CN108746458B - 拉铆机控制*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及拉铆机技术领域，提供了一种拉铆机控制***。该***包括：输入模块，根据用户输入设置拉铆参数信息，并将所述拉铆参数信息转换为参数信号发送给逻辑控制模块，以及根据用户输入向逻辑控制模块发送拉铆控制信号；逻辑控制模块，将所述参数信号转换为参数控制指令发送给至少一台拉铆机装置，以及将拉铆控制信号转换为驱动指令发送给至少一台拉铆机装置；至少一台拉铆机装置，根据所述参数控制指令和所述驱动指令进行拉铆操作。本发明将参数设置设备与逻辑控制设备分离设计，使得用户根据需求实时设置拉铆参数，参数修改方便，同时实现一个逻辑控制模块能控制多台拉铆装置工作，提高了生产效率，节约成本。

Description

拉铆机控制***

技术领域

本发明属于拉铆机技术领域，更具体地说，是涉及一种拉铆机控制***。

背景技术

目前液压拉铆机在货车新造及检修行业被广泛应用，常用于板座、柱子联接等处的铆接，是目前应用最为广泛的铆接设备。随着拉铆机的长期使用，主控制模块中的可编程逻辑控制器和触摸屏的电路连接方式容易出现问题，触摸屏就很难修改参数控制可编程逻辑控制器，进而会影响拉铆机的拉铆质量，如果整体更换触摸屏，不仅会给维修工作带来不便，也会影响正常生产；同时一个可编辑逻辑控制器仅用于控制一个拉铆装置，不仅降低拉铆的效率，也增加了成本。

发明内容

鉴于此，本发明提供一种拉铆机控制***，旨在解决现有技术中拉铆机中可编程逻辑控制器和触摸屏设置在一起发生故障不易维修、且可编程逻辑控制器仅控制一台拉铆装置，使得拉铆效率低的问题。

本发明实施例提供了一种拉铆机控制***，包括：输入模块、逻辑控制模块和至少一台拉铆机装置；

所述输入模块，用于根据用户输入设置拉铆参数信息，并将所述拉铆参数信息转换为参数信号发送给所述逻辑控制模块，以及根据用户输入向所述逻辑控制模块发送拉铆控制信号；

所述逻辑控制模块，用于将所述参数信号转换为参数控制指令发送给所述至少一台拉铆机装置，以及将所述拉铆控制信号转换为驱动指令发送给所述至少一台拉铆机装置；

所述至少一台拉铆机装置，用于根据所述参数控制指令和所述驱动指令进行拉铆操作。

可选的，所述拉铆参数信息包括：最大拉压参数和最大反压参数；

所述输入模块具体用于：根据用户输入设置最大拉压参数和最大反压参数，并将所述最大拉压参数转换为最大拉压信号发送给所述逻辑控制模块，以及将所述最大反压参数转换为最大反压信号发送给所述逻辑控制模块。

可选的，所述逻辑控制模块包括：第一控制单元和第二控制单元；

所述第一控制单元，与所述至少一台拉铆机装置电连接，用于将所述拉铆控制信号转换为驱动指令发送给所述至少一台拉铆机装置，以及根据用户输入控制所述至少一台拉铆机装置工作；

所述第二控制单元，与所述至少一台拉铆机装置电连接，用于将所述参数信号转换为参数控制指令发送给所述至少一台拉铆机装置。

可选的，所述第一控制单元包括：

第一可编程逻辑控制器；和

至少一个控制所述拉铆机装置工作的拉铆开关元件；和

至少一个控制所述拉铆机装置进行下压的压力开关元件；和

控制所述拉铆机装置产生液压的液压输出控制元件；

所述第一可编程逻辑控制器的信号输入端与所述输入模块连接，所述第一可编程逻辑控制器的第一输入端与所述至少一个拉铆开关元件的第一端连接，所述第一可编程逻辑控制器的第二输入端与所述至少一个压力开关元件的第一端连接，所述第一可编程逻辑控制器的控制端均与所述至少一个拉铆开关元件的第二端和所述至少一个压力开关元件的第二端连接；

