CN108698308B

CN108698308B - 赋形膜的制造方法

Info

Publication number: CN108698308B
Application number: CN201780012405.9A
Authority: CN
Inventors: 神尾浩行; 相矶良充
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc; Hopnic Laboratory Co Ltd
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc; Hopnic Laboratory Co Ltd
Priority date: 2016-02-24
Filing date: 2017-02-24
Publication date: 2021-10-26
Anticipated expiration: 2037-02-24
Also published as: JP6203987B1; JPWO2017146201A1; EP3421221A1; WO2017146201A1; EP3421221A4; JP2017226225A; KR20180104687A; KR102188550B1; JP6830872B2; CN108698308A; US11524443B2; US20190061226A1

Abstract

本发明的赋形膜的制造方法包括下述工序：以通过热塑性树脂膜将空间划分成该膜的一面侧的第1空间和另一面侧的第2空间的方式配置该热塑性树脂膜的工序；将前述热塑性树脂膜加热的工序；利用前述第1空间内与前述第2空间内的压力差，在空间内使前述热塑性树脂膜弯曲的工序；在该膜的两面中至少凸状的弯曲面在前述空间内露出了的状态下，使前述热塑性树脂膜的弯曲停止的工序；以及，将已弯曲的前述膜冷却的工序。

Description

赋形膜的制造方法

技术领域

本发明涉及赋形膜的制造方法。

背景技术

塑料偏光透镜能防止反射光的透过。因此，已被用于：通过阻断滑雪场、渔场等户外的强反射光来保护眼睛等；通过阻断汽车行驶时的来自对向车的反射光来确保安全性等。塑料偏光透镜是通过将塑料透镜基材与偏光膜层叠而形成的。作为偏光膜，使用了已被赋形的膜。

专利文献1中，公开了通过向围绕膜的一面的构件的内部导入气体从而将该面加压、将该膜的另一面向已加热的铸型表面推压的偏光膜的制造方法。还公开了包含得到的偏光膜的塑料制品。

专利文献2中，公开了利用聚酰亚胺膜的一面在其中露出的空间与另一面在其中露出的空间的压力差、使聚酰亚胺膜密合于铸型表面将其赋形的聚酰亚胺膜成型品的制造方法。

专利文献3中，公开使用低压空气流、将热塑性片材向模具推压而进行热成型的方法。

专利文献4中，公开了使用模具、以规定的温度条件将热塑性聚酯赋形的方法。还公开了包含得到的偏光膜的塑料偏光透镜。

专利文献5中，公开了使晶圆与具有规定形状的面的铸模接触，将该晶圆形成为弯曲形状的方法。此外还公开了包含得到的弯曲形状的晶圆的光学部件。

专利文献6中，公开了压空成型用模具。还公开了使用该模具、利用加压空气的压力将膜或片材赋形的方法。

专利文献7中，记载了用衬垫(pad)一边推压经预加热的平面形状的偏光膜一边将其向透镜基材的凸面按压，利用压敏粘接层将前述膜粘接于透镜基材的凸面上的方法(图2)。

专利文献8中，记载了通过该膜使胶乳在透镜基材的凸面上铺展，将该膜赋形，并且利用在该凸面上形成的胶乳层将前述膜贴合于透镜基材的凸面上的方法(图3A～图3C)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2003-533719号公报

专利文献2：日本特开2004-261961号公报

专利文献3：日本特开2005-289040号公报

专利文献4：国际公开第2009/098886号

专利文献5：日本特开2012-56315号公报

专利文献6：日本特开2014-131858号公报

专利文献7：日本特表2009-527783号公报

专利文献8：日本特表2008-529077号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，专利文献1～8中记载的技术在以下方面存在改善的余地。

专利文献1～6中记载那样的将膜向模具的表面推压或将膜密合于模具的表面而进行赋形的方法中，存在下述情况：在模具表面存在异物时，异物的形状被转印至赋形膜，得不到所期望的表面形状。还存在在赋形膜表面附着异物、发生污染的情况。如上所述，制品的成品率存在改善的余地。

此外，对于该方法而言，需要总是将模具表面保持为清洁的状态，模具的维护、管理烦杂，制品的生产效率存在改善的余地。

另外，如专利文献7那样，使用衬垫对膜进行推压从而赋形的方法中，也存在与上述同样的改善的余地。

对于专利文献8中记载的技术而言，由于通过膜使胶乳在透镜基材的凸面上铺展，因此，存在下述情况：该膜自身承受应力，对膜的光学特性造成影响。此外，存在下述情况：若胶乳层的厚度不均匀，则得不到具有所期望的表面形状的赋形膜。如上所述，制品的成品率存在改善的余地。

用于解决课题的手段

本发明可如下所示。

[1]赋形膜的制造方法，所述制造方法包括下述工序：

以通过热塑性树脂膜将空间划分成该膜的一面侧的第1空间和另一面侧的第2空间的方式配置该热塑性树脂膜的工序；

将前述热塑性树脂膜加热的工序；

利用前述第1空间内与前述第2空间内的压力差，在空间内使前述热塑性树脂膜弯曲的工序；

在该膜的两面中至少凸状的弯曲面在前述空间内露出了的状态下，使前述热塑性树脂膜的弯曲停止的工序；和

将已弯曲的前述膜冷却的工序。

[2]如[1]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序包括：

将前述第1空间内或前述第2空间内的至少一方加压，使前述热塑性树脂膜向压力小的一方的空间内弯曲的工序。

[3]如[1]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述膜弯曲的前述工序包括：

将前述第1空间内或前述第2空间内的至少一方减压，使前述热塑性树脂膜向压力小的一方的空间内弯曲的工序。

[4]如[1]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述膜弯曲的前述工序包括：

将前述第1空间内或前述第2空间内的一方加压，并且将另一方的空间内减压，使前述热塑性树脂膜向已被减压的空间内弯曲的工序。

[5]如[2]或[4]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序包括：

在前述第1空间内或前述第2空间内的一方中装入介质，将该一方的空间内加压，由此使前述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的工序。

[6]如[2]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序包括：

使用被设置在前述第1空间内或前述第2空间内的成型模具、和向与前述热塑性树脂膜相对的前述成型模具的表面供给介质的介质供给机构，

在前述第1空间内或前述第2空间内，用从前述介质供给机构向前述成型模具与前述热塑性树脂膜之间供给的介质推压前述热塑性树脂膜，利用与另一方的空间内的压力之差，以不接触前述成型模具的前述表面的状态使前述热塑性树脂膜弯曲的工序。

