述主进气口的开口方向与所述外腔的底面呈夹角设置，所述夹角为锐角。

5.如权利要求1至3中任意一项所述的炉头组件，其特征在于，所述外腔设置呈环形，所述主螺旋管绕所述外腔的轴向轴线盘旋。

6.如权利要求1至3中任意一项所述的炉头组件，其特征在于，所述主直管具有主直通道，所述主螺旋管具有主螺旋通道，所述主直通道的内壁面与主螺旋通道的内壁面相切。

7.一种燃烧器，其特征在于，包括：

温度检测装置，所述温度检测装置包括温度传感器和与所述温度传感器连接的保护装置；

如权利要求1至6中任意一项所述的炉头组件，所述温度传感器的检测端穿过炉头的过孔，所述保护装置位于所述炉头的下方。

8.如权利要求7所述的燃烧器，其特征在于，所述燃烧器还包括分气盘和内火盖，所述分气盘设置在所述炉头的上方，所述内火盖设置在所述分气盘的上方；所述内火盖的中部开设有开口，所述开口与所述过孔连通；所述温度传感器的外周面与所述开口的周沿之间具有环形间隙，所述环形间隙的宽度L为4～10mm。

9.如权利要求8所述的燃烧器，其特征在于，所述环形间隙的宽度为5～8mm。

10.一种燃气灶，其特征在于，包括如权要求7至9中任意一项所述的燃烧器。