所述第一可编程逻辑控制器的第一输出端与所述液压输出控制元件的第一端连接，所述液压输出控制元件的第二端与所述至少一台拉铆机装置电连接。

可选的，所述第一控制单元还包括至少一组用于控制所述拉铆机装置进行拉铆换向的换向控制元件；

所述至少一组换向控制元件的第一端与第一可编程逻辑控制器的第二输出端和第三输出端连接，所述至少一组换向控制元件的第二端与所述至少一台拉铆机装置电连接。

可选的，所述第二控制单元包括：第二可编程逻辑控制器；

所述第二可编程逻辑控制器的信号输入端与所述输入模块连接，所述第二可编程逻辑控制器的控制端与所述至少一台拉铆机装置连接。

可选的，每台拉铆机装置均包括：驱动单元、液压输出设备、压力传感元件和拉铆单元；

所述驱动单元，与所述逻辑控制模块连接，还分别与所述液压输出设备、所述压力传感元件和拉铆单元的第一输入端连接，用于根据所述驱动指令控制所述液压输出设备、所述压力传感元件和拉铆单元启动；

所述液压输出设备，分别与所述压力传感元件和所述拉铆单元的第二输入端连接，向所述拉铆单元输出液压；

所述压力传感元件，与所述逻辑控制模块连接，还与所述拉铆单元的输出端连接，用于采集所述拉铆单元拉铆时的压力值，并将所述压力值发送给所述逻辑控制模块。

可选的，所述拉铆单元包括：压力控制元件、换向元件组和拉铆枪；

所述压力控制元件，与所述拉铆单元的第一输入端连接，还分别与所述拉铆单元的第二输入端和所述拉铆枪连接，用于控制所述液压输出设备向所述拉铆枪输出压力，以使得拉铆枪进行拉铆；

所述换向元件组，与所述拉铆单元的第一输入端连接，还与所述拉铆枪连接，用于控制所述拉铆枪的方向。

可选的，所述换向元件组包括：正向阀和负向阀；

所述正向阀控制所述拉铆枪进行拉压，所述负向阀控制所述拉铆枪进行反压。

可选的，所述至少一台拉铆机装置还包括：用于控制所述液压输出设备向所述拉铆单元输出的液压值的液压控制元件；

所述液压输出设备通过所述液压控制元件与所述拉铆单元连接。

本发明实施例中的拉铆机控制***与现有技术相比的有益效果在于：将输入模块与逻辑控制模块分离设计，使得用户可以通过输入模块实时设置拉铆参数信息，逻辑控制模块再根据拉铆参数信息控制至少一台拉铆机装置，避免输入模块与逻辑控制模块设置在同一模块发生故障时维修不便的情况，简化了维修工作；同时一个逻辑控制模块控制至少一台拉铆机装置，即一个逻辑控制模块可以同时控制多个拉铆机装置，提高了拉铆的效率，节约了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种拉铆机控制***的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的逻辑控制模块的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的拉铆机装置的结构示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定方法和装置结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的方法和装置、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

实施例一

参见图1，本发明实施例提供的一种拉铆机控制***，包括：输入模块、逻辑控制模块和至少一台拉铆机装置。

其中，输入模块100根据用户输入设置拉铆参数信息，并将所述拉铆参数信息转换为参数信号发送给逻辑控制模块200，以及根据用户输入向逻辑控制模块200发送拉铆控制信号；逻辑控制模块200将所述参数信号转换为参数控制指令发送给至少一台拉铆机装置300，以及将所述拉铆控制信号转换为驱动指令发送给所述至少一台拉铆机装置300；至少一台拉铆机装置300根据所述参数控制指令和所述驱动指令进行拉铆操作。

示例性的，以本实施例的拉铆机控制***包括M台拉铆机装置300进行说明，但不是对拉铆机控制***包括拉铆机装置300数量的限定。具体的，逻辑控制模块200分别控制M台拉铆机装置300，输入模块100的显示界面包括M个小界面或输入模块100可以分别显示M个界面，每个小界面对应一台拉铆机装置300，用户通过需求向M个小界面中的一个小界面或多个小界面同时输入对应的拉铆参数信息，则输入模块100将输入的拉铆参数信息转换为参数信号发送给逻辑控制模块200，逻辑控制模块200将参数信号转换为参数控制指令发送给对应的拉铆机装置300，实现了一个逻辑控制模块200控制多台拉铆机装置300，提高了拉铆的效率，节约了成本。