[7]如[6]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述成型模具的与前述热塑性树脂膜相对的前述表面为大致半球状的凸面或凹面。

[8]如[6]或[7]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述成型模具包含多孔质体。

[9]如[5]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的前述工序包括：

在前述第1空间内或前述第2空间内装入已加热的前述介质，将该空间内加压，由此，于30℃～300℃的温度，使前述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的工序。

[10]如[5]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序包括：

基于用位置传感器检测到的该热塑性树脂膜的位置，控制该热塑性树脂膜的弯曲量的工序。

[11]如[1]～[10]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，在将已弯曲的前述膜冷却的前述工序之前，包括：

将已弯曲的前述膜再次加热的工序。

[12]如[11]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述再加热工序于前述加热工序中的加热温度～构成前述热塑性树脂膜的树脂的Tm(熔点)以下的温度进行。

[13]如[1]～[12]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，配置前述热塑性树脂膜的前述工序包括：

在具备向一方开口的第1空间部的第1成型用构件中，以覆盖开口部的方式载置热塑性树脂膜，并且，将该热塑性树脂膜固定于开口端部的工序，

使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序包括：利用该热塑性树脂膜的一面在其中露出的前述第1空间内与该热塑性树脂膜的另一面在其中露出的前述第2空间内的压力差，以不接触前述第1成型用构件的内壁面的状态使前述热塑性树脂膜弯曲的工序。

[14]如[13]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述热塑性树脂膜中，至少在前述第1空间部露出的面的背面被具备向一方开口的第2空间部的第2成型用构件覆盖。

[15]如[13]所述的赋形膜的制造方法，其中，以前述热塑性树脂膜被固定于前述第1成型用构件的开口端部、前述热塑性树脂膜的前述另一面在围绕构件内露出了的状态，在围绕构件内设置前述热塑性树脂膜及前述第1成型用构件，

使前述热塑性树脂膜弯曲的工序包括：一边将前述围绕构件的内部或前述第1空间部内中的一方维持为常压，一边将另一方减压，由此使前述热塑性树脂膜弯曲的工序。

[16]如[13]所述的赋形膜的制造方法，其中，以前述热塑性树脂膜被固定于前述第1成型用构件的开口端部、前述热塑性树脂膜的前述另一面在围绕构件内露出了的状态，在围绕构件内设置前述热塑性树脂膜及前述第1成型用构件，

使前述热塑性树脂膜弯曲的工序包括：一边将前述围绕构件的内部或前述第1空间部内中的一方维持为常压，一边将另一方加压，由此使前述热塑性树脂膜弯曲的工序。

[17]如[13]所述的赋形膜的制造方法，其中，以前述热塑性树脂膜被固定于前述第1成型用构件的开口端部、前述热塑性树脂膜的前述另一面在围绕构件内露出了的状态，在围绕构件内设置前述热塑性树脂膜及前述第1成型用构件，

使前述热塑性树脂膜弯曲的工序包括：将前述围绕构件的内部或前述第1空间部内中的一方加压，将另一方减压，由此使前述热塑性树脂膜弯曲的工序。

[18]如[13]～[17]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序及将已弯曲的前述膜再次加热的前述工序在前述热塑性树脂膜被载置于前述第1成型用构件的状态下作为连续的工序进行。

[19]如[15]～[18]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，前述围绕构件中设置有：

将前述热塑性树脂膜加热的第1加热机构或将围绕构件的内部加热的第2加热机构，和

用于将前述围绕构件的内部或前述第1成型用构件的前述第1空间部内加压的加压机构、或用于将前述围绕构件的内部或前述第1成型用构件的前述第1空间部减压的减压机构。

[20]如[19]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述加压机构包含将介质装入至前述围绕构件的内部或前述第1成型用构件的前述第1空间部内的介质导入机构。

[21]如[20]所述的赋形膜的制造方法，其中，还包含用于将前述介质加热的第3加热机构。

[22]如[19]～[21]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，还具备：

能连续地测定弯曲的前述热塑性树脂膜的位置的位置传感器，和

基于通过前述位置传感器测得的前述热塑性树脂膜的位置，来控制前述加压机构的控制机构。

[23]如[1]～[22]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，前述热塑性树脂膜选自聚乙烯醇制膜、聚酯制膜、聚酰胺制膜、聚酰亚胺制膜、聚烯烃制膜、聚氯乙烯制膜及聚碳酸酯制膜。

[24]偏光膜的制造方法，所述制造方法包括[1]～[23]中任一项所述的工序。

[25]偏光透镜的制造方法，所述制造方法包括下述工序：

将前述热塑性树脂膜加热的工序；

在该膜的两面中至少凸状的弯曲面在前述空间内露出了的状态下，使前述热塑性树脂膜的弯曲停止的工序；

将已弯曲的前述膜冷却而得到偏光膜的工序；和

将透镜基材层叠于前述偏光膜的至少一面的工序。

发明的效果

通过本发明的赋形膜的制造方法，能在不接触模具等的状态下将热塑性树脂膜赋形，因此，不易损伤表面，而且不易在表面上附着异物，因此，能以简便的方法得到具备具有非常光滑的表面的大致球面状的赋形膜。即，通过本发明的制造方法，使赋形膜、使用了该赋形膜的光学材料等制品的成品率提高。

此外，能使得模具的维护、管理变得简便，因此使制品的生产效率提高。

附图说明

通过以下所述的优选的实施方式、及其附带的以下的附图进一步说明上述的目的、及其他的目的、特征及优点。

[图1]为示意性地表示本实施方式中的赋形膜的制造方法的截面图。

[图2]为示意性地表示本实施方式中的赋形膜的制造方法的截面图。

[图3]为示意性地表示本实施方式中的赋形膜的制造方法的截面图。

[图4]为示意性地表示本实施方式中的赋形膜的制造方法的截面图。

[图5]为示意性地表示本实施方式中的赋形膜的制造方法的截面图。

[图6]为示意性地表示本实施方式中的赋形膜的制造方法的截面图。

具体实施方式

本发明的赋形膜的制造方法包括下述工序：

将前述热塑性树脂膜加热的工序；

将已弯曲的前述膜冷却的工序。

以下，适当地一边参照附图一边来说明本发明的赋形膜的制造方法的实施方式。需要说明的是，全部的附图中，对同样的构成要素标注同样的附图标记，适当地省略说明。

本实施方式的赋形膜的制造方法包括以下的工序。

工序a：以通过热塑性树脂膜18将空间划分成该膜的一面18a侧的第1空间16和另一面18b侧的第2空间22的方式配置热塑性树脂膜18(图1(a))。

工序b：将热塑性树脂膜18加热。

工序c：利用第1空间16内与第2空间22内的压力差，使热塑性树脂膜18向第2空间22内弯曲(图1(b))。

工序d：在热塑性树脂膜18的另一面18b在第2空间22内露出了的状态下使热塑性树脂膜18的弯曲停止。

工序e：将已弯曲的热塑性树脂膜18冷却。

以下，对各工序进行说明。

(工序a)

