CN108791147A - 一种汽车保险杠组件与车身装配结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车保险杠组件与车身装配结构，其不同之处在于：其包括LOGO支架、防撞横梁和保险杠骨架；保险杠骨架上形成有第一限位预挂体，保险杠骨架中部形成向下延伸并与防撞横梁的上端相抵的第一支撑体，保险杠骨架的两侧形成有向后凸起的第二支撑体，保险杠骨架上还开设有若干个第一定位孔；防撞横梁上形成有向上延伸至与第二支撑体相抵的第三支撑体；LOGO支架上设置有与第一定位孔配合的定位体、及与第一限位预挂体配合的第二限位预挂体。本发明能保证连接紧固的有效性，又可保证可装配性，还能保证保险杠本体与车身上其他零件之间的间隙面差。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件领域，尤其是一种汽车保险杠组件与车身装配结构。
背景技术
装配保险杠时，一般是先将防撞横梁装到车身上，然后再将保险杠骨架装到车身上，最后将装有LOGO支架的保险杠装到车身上，LOGO支架位于保险杠本体和保险杠骨架之间，由于保险杠本体上装配有很多零件，保险杠本体与保险杠骨架之间的装配点有限，装配完成后，保险杠总成往往会因为自重而下塌或者翻转，还会引起保险杠本体与汽车上其他零部件的间隙面差不合格，如保险杠本体与机罩的间隙面差、及保险杠本体与大灯的间隙面差。若在保险杠本体上增设与保险杠骨架配合的装配点，则会造成装配困难甚至无法装配。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种汽车保险杠组件与车身装配结构，能保证保险杠本体与保险杠骨架连接紧固的有效性，同时又可保证装配时的可装配性，还能保证保险杠本体与车身上其他零件之间的间隙面差。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案为：一种汽车保险杠组件与车身装配结构，其不同之处在于：其包括设于保险杠本体上的LOGO支架、及设于汽车车身上的防撞横梁和保险杠骨架；所述保险杠骨架的上端两侧形成有开设有第一装配孔的第一限位预挂体，所述保险杠骨架中部形成向下延伸并与所述防撞横梁的上端相抵的第一支撑体，所述保险杠骨架的两侧形成有向后凸起的第二支撑体，所述保险杠骨架上还开设有若干个第一定位孔；所述防撞横梁上形成有向上延伸至与所述第二支撑体相抵的第三支撑体；所述LOGO支架上设置有与所述第一定位孔配合的定位体、及与所述第一限位预挂体配合的第二限位预挂体，所述第二限位预挂体上开设有与所述第一装配孔对应的第二装配孔；所述装配结构还包括穿过所述第二装配孔并拧入所述第一装配孔内的第一螺纹件。
按以上技术方案，所述第一限位预挂体包括向上凸起并与所述LOGO支架的第二装配孔孔周相抵的环形凸台、及形成于环形凸台内并与其同圆心设置的圆柱凸台，所述圆柱凸台上开设有所述第一装配孔，所述圆柱体台的上端还设置有能***所述第二装配孔内的预挂部，所述预挂部位于所述第一装配孔的边缘。
按以上技术方案，所述预挂部的截面形状呈三角形或梯形。
按以上技术方案，所述保险杠骨架包括大致水平延伸的第一段和形成于第一段末端并折弯向下延伸的第二段，所述第一限位预挂体靠近所述保险杠骨架的第一段末端设置，所述保险杠骨架第一段末端还设置有一向下凹陷并延伸至第一限位预挂体下端的防收缩区域，所述第一限位预挂体还包括由所述圆柱凸台的圆周面上延伸至所述防收缩区域内的加强筋。
按以上技术方案，所述第三支撑体分别靠近所述防撞横梁的两端且对称设置。
按以上技术方案，所述第三支撑体上设有与所述定位体配合的第二定位孔。
按以上技术方案，所述保险杠骨架的下端两侧对称开设有第三装配孔，所述LOGO支架上与所述第三装配孔对应位置处开设有第四装配孔，所述装配结构还包括穿过所述第三装配孔并拧入所述第四装配孔内的第二螺纹件。
按以上技术方案，所述LOGO支架的背面上端形成有第一台阶面，所述保险杠骨架上形成有用于支撑所述第一台阶面的第二台阶面。
对比现有技术，本发明的有益特点为：该汽车保险杠组件与车身装配结构，设置有预挂及多处支撑，通过LOGO支架、保险杠骨架、及防撞横梁三者之间的配合，保证了保险杠本体与保险杠骨架连接紧固的有效性，使保险杠总成的重量尽量传递到防撞横梁上，避免了保险杠总成因自重而下塌，保证了保险杠本体与汽车上其他零件之间的间隙面差；无需在保险杠本体上增设与保险杠骨架配合的装配点，保证了装配时的可装配性。
附图说明
图1为本发明实施例正视图；
图2为图1的后视图；
图3为图2的A-A断面结构图；
图4为图3的局部B结构示意图；
图5为图2的C-C断面结构图；
图6为图2的D-D断面结构图；