可选的，输入模块100还显示拉铆机装置300的拉铆过程中每个控制元件的状态信息，便于工作人员监测拉铆机装置300的拉铆过程，可以及时发现各控制元件的故障问题并维修。

可选的，输入模块100通过数据通讯总线与逻辑控制模块200连接。

可选的，所述拉铆参数信息包括：最大拉压参数和最大反压参数。

输入模块100具体用于：根据用户输入设置最大拉压参数和最大反压参数，并将所述最大拉压参数转换为最大拉压信号发送给逻辑控制模块200，以及将所述最大反压参数转换为最大反压信号发送给逻辑控制模块200。

具体的，拉铆机装置300在拉铆过程中，逻辑控制模块200会控制拉铆机装置300产生的压力值，当拉铆机装置300在拉压过程时产生的压力值达到最大拉压参数时，则拉铆机装置300就会进行反压过程；当拉铆机装置300在反压过程时产生的压力值达到最大反压参数时，则拉铆机装置300的整个拉铆过程结束。本实施例中，用户可以根据需要拉铆的材料等信息通过输入模块100设置最大拉压参数和最大反压参数，进而可以修改逻辑控制模块200内部的控制程序，以提高整个拉铆机控制***的适用性。

可选的，输入模块100为带触屏的终端设备，例如平板电脑和手机等终端。输入模块100还可以为带显示屏的终端设备例如台式电脑等终端。其中，输入模块100的显示界面可显示拉铆机装置300中压力传感器的是否正常工作，可显示对拉铆机装置300设置得最大拉压值、最大反压值以及当前压力值，还可显示拉铆机中拉铆枪头、油泵、换向阀的当前状态等，同时还显示每次拉铆的压力值曲线，以便统计拉铆机装置300的压力状态，更好的监控拉铆机装置300状态信息，实时检测拉铆机装置300与逻辑控制模块200是否正常工作，更好的控制拉铆机装置300进行拉铆，为工作人员提供了极大的便利。

上述拉铆机控制***中，输入模块100与逻辑控制模块200分离设计，使得用户可以通过输入模块100实时设置拉铆参数信息，逻辑控制模块200再根据拉铆参数信息控制至少一台拉铆机装置300，避免输入模块100与逻辑控制模块200设置在同一模块发生故障时维修不便的情况，简化了维修工作；同时一个逻辑控制模块200控制至少一台拉铆机装置300，即一个逻辑控制模块100可以同时控制多台拉铆机装置300，提高了拉铆的效率，节约了成本。

进一步地，请参阅图2，作为一种具体实施方式，逻辑控制模块200包括：第一控制单元和第二控制单元。

其中，第一控制单元和第二控制单元均与至少一台拉铆机装置300电连接；第一控制单元将所述拉铆控制信号转换为驱动指令发送给至少一台拉铆机装置300，以及根据用户输入控制至少一台拉铆机装置300工作，第二控制单元用于将所述参数信号转换为参数控制指令发送给至少一台拉铆机装置300。

可选的，第一控制单元包括：第一可编程逻辑控制器、至少一个拉铆开关元件、至少一个压力开关元件和液压输出控制元件。

其中，第一可编程逻辑控制器的信号输入端与输入模块100连接，第一可编程逻辑控制器的信号输入端用于接收输入模块100的所述拉铆控制信号和所述参数信号。

第一可编程逻辑控制器的第一输入端与至少一个拉铆开关元件的第一端连接，第一可编程逻辑控制器的第二输入端与至少一个压力开关元件的第一端连接，第一可编程逻辑控制器的控制端均与至少一个拉铆开关元件的第二端和至少一个压力开关元件的第二端连接。