工序a中，如图1(a)所示那样，在具备向一方开口的第1空间16的第1成型用构件14中，以覆盖开口部的方式，载置热塑性树脂膜18。热塑性树脂膜18的一面18a在第1空间16中露出。接下来，使用具备向一方开口的第2空间22的第2成型用构件24，以热塑性树脂膜18的另一面18b在第2空间22内露出的方式，用第2成型用构件24覆盖另一面18b。

第1成型用构件14的开口端部与第2成型用构件24的开口端部可以进行嵌合，可将热塑性树脂膜18固定于这些开口端部间。

第1成型用构件14及第2成型用构件24可由金属等构成。

第1空间16的形状没有特别限制，只要在赋形工序中，热塑性树脂膜18不与第1成型用构件14的空间16的内壁面接触，能将热塑性树脂膜18加热即可。第2空间22的形状没有特别限制，只要在赋形工序中，能利用第1空间16内与第2空间22内的压力差，进一步能将热塑性树脂膜18加热即可。

第1成型用构件14可以设置有将热塑性树脂膜18加热的第1加热机构、将第1空间16内部加热的第2加热机构、为了将第1空间16内部加压而将介质装入至第1空间16内部的输送机构、将介质加热的第3加热机构、或将第1空间16内部减压的减压机构。可以以已加热的介质能在第1空间16内循环的方式构成。此外，第1成型用构件14可以不是密闭体系。

第2成型用构件24可以设置有将热塑性树脂膜18加热的第1加热机构、将第2空间22内部加热的第2加热机构、为了将第2空间22内部加压而将介质装入至第2空间22内部的输送机构、将介质加热的第3加热机构、或将第2空间22内部减压的减压机构。可以以已加热的介质能在第2空间22内循环的方式构成。此外，第2成型用构件24可以不是密闭体系。

介质没有特别限制，只要能将热塑性树脂膜18加热，能向膜的表面背面赋予压力差即可，可举出例如空气、氮气等非活性气体、水蒸气、水等液体等。

作为第1加热机构，可举出红外线照射装置、热线照射装置、烘箱等。作为第2加热机构，可举出烘箱等。

作为热塑性树脂膜18，可举出聚乙烯醇制膜、由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等形成的聚酯制膜、聚酰胺制膜、聚酰亚胺制膜、聚烯烃制膜、聚氯乙烯制膜、聚碳酸酯制膜等。对于热塑性树脂膜18的膜厚而言，根据得到的赋形膜的用途，优选的膜厚有所不同，可以适当选择。这些热塑性树脂膜可包含二色性染料、调光色素、特定波长截止色素、染料、紫外线吸收剂等。

(工序b)

接下来，在用第1成型用构件14的开口端部和第2成型用构件24的开口端部固定热塑性树脂膜18的状态下将热塑性树脂膜18加热。

根据后述的再加热工序的有无、热塑性树脂膜18的拉伸状态(有无和倍率)和材料、厚度，加热温度发生变化，但在经拉伸处理的聚酯制膜的情况下，加热温度为30℃～300℃，优选为100～200℃，更优选为120～180℃。热塑性树脂膜18的加热温度可通过测定该膜在其中露出的空间内的介质的温度或围绕膜的周围的温度来确认。

为了将热塑性树脂膜18加热，可举出下述方法：利用被设置于第1成型用构件14及/或第2成型用构件24的第1加热机构，利用光及热线等进行加热的方法；利用被设置于第1成型用构件14及/或第2成型用构件24的第2加热机构，将第1空间16内部及/或第2空间22内部加热的方法。此外，工序c中，可通过使用已加热的介质，来将热塑性树脂膜18加热。

需要说明的是，可利用使已加热的介质在第1空间16内循环的方法，同时进行工序b和工序c。

(工序c)

接下来，利用第1空间16内与第2空间22内的压力差，在空间内使热塑性树脂膜18弯曲。需要说明的是，一边维持工序b的温度一边进行该工序或一边进行加热一边进行该工序。

为了如本工序这样产生第1空间16内与第2空间22内的压力差，可举出以下这样的方式。

(i)在使第2成型用构件24在大气下开放将第2空间22内维持为常压的同时，将介质装入至第1空间16内。需要说明的是，在使已加热的介质在第1空间16内循环的情况下，可同时进行工序b和工序c。

(ii)将介质装入至第1空间16内及第2空间22内，使一方的空间的压力大于另一方的空间的压力。需要说明的是，在使已加热的介质在第1空间16内及/或第2空间22内循环的情况下，可同时进行工序b和工序c。

(iii)在利用第2成型用构件24的减压机构将第2空间22内减压的同时，将介质装入至第1空间16内。需要说明的是，在使已加热的介质在第1空间16内循环的情况下，可同时进行工序b和工序c。

(iv)在利用第2成型用构件24的减压机构将第2空间22内减压的同时，使第1成型用构件14在大气下开放，将第1空间16内维持为常压。

(v)利用第1成型用构件14的减压机构，将第1空间16内减压，并且，利用第2成型用构件24的减压机构，将第2空间22内减压，使一方的空间的压力大于另一方的空间的压力。

对于进行加压时的第1空间16内的压力而言，虽然根据热塑性树脂膜18的材质、温度、膜厚和所期望的曲率半径而有所不同，但在100～200μm厚的经拉伸的聚酯制膜的情况下，为0.001～0.4MPa左右。在将第1空间16内及第2空间22内加压的情况下，可基于热塑性树脂膜18的材质、温度、膜厚和所期望的曲率半径来适当设定压力差。