图7为图2的E-E断面结构图；
图8为图2的俯视图；
图9为图8的F-F断面结构图；
图10为图9的局部G结构示意图；
图11为本发明实施例中保险杠骨架立体结构图；
图12为图11的局部H结构示意图；
图13为图11的局部I结构示意图；
其中：1-保险杠本体、2-LOGO支架（201-定位体（2011-第一定位筋、2012-第二定位筋）、202-第二限位预挂体（2021-第二装配孔）、203-定位翻边、204-第一台阶面）、3-防撞横梁（301-第三支撑体（3011-第二定位孔））、4-保险杠骨架（401-第一限位预挂体（4011-第一装配孔、4012-环形凸台、4013-圆柱凸台、4014-预挂部（40141-圆弧面）、4015-加强筋）、402-第一支撑体、403-第二支撑体、404-第一定位孔、405-第一段、406-第二段、407-防收缩区域、408-第四支撑体、409-支撑筋、410-定位棱、411-第三装配孔、412-第二台阶面（4121-上台阶部、4122-竖直台阶部、4123-下台阶部）、413-支撑棱）、5-第二螺纹件、6-第一螺纹件。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。
请参考图1至图13，本发明实施例汽车保险杠组件与车身装配结构，其包括设于保险杠本体1上的LOGO支架2、设于汽车车身上的防撞横梁3和设于汽车车身上的保险杠骨架4，保险杠骨架4位于防撞横梁3的上方，LOGO支架2位于保险杠本体1和保险杠骨架4之间。保险杠骨架4的上端两侧形成有开设有第一装配孔4011的第一限位预挂体401，保险杠骨架4中部形成向下延伸并与防撞横梁3的上端相抵的H形第一支撑体402，保险杠骨架4的两侧形成有向后凸起的第二支撑体403，保险杠骨架4上还开设有若干个第一定位孔404，保险杠骨架4上设置有第一支撑体402和第二支撑体403，能有效地保证保险杠Y0处在车身的Z向支撑。防撞横梁3上形成有向上延伸至与第二支撑体403相抵的第三支撑体301。LOGO支架2上设置有与第一定位孔404配合的定位体201、及与第一限位预挂体401配合的第二限位预挂体202，第二限位预挂体202上开设有与第一装配孔4011对应的第二装配孔2021，定位体201能有效地防止保险杠总成发生Z向翻转以及X向移动。装配结构还包括穿过第二装配孔2021并拧入第一装配孔4011内的第一螺纹件6。
优选地，为了提高装配精度，第一限位预挂体401包括向上凸起并与LOGO支架2的第二装配孔2021孔周相抵的环形凸台4012、及形成于环形凸台4012内并与环形凸台4012同圆心设置的圆柱凸台4013，圆柱凸台4013上开设有第一装配孔4011，为了实现预挂及限位，圆柱体台4013的上端还设置有能***第二装配孔2021内的预挂部4014，预挂部4014位于第一装配孔4011的边缘，预挂部4014与第二装配孔2021配合能实现保险杠总成在X方向上的预挂以及在X方向上的定位。第二限位预挂体202包括设于所述LOGO支架2上端两侧且向后延伸的预挂片，所述预挂片上开设有所述第二装配孔2021。更优选地，为了便于将预挂部4014***第二装配孔2021内，预挂部4014的截面形状呈三角形或梯形。为了便于将第一螺纹件6拧入第一装配孔4011内，所述预挂部4014靠近所述第一装配孔4011的一侧开设有与所述第一装配孔4011孔壁同圆心且同半径的圆弧面40141。更优选地，圆弧面40141上开设有与第一螺纹件6配合的螺纹。
优选地，保险杠骨架4包括大致水平延伸的第一段405和形成于第一段405末端并折弯向下延伸的第二段406，第一限位预挂体401靠近保险杠骨架的第一段405末端设置，为了防止出现收缩痕影响产品质量，保险杠骨架第一段405末端还设置有一向下凹陷并延伸至第一限位预挂体401下端的防收缩区域407，为了提高第一限位预挂体401的强度，第一限位预挂体401还包括由圆柱凸台4013的圆周面上延伸至防收缩区域407内的加强筋4015。优选地，为了防止装配完成后，保险杠自重过重导致保险杠发生翻转，保险杠骨架第二段406上沿保险杠骨架第二段406上边缘分布有若干个向前凸起的第四支撑体408，各第四支撑体408的上端形成有若干个与LOGO支架2相抵以防止LOGO支架2翻转的支撑筋409。更优选地，为了提高装配牢靠度，使保险杠骨架4和LOGO支架2更有效地连接，保险杠骨架第二段406的两侧靠近保险杠骨架第二段406上边缘还形成有沿其上边缘延伸的定位棱410，定位棱410位于支撑筋409的上方，LOGO支架2的上端向后折弯形成定位翻边203，定位翻边203被卡固在定位棱410和支撑筋409之间，定位棱410的下表面与定位翻边203相抵，支撑筋409的上端面与定位翻边203相抵。