第一可编程逻辑控制器的第一输出端与液压输出控制元件的第一端连接，液压输出控制元件的第二端与至少一台拉铆机装置300电连接。

具体的，拉铆开关元件用于控制拉铆机装置300工作；压力开关元件用于控制拉铆机装置300进行下压；液压输出控制元件用于控制拉铆机装置300产生液压。

可选的，第一控制单元还可以包括：至少一组换向控制元件。

具体的，至少一组换向控制元件的第一端与第一可编程逻辑控制器的第二输出端和第三输出端连接，至少一组换向控制元件的第二端与至少一台拉铆机装置300电连接。至少一组换向控制元件用于控制拉铆机装置300进行拉铆换向。

可选的，第二控制单元包括：第二可编程逻辑控制器。

第二可编程逻辑控制器的信号输入端与输入模块100连接，第二可编程逻辑控制器的控制端与至少一台拉铆机装置300连接。

示例性的，参见图2，为本实施例提供的一种逻辑控制模块200的结构示意图。其中，第一可编程逻辑控制器为FX1N-24MR型号的可编程逻辑控制器，可同时控制两台拉铆机装置300，第一控制单元包括拉铆开关元件SB1和SB2、压力开关元件YK1和YK2、液压输出控制元件KM0，还包括换向控制元件KA1、KA2、KA3和KA4；第一可编程逻辑控制器的第一输入端X0接收拉铆开关元件SB1的控制信号，第一输入端X1接收拉铆开关元件SB2的控制信号，第一可编程逻辑控制器的第二输入端X2接收压力开关元件YK1的控制信号，第二输入端X3接收压力开关元件YK2的控制信号，第一可编程逻辑控制器的第一输出端Y0与液压输出控制元件KM0的第一端连接；换向控制元件KA1的第一端与第一可编程逻辑控制器的第二输出端Y1连接，换向控制元件KA2的第一端与第一可编程逻辑控制器的第三输出端Y3连接，换向控制元件KA3的第一端与第一可编程逻辑控制器的第二输出端Y3连接，换向控制元件KA4的第一端与第一可编程逻辑控制器的第三输出端Y4连接。即一组换向控制元件包括换向控制元件KA1和换向控制元件KA2，或包括换向控制元件KA3和换向控制元件KA4。

可选的，换向控制元件KA1或换向控制元件KA3为正向阀控制元件，换向控制元件KA2或换向控制元件KA4为负向阀控制元件。

示例性的，参见图2，第二可编程逻辑控制器可以为FX2N-2AD型号的模数转换器，第二可编程逻辑控制器的控制端包括V1N2、I1N2、V1N1和I1N1，其中一组控制端V1N2和I1N2，或V1N1和I1N1用于控制一台拉铆机装置300。第二可编程逻辑控制器的控制端是与拉铆机装置300中的压力传感器连接，第二可编程逻辑控制器将拉铆机装置300中压力传感器返回的压力信号转换为数字信号传送给输入模块100，输入模块100显示拉铆机装置300的压力值。

可选的，液压输出控制元件和换向控制元件为接触器。本领域技术人员应理解，所述接触器是利用线圈流过电流产生磁场，使触头闭合，以达到控制负载的电器，不仅可以接通和切断电路，而且还具有低电压释放保护作用，即液压输出控制元件和换向控制元件可以自动闭合或断开，还可以保护逻辑控制模块200的电路。在其他实施例中，液压输出控制元件和换向控制元件也可以为其他能够实现相应功能的电子器件，例如继电器等。

应理解，上述仅是对逻辑控制模块200的举例说明，逻辑控制模块200可以同时控制至少一台拉铆机装置300，即可以同时控制多台拉铆机装置300。同时，对第一可编程逻辑控制器和第二可编程逻辑控制器的型号不做限定。

上述逻辑控制模块200，结构简单，***配置灵活，通讯简单化；编程简单，程序修改方便；可同时控制至少一台拉铆装置300，且实时接收输入模块100的控制信号和参数信号，使得拉铆机控制***更加稳定。