需要说明的是，该工序中的热塑性树脂膜18的曲率半径可根据膜的弹力与施加的压力的关系而唯一确定。

对于工序c而言，可通过对热塑性树脂膜18中形成的弯曲形状的凸面或凹面的变形量、压力等进行确认，来控制热塑性树脂膜18的弯曲。

本实施方式中，工序c可包括基于用未图示的位置传感器检测到的热塑性树脂膜18的位置变化，来控制热塑性树脂膜18的弯曲量的工序。

位置传感器可设置在第1空间16内或第2空间22内。位置传感器以利用激光等检测热塑性树脂膜18的位置的变化、检测弯曲量的方式构成。而且，控制机构通过基于弯曲量来控制加压机构或减压机构的输出功率，从而能控制热塑性树脂膜18的弯曲量。通过该结构，能正确地设定热塑性树脂膜18的弯曲量，能任意地设定弯曲形状。需要说明的是，可使热塑性树脂膜18的基准位置(变化量：0)为例如被固定于第1成型用构件14与第2成型用构件24之间的热塑性树脂膜18的位置。

控制机构能基于位置传感器读取的热塑性树脂膜18的位置，来把握热塑性树脂膜18的变化(弯曲量)，并且控制加压机构或减压机构的输出功率。

(工序d)

然后，在热塑性树脂膜18的另一面18b在第2空间22内露出了的状态下使热塑性树脂膜18的弯曲停止。由此，能在不使热塑性树脂膜18与成型模具等接触的情况下将热塑性树脂膜18赋形。

工序d中，可通过工序c中使用的位置传感器、控制机构等，使热塑性树脂膜18弯曲至成为所期望的形状，在不接触第2成型用构件24的状态下，使热塑性树脂膜18的弯曲停止。

本实施方式中，可包括使已弯曲的热塑性树脂膜18的热稳定性提高的工序(热固定工序)。

可将再次加热时的温度设定为与工序b中的加热温度相同的温度或更高的温度，优选可设定为加热工序中的加热温度～构成前述热塑性树脂膜的树脂的熔点以下。通常，再次进行加热时，优选一边加热一边保持一定时间或使其收缩。

通过再加热工序，能减少热塑性树脂膜18的热收缩等尺寸变化。另外，热塑性树脂膜18由发生热收缩的材料等构成时，若预先以使用温度以上的温度使其进行某程度的收缩，则能提高尺寸稳定性的效果(将预想的使用温度时的收缩抑制得较小)。

需要说明的是，本工序及使热塑性树脂膜18弯曲的工序c能在热塑性树脂膜18被载置于第1成型用构件的状态下作为连续的工序进行，能利用简便的方法得到赋形膜。

(工序e)

接下来，将工序d中得到的已弯曲的热塑性树脂膜18冷却。

该工序也可利用其他装置进行，但优选结束热塑性树脂膜18的加热，一边维持加压状态一边将其冷却。为了进行冷却，可举出降低介质的温度的方法、结束基于加热机构的加热并恢复至常温的方法等。

通过包括上述这样的工序的本实施方式，能得到赋形膜。

[用途]

本实施方式的赋形膜可用于眼镜用或太阳镜用的偏光基材或偏光板或偏光膜、特定波长截止膜、调光膜、反射凹面镜、聚光反射板等各种用途。

以下，作为使用了本实施方式的赋形膜作为偏光元件的光学材料，对塑料偏光透镜进行说明。

[塑料偏光透镜]

作为本实施方式的塑料偏光透镜，可使用具备通过上述的制造方法得到的赋形膜(偏光膜)和被层叠于该偏光膜的至少一面的塑料透镜基材的塑料偏光透镜。或者，也能仅将包含通过上述的制造方法得到的赋形膜的偏光基材或偏光板用作塑料偏光透镜。

作为偏光膜，可使用例如含有碘的聚乙烯醇偏光膜、含有二色性染料的聚乙烯醇偏光膜、含有二色性染料的热塑性聚酯系偏光膜等等各种偏光膜。为了使聚酯系偏光膜比聚乙烯醇偏光膜更容易成型，也可使聚酯系偏光膜包含水分。

偏光膜的厚度通常为1～500μm，优选为10～300μm的范围。

偏光膜可以为单层结构，但也可制成将由聚碳酸酯、三乙酰基纤维素、聚酰胺、丙烯酸树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、环状烯烃共聚物、环烯烃聚合物等形成的片材层叠于偏光膜的两面或一面而成的层叠结构。

在偏光基材或偏光板的情况下，也可制成将上述的片材层叠于偏光基材或偏光板的两面或一面而成的层叠结构。偏光基材或偏光板的厚度通常为10～2000μm，优选为10～1000μm的范围。

对于偏光膜而言，为了提高与透镜基材树脂的密合性，可以进行选自底漆(涂覆)处理、药品处理(反应性气体、酸或碱等药液处理)、电晕放电处理、等离子体处理、紫外线照射处理、电子束照射处理、粗面化处理、火焰处理、蚀刻处理、洗涤处理等中的1种或2种以上的前处理后使用。这样的前处理中，特别优选选自底漆涂覆处理、药品处理、电晕放电处理、等离子体处理中的1种或2种以上。

作为构成透镜基材的树脂，可举出热固性树脂或热塑性树脂。

作为热固性树脂，可举出聚氨酯树脂、硫氨酯树脂、丙烯酸树脂、环硫树脂、烯丙基二甘醇碳酸酯树脂等。热固性树脂可包含内部脱模剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、光稳定剂、油溶染料、调光色素、特定波长截止色素、上蓝剂、扩链剂、交联剂、填充剂等。

作为热塑性树脂，可举出聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚酯、聚烯烃、聚氨酯、聚醚酮、聚醚砜、聚氯乙烯等。也可以以将它们混合而得到的合金的形式使用。

可向这些热塑性树脂中添加各种功能赋予剂。作为功能赋予剂，可举出例如紫外线吸收剂、热稳定剂、抗氧化剂、光稳定剂、阻燃剂、调光色素、特定波长截止色素、颜料、染料、润滑剂、增塑剂、防静电剂、防雾剂、抗菌剂等。