优选地，为了使受力更均衡，第三支撑体301分别靠近防撞横梁3的两端且对称设置。
优选地，为了使防撞横梁3、LOGO支架2和保险杠骨架4能有效地连接，防止保险杠总成下塌，若干个定位体201中有两个定位体201对应第三支撑体301设置，第三支撑体301上设有与定位体201配合的第二定位孔3011。
优选地，为了使定位更准确，提高装配精度，定位体201包括一条横向延伸的第一定位筋2011、及若干条均匀分布在第一定位筋2011上且竖直延伸的第二定位筋2012。
优选地，为了使固定更牢靠，保险杠骨架4的下端两侧对称开设有第三装配孔411，LOGO支架2上与第三装配孔411对应位置处开设有第四装配孔，装配结构还包括穿过第三装配孔411并拧入第四装配孔内的第二螺纹件5。
优选地，为了防止保险杠总成下塌，LOGO支架2的背面上端形成有第一台阶面204，保险杠骨架4上形成有用于支撑第一台阶面204的第二台阶面412，第二台阶面412包括上台阶部4121、竖直台阶部4122和下台阶部4123，为了更精准地实现支撑，竖直台阶部4122与上台阶部4121相连处形成有向前延伸并与LOGO支架2的第一台阶面204相抵的支撑棱413。
本发明实施例优化LOGO支架与骨架的配合结构及合理分布紧固点，设置保险杠骨架4与车身的Z向及X向限位，保证保险杠总成的重量尽量传递到防撞横梁3，避免了由于保险杠自重导致的下蹋及翻转，且通过第一限位预挂体401和第二限位预挂体202的配合，保证了保险杠总成在汽车车身上的X向位置及Z向位置。
以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：其包括设于保险杠本体上的LOGO支架、及设于汽车车身上的防撞横梁和保险杠骨架；所述保险杠骨架的上端两侧形成有开设有第一装配孔的第一限位预挂体，所述保险杠骨架中部形成向下延伸并与所述防撞横梁的上端相抵的第一支撑体，所述保险杠骨架的两侧形成有向后凸起的第二支撑体，所述保险杠骨架上还开设有若干个第一定位孔；所述防撞横梁上形成有向上延伸至与所述第二支撑体相抵的第三支撑体；所述LOGO支架上设置有与所述第一定位孔配合的定位体、及与所述第一限位预挂体配合的第二限位预挂体，所述第二限位预挂体上开设有与所述第一装配孔对应的第二装配孔；所述装配结构还包括穿过所述第二装配孔并拧入所述第一装配孔内的第一螺纹件。
2.如权利要求1所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述第一限位预挂体包括向上凸起并与所述LOGO支架的第二装配孔孔周相抵的环形凸台、及形成于环形凸台内并与其同圆心设置的圆柱凸台，所述圆柱凸台上开设有所述第一装配孔，所述圆柱体台的上端还设置有能***所述第二装配孔内的预挂部，所述预挂部位于所述第一装配孔的边缘。
3.如权利要求2所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述预挂部的截面形状呈三角形或梯形。
4.如权利要求2所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述保险杠骨架包括大致水平延伸的第一段和形成于第一段末端并折弯向下延伸的第二段，所述第一限位预挂体靠近所述保险杠骨架的第一段末端设置，所述保险杠骨架第一段末端还设置有一向下凹陷并延伸至第一限位预挂体下端的防收缩区域，所述第一限位预挂体还包括由所述圆柱凸台的圆周面上延伸至所述防收缩区域内的加强筋。
5.如权利要求1所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述第三支撑体分别靠近所述防撞横梁的两端且对称设置。
6.如权利要求5所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述第三支撑体上设有与所述定位体配合的第二定位孔。
7.如权利要求1所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述保险杠骨架的下端两侧对称开设有第三装配孔，所述LOGO支架上与所述第三装配孔对应位置处开设有第四装配孔，所述装配结构还包括穿过所述第三装配孔并拧入所述第四装配孔内的第二螺纹件。
8.如权利要求1至7任一项所述的汽车保险杠组件与车身装配结构，其特征在于：所述LOGO支架的背面上端形成有第一台阶面，所述保险杠骨架上形成有用于支撑所述第一台阶面的第二台阶面。
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