进一步地，参见图3，一个实施例中，每台拉铆机装置300均包括：驱动单元310、液压输出设备320、压力传感元件330和拉铆单元340。

其中，驱动单元310与逻辑控制模块200连接，驱动单元310还分别与液压输出设备320、压力传感元件330和拉铆单元340的第一输入端连接；驱动单元310用于根据所述驱动指令控制液压输出设备320、压力传感元件330和拉铆单元340启动。

可选的，驱动单元310可以为电动机。电动机根据所述驱动指令控制液压输出设备320、压力传感元件330和拉铆单元340启动。

液压输出设备320与拉铆单元340的第二输入端连接，液压输出设备320向拉铆单元340输出液压。

可选的，液压输出设备320可以为油泵。油泵向拉铆单元340输出油压。运用油压进行拉铆，连接点牢固可靠，不会损伤工件表面的保护层，且没有原料消耗和不需要辅助材料，没有灰尘毒烟排放，操作简单、消耗低、维修费少等优点。

压力传感元件330与逻辑控制模块200连接，压力传感元件330还与拉铆单元340的输出端连接；压力传感元件330用于采集拉铆单元340拉铆时的压力值，并将所述压力值发送给逻辑控制模块200。可选的，压力传感元件330可以为压力传感器。

进一步地，参见图3，拉铆单元340包括：压力控制元件341、换向元件组342和拉铆枪343。

其中，压力控制元件341与拉铆单元340的第一输入端连接，压力控制元件341还分别与拉铆单元340的第二输入端和拉铆枪343连接；压力控制元件341用于控制液压输出设备320向拉铆枪343输出压力，以使得拉铆枪343进行拉铆。可选的，压力控制元件341可以为压力继电器。

换向元件组342与拉铆单元340的第一输入端连接，换向元件组342还与拉铆枪343连接；换向元件组342用于控制拉铆枪343的方向。

可选的，换向元件组342包括：正向阀和负向阀。

当拉铆单元340进行拉铆时，正向阀控制拉铆枪343进行拉压，当进行拉压的最大压力值到达设置的最大拉压值时，则负向阀动作，负向阀控制拉铆枪343返回，即控制拉铆枪343进行反压，当进行反压的最大压力值到达设置的最大反压值时，一次拉铆过程结束。

可选的，每台拉铆机装置300还包括：液压控制元件350。

其中，液压输出设备320通过液压控制元件350与拉铆单元340连接。

液压控制元件350用于控制液压输出设备320向拉铆单元340输出的液压值，即液压控制元件350控制液压输出设备320向拉铆单元340输出的液压不会过大。可选的，液压控制元件350可以为溢流阀，溢流阀可以控制液压输出设备320稳定的向拉铆单元340输出的液压，以防止液压输出设备320向拉铆单元340输出的液压过大，损坏器件。

可选的，每台拉铆机装置300还可以包括：滤网。所述滤网用于过滤液压输出设备320中液体的杂质，延长拉铆机装置300的工作寿命。

上述实施例中，输入模块100与逻辑控制模块200分离设计，使得用户可以通过输入模块100实时设置拉铆参数信息，逻辑控制模块200再根据拉铆参数信息控制至少一台拉铆机装置300，避免输入模块100与逻辑控制模块200设置在同一模块发生故障时维修不便的情况，简化了维修工作；同时一个逻辑控制模块200控制至少一台拉铆机装置300，即一个逻辑控制模块100可以同时控制多个拉铆机装置300，提高了拉铆的效率，节约了成本。

应当理解，本发明不限于单个***应用，当多个***进行组合应用。本发明实施例***中的器件或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述***和电路的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述***中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的***和电路，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的***和电路实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，模块或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种拉铆机控制***，其特征在于，包括：输入模块、逻辑控制模块和至少一台拉铆机装置；