尤其是，为了防止在混炼工序、制品制造工序中的熔融混炼时产生异物，优选添加磷系热稳定剂、受阻酚系抗氧化剂。

根据需要，也可配合脱模剂。作为脱模剂，可合适地使用脂肪酸酯。可使用例如硬脂酸单甘油酯类、硬脂酸硬脂醇酯(stearyl stearate)等低级脂肪酸酯类、癸二酸山嵛醇酯(behenyl sebacate)等高级脂肪酸酯类、季戊四醇四硬脂酸酯等赤藓醇酯类。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但它们是本发明的示例，可在不损害本发明的效果的范围内，采用上述以外的各种构成。

例如，如图2所示那样，在具备向一方开口的第1空间部16的第1成型用构件14中，以覆盖开口部的方式载置热塑性树脂膜18。接下来，通过固定构件20将热塑性树脂膜18固定于开口端部。如上所述，以划分成热塑性树脂膜18的一面18a侧的第1空间部16和另一面18b侧的空间的方式配置该热塑性树脂膜18。

然后，如图2所示那样，将第1空间部16内加压，使热塑性树脂膜18弯曲。需要说明的是，也可将第1空间部16内减压，使热塑性树脂膜18向第1空间部16内弯曲。

对于热塑性树脂膜18的加热工序而言，在利用光、红外线进行加热时，可从热塑性树脂膜18的另一面18b侧直接加热。而且，使热塑性树脂膜18弯曲的工序可通过将第1空间部16内加压来进行。

另一方面，图2所示的方法可以在未图示的围绕构件内进行。可以在围绕构件中设置将围绕构件内部加热的加热机构、用于用气体或水蒸气将围绕构件内部加压的加压机构、将气体或水蒸气加热的加热机构、将第1空间16内部加压的加压机构、将第1空间16内部减压的减压机构。此外，对于围绕构件而言，可以以能在大气下开放的方式构成，以使得能将围绕构件的内部及第1空间16内部保持为常压。

在围绕构件内进行图2所示的方法时，使热塑性树脂膜18弯曲的工序可采用以下的方式。

(1)通过在将围绕构件的内部维持为常压的同时，将第1空间部16内加压，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

(2)通过将围绕构件的内部及第1空间部16内加压，使第1空间部16内的压力大于围绕构件的内部的压力，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

(3)通过将围绕构件的内部减压，将第1空间部16内加压，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

(4)通过将围绕构件的内部及第1空间部16内减压，使第1空间部16内的压力大于围绕构件的内部的压力，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

图2中，通过使热塑性树脂膜18向另一面18b方向弯曲的方式进行了说明，但也可以是通过将第1空间部16内减压从而使热塑性树脂膜18向一面18a方向弯曲的方式。

需要说明的是，在被设置于围绕构件内时，使热塑性树脂膜18弯曲的工序可采用以下的方式。

(1)通过在将围绕构件的内部维持为常压的同时，将第1空间部16内减压，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

(2)通过在将第1空间部16内维持为常压的同时，将围绕构件的内部加压，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

(3)通过将围绕构件的内部加压，将第1空间部16内减压，从而使热塑性树脂膜18弯曲。

另外，也可如图3所示那样地制造赋形膜，具备以下的工序。

工序a：以通过热塑性树脂膜18将空间划分成该膜的一面18a侧的第1空间16和另一面18b侧的第2空间22的方式配置热塑性树脂膜18(图3(a))。

工序b：将热塑性树脂膜18加热。

工序c：利用第1空间16内与第2空间22内的压力差，在不使用成型模具的情况下，使热塑性树脂膜18向第1空间16内弯曲(图3(b))。

工序d：在热塑性树脂膜18的一面18a在第1空间16内露出了的状态下使热塑性树脂膜18的弯曲停止。

工序e：将已弯曲的热塑性树脂膜18冷却。

可采用与图1中说明的实施方式同样的构成，省略针对相同工序的说明。

工序c中，为了产生第1空间16内与第2空间22内的压力差，可举出以下这样的方式。

(i)在使第1成型用构件14在大气下开放将第1空间16内维持为常压的同时，将介质装入至第2空间22内。需要说明的是，在使已加热的介质在第2空间22内循环的情况下，可同时进行工序b和工序c。

(ii)将介质装入至第1空间16内及第2空间22内，使第2空间22的压力更大。需要说明的是，在使已加热的介质在第1空间16内及/或第2空间22内循环的情况下，可同时进行工序b和工序c。

(iii)在利用第1成型用构件14的减压机构将第1空间16内减压的同时，将介质装入至第2空间22内。需要说明的是，在使已加热的介质在第2空间22内循环的情况下，可同时进行工序b和工序c。

(iv)在利用第1成型用构件14的减压机构将第1空间16内减压的同时，使第2成型用构件24在大气下开放，将第2空间22内维持为常压。

(v)利用第1成型用构件14的减压机构，将第1空间16内减压，并且，利用第2成型用构件24的减压机构，将第2空间22内减压，使第2空间22的压力更大。

另外，在图3所示那样的制造赋形膜的方法中，也可使用图4所示那样的具有半球状的第1空间16的第1成型用构件14。需要说明的是，以往，以图4所示那样的形态，一边从第2空间22侧将膜18加压，一边将膜18密合于第1成型用构件14，由此制造赋形膜，但通过本实施方式，能在不使膜18与第1成型用构件14接触的情况下制造赋形膜。

本实施方式中的使热塑性树脂膜18弯曲的工序例如可通过利用用于使其弯曲的介质的体积来测定变化量从而进行控制。

另外，对于本实施方式中的使热塑性树脂膜18弯曲的工序而言，例如也可预先在进行弯曲的一侧的空间中充满液体(油等)，用通过热塑性树脂膜18进行弯曲而被挤出的液体量来控制弯曲的终点。

另外，也可如图5所示那样制造赋形膜，具备以下的工序。

工序a：以通过热塑性树脂膜18将空间划分成该膜的一面18a侧的第1空间16和另一面18b侧的第2空间的方式配置热塑性树脂膜18(图5(a))。

工序b：将热塑性树脂膜18加热。

工序c：在第1空间16内，以热塑性树脂膜18不与成型模具32接触的状态，用被供给至成型模具32与热塑性树脂膜18之间的介质34推压热塑性树脂膜18，利用与第2空间内的压力之差，使热塑性树脂膜18弯曲(图5(b))。

工序d：使热塑性树脂膜18的弯曲停止。热塑性树脂膜18的另一面18b在第2空间内露出。

工序e：将已弯曲的热塑性树脂膜18冷却。

工序a

如图5(a)所示，在具备向一方开口的第1空间部16的第1成型用构件14中，以覆盖开口部的方式载置热塑性树脂膜18。接下来，通过固定构件20将热塑性树脂膜18固定于开口端部。如上所述，以划分成热塑性树脂膜18的一面18a侧的第1空间部16和另一面18b侧的空间的方式配置该热塑性树脂膜18。

在第1成型用构件14内配置有能上下移动的成型模具32。成型模具32的表面32a为大致半球状的凸面。成型模具32由下述物质构成，可向成型模具32的表面32a供给介质，所述物质为：具备无数的细孔的多孔质体；将中空管捆束以使介质沿一个方向流动的方式堆集成的制品，例如捆束管状的成型体从而堆集成的中空体；使用了多片板的结构体，例如，以将多片板隔有间隔地层叠并使介质通过其缝隙流动的方式构成的层状的层叠体；将多片板组合成格子状或三角状而成的结构体；堆集纤维状的物体而得到的纤维体；等等。

作为多孔质体，可举出：烧结金属；烧结陶瓷；使在粒子状无机物(陶瓷/金属)上涂覆粘结剂而成的产物集结而得到的制品；发泡金属；发泡塑料；使粒子集结而得到的塑料粒状体；有机高分子粒状体；多孔质橡胶；捆束中空纤维从而堆集而成的制品；捆束由金属、陶瓷、塑料、橡胶等形成的管状结构体从而堆集而成的中空体；以设置有缝隙的方式层叠由金属、陶瓷、塑料、橡胶等形成的板状结构体而成的空洞体；等等。

成型模具32具备未图示的介质供给机构，能从成型模具32的内部向表面32a供给介质。介质没有特别限制，只要能将热塑性树脂膜18加热，能向膜的表面背面赋予压力差即可，可举出例如空气、氮气等非活性气体、水蒸气、水等液体等。

工序c

热塑性树脂膜18通过固定构件20被固定于开口端部时，在使成型模具32向热塑性树脂膜18的方向移动的同时，从介质供给机构向成型模具32的表面32a供给介质34。然后，使成型模具32进一步上升，利用介质34的推压力使热塑性树脂膜18弯曲(图5(b))。

通过向成型模具32的表面32a供给介质34，从而在成型模具32与热塑性树脂膜18之间形成介质34的层，能在通过工序b被加热的热塑性树脂膜18不接触成型模具32的情况下转印成型模具32的表面形状。

即，在使成型模具32向热塑性膜18移动、缓缓向膜18推压时，在从成型模具32的表面喷出的介质34的喷出压、与由于膜18的加热温度下的弹性模量而形成的向成型模具方向的抵抗力、与从与成型模具32相反的方向施加的压力均衡的某距离处成为平衡状态，因此，能在成型模具32不与膜18接触的情况下，将成型模具32的形状转印至膜18。结果，能使热塑性树脂膜弯曲。虽然这也可利用与通常进行的与成型模具接触而成型为形状的方法同样的方法实施，但由于已成型的膜不与成型模具接触，因而不受成型模具的面粗糙度的影响。

以热塑性树脂膜18成为所期望的形状的方式，调节成型模具32的上升速度、介质34的温度、供给量、供给速度等。本实施方式中，热塑性树脂膜18的另一面18b侧的第2空间开放，向另一面18b施加大气压，但也可如图1那样，使用具备向一方开口的第2空间22的第2成型用构件24，以热塑性树脂膜18的另一面18b在第2空间22内露出的方式，用第2成型用构件24覆盖另一面18b。由此，也能调节第2空间22内的压力。

另外，如图6所示那样，作为成型模具，也可使用表面为大致半球状的凹面的成型模具36。

另外，关于图5、6的方式，也可使装置整体上下翻转来使用，或者，也可使其成为水平方向来使用。无论是哪种方式均可如上所述地将热塑性树脂膜赋形。

关于使用了本实施方式的赋形膜作为偏光元件的光学材料，还可举出玻璃偏光透镜。作为玻璃偏光透镜，还可举出具备通过上述的制造方法得到的赋形膜(偏光膜)和被层叠于该偏光膜的至少一面的玻璃基材的玻璃偏光透镜。

实施例

以下，通过实施例更详细地说明本发明，但本发明不受它们的限制。

[实施例1]

图4所示的赋形膜的制造

将在下部中央具有直径10mm的激光透射孔的第1成型用构件14和第2成型用构件24加热至145度(第1加热机构)，将聚对苯二甲酸乙二醇酯制偏光膜(厚度140微米)水平地安置于构件间并嵌合固定，然后利用激光测定(Keyence Corp CCD激光位移计LK-G150)将膜距离设定为0，保持120秒。

一边维持温度，一边以0.04MPa的压力将第2空间22内加压，使聚对苯二甲酸乙二醇酯制偏光膜向第1空间16侧膨胀。然后，在通过激光测定测得膜距离达到-5.6mm时，一边手动地将第2空间22内的压力减压(通过在大气下开放来进行)及加压，一边将膜距离在-5.6mm～-5.2mm之间保持30秒。

进而，在第1成型构件14的构件内使水循环，一边手动地将第2空间22内的压力减压(通过在大气下开放来进行)及加压，一边将膜距离在-5.6mm～-5.2mm之间保持60秒，然后，将第1成型用构件14和第2成型用构件24打开，得到已赋形为高度5.4mm、曲率半径130.4mm的弯曲膜。

通过目视观察弯曲膜的表面，结果确认到在表面不存在损伤或异物，具有非常光滑的表面。此外，将弯曲膜切成两半，观察截面形状，结果，确认到具有大致球面形状。

[实施例2]