所述输入模块，用于根据用户输入设置拉铆参数信息，并将所述拉铆参数信息转换为参数信号发送给所述逻辑控制模块，以及根据用户输入向所述逻辑控制模块发送拉铆控制信号；

所述逻辑控制模块，用于将所述参数信号转换为参数控制指令发送给所述至少一台拉铆机装置，以及将所述拉铆控制信号转换为驱动指令发送给所述至少一台拉铆机装置；

所述至少一台拉铆机装置，用于根据所述参数控制指令和所述驱动指令进行拉铆操作；其中，每台拉铆机装置均包括：驱动单元、液压输出设备、压力传感元件和拉铆单元；

所述驱动单元，与所述逻辑控制模块连接，还分别与所述液压输出设备、所述压力传感元件和拉铆单元的第一输入端连接，用于根据所述驱动指令控制所述液压输出设备、所述压力传感元件和拉铆单元启动；

所述液压输出设备，与所述拉铆单元的第二输入端连接，向所述拉铆单元输出液压；

所述压力传感元件，与所述逻辑控制模块连接，还与所述拉铆单元的输出端连接，用于采集所述拉铆单元拉铆时的压力值，并将所述压力值发送给所述逻辑控制模块。

2.如权利要求1所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述拉铆参数信息包括：最大拉压参数和最大反压参数；

所述输入模块具体用于：根据用户输入设置最大拉压参数和最大反压参数，并将所述最大拉压参数转换为最大拉压信号发送给所述逻辑控制模块，以及将所述最大反压参数转换为最大反压信号发送给所述逻辑控制模块。

3.如权利要求1所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述逻辑控制模块包括：第一控制单元和第二控制单元；

所述第一控制单元，与所述至少一台拉铆机装置电连接，用于将所述拉铆控制信号转换为驱动指令发送给所述至少一台拉铆机装置，以及根据用户输入控制所述至少一台拉铆机装置工作；

所述第二控制单元，与所述至少一台拉铆机装置电连接，用于将所述参数信号转换为参数控制指令发送给所述至少一台拉铆机装置。

4.如权利要求3所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述第一控制单元包括：

第一可编程逻辑控制器；和

至少一个控制所述拉铆机装置工作的拉铆开关元件；和

至少一个控制所述拉铆机装置进行下压的压力开关元件；和

控制所述拉铆机装置产生液压的液压输出控制元件；

所述第一可编程逻辑控制器的信号输入端与所述输入模块连接，所述第一可编程逻辑控制器的第一输入端与所述至少一个拉铆开关元件的第一端连接，所述第一可编程逻辑控制器的第二输入端与所述至少一个压力开关元件的第一端连接，所述第一可编程逻辑控制器的控制端均与所述至少一个拉铆开关元件的第二端和所述至少一个压力开关元件的第二端连接；

所述第一可编程逻辑控制器的第一输出端与所述液压输出控制元件的第一端连接，所述液压输出控制元件的第二端与所述至少一台拉铆机装置电连接。

5.如权利要求4所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述第一控制单元还包括至少一组用于控制所述拉铆机装置进行拉铆换向的换向控制元件；

所述至少一组换向控制元件的第一端与第一可编程逻辑控制器的第二输出端和第三输出端连接，所述至少一组换向控制元件的第二端与所述至少一台拉铆机装置电连接。

6.如权利要求3所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述第二控制单元包括：第二可编程逻辑控制器；

所述第二可编程逻辑控制器的信号输入端与所述输入模块连接，所述第二可编程逻辑控制器的控制端与所述至少一台拉铆机装置连接。

7.如权利要求1所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述拉铆单元包括：压力控制元件、换向元件组和拉铆枪；

所述压力控制元件，与所述拉铆单元的第一输入端连接，还分别与所述拉铆单元的第二输入端和所述拉铆枪连接，用于控制所述液压输出设备向所述拉铆枪输出压力，以使得拉铆枪进行拉铆；

所述换向元件组，与所述拉铆单元的第一输入端连接，还与所述拉铆枪连接，用于控制所述拉铆枪的方向。

8.如权利要求7所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述换向元件组包括：正向阀和负向阀；

所述正向阀控制所述拉铆枪进行拉压，所述负向阀控制所述拉铆枪进行反压。

9.如权利要求1所述的拉铆机控制***，其特征在于，所述至少一台拉铆机装置还包括：用于控制所述液压输出设备向所述拉铆单元输出的液压值的液压控制元件；

所述液压输出设备通过所述液压控制元件与所述拉铆单元连接。

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