图4所示的赋形膜的制造

将在下部中央具有直径10mm的激光透射孔的第1成型用构件14和第2成型用构件24加热至145度(第1加热机构)，将聚对苯二甲酸乙二醇酯制偏光膜(厚度140微米)水平地安置于构件间并嵌合固定，然后利用激光测定(Keyence Corp CCD激光位移计LK-G150)将膜距离设定为0，保持120秒。一边维持温度，一边以0.04MPa的压力将第2空间22内加压，使聚对苯二甲酸乙二醇酯制偏光膜向第1空间16侧膨胀。接下来，在通过激光测定测得膜距离达到-7.5mm时，一边手动地将第2空间22内的压力减压(通过在大气下开放来进行)及加压，一边将膜距离在-7.5mm～-6.5mm之间保持30秒。然后，通过在大气下开放将第2空间22内的压力减压，在使膜收缩至膜距离为-5.4mm时，一边手动地将第2空间22内的压力减压(通过在大气下开放来进行)及加压，一边将膜距离在-5.6mm～-5.2mm之间保持30秒。进而，在第1成型构件14的构件内使水循环，一边手动地将第2空间22内的压力减压(通过在大气下开放来进行)及加压，一边将膜距离在-5.6mm～-5.2mm之间保持60秒，然后，将第1成型用构件14和第2成型用构件24打开，得到已赋形为高度5.4mm、曲率半径130.4mm的弯曲膜。

[实施例3]

使用了赋形膜的偏光透镜的制造

将间苯二甲撑二异氰酸酯50.6重量份、4,8-二巯基甲基-1,11-二巯基-3,6,9-三硫杂十一烷与4,7-二巯基甲基-1,11-二巯基-3,6,9-三硫杂十一烷与5,7-二巯基甲基-1,11-二巯基-3,6,9-三硫杂十一烷的混合物49.4重量份、作为固化促进剂的二丁基二氯化锡0.01重量份、作为脱模剂的Zelec UN(注册商标，Stepan公司制)0.1重量份、及作为紫外线吸收剂的Seesorb 709(Shipro Kasei Kaisha Ltd.制)0.05重量份进行搅拌，使其溶解，然后，在减压下进行脱泡处理，刚制备后，作为注入用单体混合物提供。搅拌溶解1小时后的20℃时的粘度为30mPa·s。

接下来，使该单体混合物通过3μm的过滤器，过滤后，通过管(tube)注入至由构成透镜浇铸成型用铸型的2个玻璃铸模和实施例1中赋形而得的膜分隔而成的2个空隙部中。需要说明的是，间隙最窄的空隙部的间隔距离为0.5mm左右。将注入后盖严的透镜浇铸成型用铸型放置于热风循环式烘箱中，经12小时从25℃升温至108℃，然后于108℃维持7小时，缓慢冷却后，将透镜浇铸成型用铸型从烘箱中取出。将透镜从透镜浇铸成型用铸型脱模，于110℃进行2.5小时退火处理，得到偏光透镜。

[实施例4]

作为多孔质材料，准备将平均孔径15μm、气孔率15％的多孔铝的一面切削成凹形状、将其背面切削成凸形状而得到的厚度大致均匀的材料。如图6的模具36那样，以凹型面与膜相对的方式，将该多孔质材料配置在图3的模具内的空间16内。即，图6中，代替固定构件20，设置图3的第2成型用构件24而进行围绕。从背面侧以0.02MPa的压力向多孔质材料的凹型面流通空气(介质34)。

将厚度140μm的PET单轴拉伸膜嵌合于第2成型用构件24与第1成型用构件14之间，于145度的温度对整体进行加热，保持120秒，然后向第2空间22施加0.06MPa的空气，经过60秒后，将第2成型用构件24及第1成型用构件14冷却至80度。然后，停止第1空间16内及第2空间22内的加压，打开嵌合，将已进行了弯曲加工的膜取出。

通过目视观察得到的已进行了弯曲加工的膜的表面，结果确认到在表面不存在损伤或异物，具有非常光滑的表面。另外，能够与实施例3同样地制成透镜。

本申请主张以于2016年2月24日提出申请的日本申请特愿2016-032656号为基础的优先权，将其全部公开内容并入本文。

本发明也可采用以下的方式。

[1]赋形膜的制造方法，所述制造方法包括下述工序：

将前述热塑性树脂膜加热的工序；

利用前述第1空间内与前述第2空间内的压力差，在空间内使前述热塑性树脂膜弯曲的工序；和

将已弯曲的前述膜冷却的工序。

将前述第1空间内或前述第2空间内的一方加压，使前述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的工序。

将前述第1空间内或前述第2空间内的一方减压，使前述热塑性树脂膜向已被减压的空间内弯曲的工序。

[6]如[5]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的前述工序包括：

[7]如[5]所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序包括：

[8]如[1]～[7]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，在将已弯曲的前述膜冷却的前述工序之前，包括：

将已弯曲的前述膜再次加热的工序。

[9]如[8]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述再加热工序于前述加热工序中的加热温度～构成前述热塑性树脂膜的树脂的Tm(熔点)以下的温度进行。

[10]如[1]～[9]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，配置前述热塑性树脂膜的前述工序包括：在具备向一方开口的第1空间部的第1成型用构件中，以覆盖开口部的方式载置热塑性树脂膜，并且，将该热塑性树脂膜固定于开口端部的工序，

[11]如[10]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述热塑性树脂膜中，至少在前述第1空间部露出的面的背面被具备向一方开口的第2空间部的第2成型用构件覆盖。

[12]如[10]所述的赋形膜的制造方法，其中，以前述热塑性树脂膜被固定于前述第1成型用构件的开口端部、前述热塑性树脂膜的前述另一面在围绕构件内露出了的状态，在围绕构件内设置前述热塑性树脂膜及前述第1成型用构件，

[13]如[10]所述的赋形膜的制造方法，其中，以前述热塑性树脂膜被固定于前述第1成型用构件的开口端部、前述热塑性树脂膜的前述另一面在围绕构件内露出了的状态，在围绕构件内设置前述热塑性树脂膜及前述第1成型用构件，

[14]如[10]所述的赋形膜的制造方法，其中，以前述热塑性树脂膜被固定于前述第1成型用构件的开口端部、前述热塑性树脂膜的前述另一面在围绕构件内露出了的状态，在围绕构件内设置前述热塑性树脂膜及前述第1成型用构件，

[15]如[10]～[14]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，使前述热塑性树脂膜弯曲的前述工序及将已弯曲的前述膜再次加热的前述工序在前述热塑性树脂膜被载置于前述第1成型用构件的状态下作为连续的工序进行。

[16]如[12]～[15]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，前述围绕构件中设置有：

[17]如[16]所述的赋形膜的制造方法，其中，前述加压机构包含将介质装入至前述围绕构件的内部或前述第1成型用构件的前述第1空间部内的介质导入机构。

[18]如[17]所述的赋形膜的制造方法，其中，还包含用于将前述介质加热的第3加热机构。

[19]如[17]或[18]所述的赋形膜的制造方法，其中，还具备：

[20]如[1]～[19]中任一项所述的赋形膜的制造方法，其中，前述热塑性树脂膜选自聚乙烯醇制膜、聚酯制膜、聚酰胺制膜、聚酰亚胺制膜、聚烯烃制膜、聚氯乙烯制膜及聚碳酸酯制膜。

[21]偏光膜的制造方法，所述制造方法包括[1]～[20]中任一项所述的工序。

[22]偏光透镜的制造方法，所述制造方法包括下述工序：

将前述热塑性树脂膜加热的工序；

将已弯曲的前述膜冷却而得到偏光膜的工序；和

将透镜基材层叠于前述偏光膜的至少一面的工序。

Claims

1.赋形膜的制造方法，所述制造方法包括下述工序：

用第1成型用构件和第2构件夹入热塑性树脂膜，所述第1成型用构件具备向一方开口的第1空间，用所述热塑性树脂膜覆盖所述第1空间的开口部，并将所述热塑性树脂膜固定于所述第1成型用构件的开口端部与所述第2构件之间，将空间划分成所述热塑性树脂膜的一面侧的所述第1空间和另一面侧的第2空间的工序；

将所述热塑性树脂膜加热的工序；

利用所述第1空间内与所述第2空间内的压力差，一边控制所述热塑性树脂膜的曲率半径，一边以所述第1成型用构件的开口端部或所述第2构件为支点使所述热塑性树脂膜弯曲成大致球面的工序；

在弯曲的所述热塑性树脂膜的凸面不与所述第1成型用构件的表面或所述第2构件的表面接触的状态下使所述弯曲工序结束的工序；和

将已弯曲的所述热塑性树脂膜冷却的工序。

2.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序包括：

将所述第1空间内或所述第2空间内的至少一方加压，使所述热塑性树脂膜向压力小的一方的空间内弯曲的工序。

3.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序包括：

将所述第1空间内或所述第2空间内的至少一方减压，使所述热塑性树脂膜向压力小的一方的空间内弯曲的工序。

4.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序包括：

将所述第1空间内或所述第2空间内的一方加压，并且将另一方的空间内减压，使所述热塑性树脂膜向已被减压的空间内弯曲的工序。

5.如权利要求2所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序包括：

在所述第1空间内或所述第2空间内的一方中装入介质，将该一方的空间内加压，由此使所述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的工序。

6.如权利要求2所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序包括：

使用被设置在所述第1空间内或所述第2空间内的成型模具、和向与所述热塑性树脂膜相对的所述成型模具的表面供给介质的介质供给机构，

在所述第1空间内或所述第2空间内，用从所述介质供给机构向所述成型模具与所述热塑性树脂膜之间供给的介质推压所述热塑性树脂膜，利用与另一方的空间内的压力之差，以不接触所述成型模具的所述表面的状态使所述热塑性树脂膜弯曲的工序。

7.如权利要求6所述的赋形膜的制造方法，其中，所述成型模具的与所述热塑性树脂膜相对的所述表面为大致半球状的凸面或凹面。

8.如权利要求6所述的赋形膜的制造方法，其中，所述成型模具包含多孔质体。

9.如权利要求5所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的所述工序包括：

在所述第1空间内或所述第2空间内装入已加热的所述介质，将该空间内加压，由此，于30°C～300°C的温度，使所述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的工序。

10.如权利要求5所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜向另一方的空间内弯曲的所述工序包括：

11.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，在停止了使所述热塑性树脂膜弯曲的工序之后、且将已弯曲的所述热塑性树脂膜冷却的所述工序之前，包括：

将已弯曲的所述热塑性树脂膜再次加热的再加热工序。

12.如权利要求11所述的赋形膜的制造方法，其中，所述再加热工序于所述加热工序中的加热温度～构成所述热塑性树脂膜的树脂的熔点Tm以下的温度进行。

13.如权利要求11所述的赋形膜的制造方法，其中，使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序及将已弯曲的所述热塑性树脂膜再次加热的所述工序，在所述热塑性树脂膜被载置于所述第1成型用构件、所述热塑性树脂膜固定于所述第1成型用构件的开口端部与所述第2构件之间的状态下作为连续的工序进行。

14.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，所述热塑性树脂膜选自聚乙烯醇制膜、聚酯制膜、聚酰胺制膜、聚酰亚胺制膜、聚烯烃制膜、聚氯乙烯制膜及聚碳酸酯制膜。

15.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，

使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序，于在弯曲开始前所述热塑性树脂膜的未接触所述第1成型用构件及所述第2构件的部分不与所述第1成型用构件及所述第2构件接触的状态下，停止所述弯曲。

16.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，

在使所述热塑性树脂膜弯曲期间，所述第1成型用构件及所述第2构件的形状不变化。

17.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，

所述第2构件是具备向一方开口的第2空间的第2成型用构件，

在将所述热塑性树脂膜固定于所述第1成型用构件的开口端部与所述第2构件之间的工序中，用所述第1成型用构件和所述第2成型用构件夹入所述热塑性树脂膜，用所述热塑性树脂膜覆盖所述第1空间的开口部及所述第2空间的开口部，并将所述热塑性树脂膜固定于所述第1成型用构件与所述第2成型用构件的开口端部之间，

已弯曲的所述热塑性树脂膜朝向所述第1空间呈凸状，

所述第1空间的从开口朝向底部的深度比所述第2空间的从开口朝向底部的深度深。

18.如权利要求1所述的赋形膜的制造方法，其中，

在使所述热塑性树脂膜弯曲的所述工序中，对于在弯曲开始前所述热塑性树脂膜的未接触所述第1成型用构件及所述第2构件的部分，不施加基于固态物的推压力。

19.偏光膜的制造方法，所述制造方法包括权利要求1～18中任一项所述的工序，其中，将通过权利要求1～18中任一项所述的赋形膜的制造方法制造的赋形膜作为偏光膜。

20.偏光透镜的制造方法，所述制造方法包括下述工序：

将所述热塑性树脂膜加热的工序；

在弯曲的所述热塑性树脂膜的凸面不与所述第1成型用构件的表面或所述第2构件的表面接触的状态下使所述弯曲工序结束的工序；

将已弯曲的所述热塑性树脂膜冷却而得到偏光膜的工序；和

将透镜基材层叠于所述偏光膜的至少一面的工序。