CN108585089A - 一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，所述工艺在高温状态下将氯化钠结晶析出，在低温状态下将过饱和的氯化铵析出，从而实现了废水中氯化钠、氯化铵的分离和回收，得到了工业级的氯化钠和氯化铵产品，降低固废或者危废的产生，无引发水系污染的排放物，达到了零污染液排放的资源回收的效果。本发明提供的氯化钠氯化铵分盐结晶装置，结构设置合理，节约能耗、易于实现，自动化程度高，运行成本低，可广泛应用于实际工业生产过程中。

Description

一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺及装置

技术领域

本发明涉及环保废水回收技术领域，具体涉及一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺及装置。

背景技术

废水是人们活动过程中排出的水以及径流雨水的总称，一般包括生活污水、工业废水和径流入排水管的雨水级其它无用水，属于自然界的兰大公害之一，其中，工业废水是在工业生产中产生的废水和废液，含有随水流失的工业生产用料、中间产物、副产品以及生产过程中产生的污染物，随着工业的迅速发展，废水的种类和数量迅猛增加，对水体的污染也日趋广泛和严重，威胁着人类的健康和安全，同时污水中也含有大量可回收利用资源，如不回收处理，将造成巨大损失，因此对污水开发和综合利用，化害为利显得尤为重要。

冶金废水、化工类废水主要成分基本都是无机盐及各类混盐，在生产随着工业生产装置的不断建设，其污水、废气、废物的排放量也在不断增加，然而全球的环保问题日益严重，环保力度的不断增大，所以资源回收工艺也在不断推广。目前，虽然各企业积极配备蒸发结晶装置处理高盐废水，但依然存在很多问题。目前企业采用的工艺大多是回收了绝大部分的水并得到了结晶盐，但是由于得到的结晶盐是杂盐，不但不能被资源化利用反而会按照危废定性处置，同时，废液处理不彻底，依然有大量分离液需排放，而废液排放依然会引起水系污染，处理过程能耗高，这些问题困扰着企业，并严重影响了企业的项目进程，高盐废水的零液排放及资源化处理是高盐废水治理的必然趋势。

现有的氯化钠氯化铵蒸发后形成混盐，只能做危废处理，不能做工业盐。危废处理需要花费大量的处置费用，而工业盐是可以产生经济效益的。

发明内容

为解决上述技术问题，我们提出了一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺及装置，解决了现有技术中杂盐形成固废、造成环境污染，达到降低污染、提高废水利用率、降低固废处理成本的目的。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，包括如下步骤：

S1.预热，对含氯化钠氯化铵的废水初步预热至90℃-100℃；

S2.蒸发浓缩得到过饱和的氯化钠废水，对S1预热后的废水进一步加热，然后气液分离，蒸发浓缩使液相的氯化钠达到过饱和而氯化铵为不饱和状态的浓缩液；

S3.分离氯化钠，对S2得到的过饱和氯化钠废水进一步增稠后离心分离得到氯化钠晶体和一级母液；

S4.蒸发浓缩得到过饱和的氯化铵废水，对S3得到的一级母液进行加热，然后气液分离，蒸发浓缩使液相的氯化铵达到过饱和；

S5.分离氯化铵，对S4得到的一级母液进行冷冻降温，进一步增稠后离心分离得到氯化铵晶体和二级母液。

S6.母液循环，将S5分离后的二级母液回用至步骤S2，再次进行蒸发浓缩。

进一步的，步骤S2中氯化钠浓度＞28.5％，氯化铵浓度＜35％。

进一步的，步骤S4中45％＜氯化铵浓度＜35％。

进一步的，步骤S5中冷冻降温的温度范围为20-40℃

进一步的，步骤S5中的二级母液的浓度为氯化钠≤15％，氯化铵≤25％。

一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，包括顺次连接的预热***、氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***，以及分别与氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***进行热交换的蒸汽压缩机。

所述预热***包括原料缓冲罐、进料泵、热水预热器、蒸汽预热器、冷凝水泵及冷凝水罐，其中，所述原料缓冲罐、所述进料泵、所述热水预热器和所述蒸汽预热器顺次连接，所述冷凝水罐用于接收来自蒸汽预热器、所述氯化钠晶体析出***和所述氯化铵晶体析出***的冷凝水，所述冷凝水泵用于将所述冷凝水罐中的冷凝水输送至热水预热器作为热源。

所述氯化钠晶体析出***包括一级加热器、一级循环泵、一级分离器、一级出料泵、一级稠厚器、一级离心机、一级母液罐和一级出料泵，所述一级分离器的侧壁自上而下依次设有第一进料口、第二进料口、第三进料口和第四进料口，所述第一进料口用于接收来自所述氯化铵晶体析出***的废液；所述第三进料口和所述一级加热器的进料口之间设有一级循环管；

经所述蒸汽预热器预热的废液输送至所述一级循环管，其中气相进入所述一级分离器中，液相进入所述一级加热器中；所述一级加热器中的物料通过所述一级循环泵输送至所述第二进料口；所述一级出料泵用于将所述一级分离器的物料输送至所述一级稠厚器中；所述一级分离器的出料端和所述一级稠厚器的进料端设有一级回流管，便于所述一级分离器中的液相经所述一级出料泵输送至所述一级稠厚器时部分液相转化为气相，气相便从所述一级回流管进入所述一级分离器中；

所述一级离心机用于将所述一级稠厚器中的物料固液分离，液体进入所述一级母液罐，经所述一级出料泵泵入所述氯化铵晶体析出***。

所述氯化铵晶体析出***包括二级加热器、二级循环泵、二级分离器、二级出料泵、二级稠厚器、二级离心机、二级母液罐和二级出料泵，所述二级分离器的侧壁自上而下依次设有进料口一、进料口二和进料口三，所述进料口二和所述二级加热器的进料口之间设有二级循环管；

所述一级出料泵将废液泵入所述二级循环管，其中气相进入所述二级分离器中，液相进入所述二级加热器中；所述二级加热器中的物料通过所述二级循环泵输送至所述进料口一；所述二级分离器中的物料经所述二级出料泵输送至所述二级稠厚器中；

所述二级分离器的出料端和所述二级稠厚器的进料端设有二级回流管，便于所述二级分离器中的液相经所述二级出料泵输送至所述二级稠厚器时部分液相转化为气相，气相便从所述二级回流管进入二级分离器中；

所述二级离心机用于将所述二级稠厚器中的物料固液分离，液体进入所述二级母液罐，经所述二级出料泵经所述第一进料口泵入所述一级分离器中继续循环蒸发浓缩。

进一步的，所述二级稠厚器配备有可降温的冷源。

本发明的技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明所述的从废水中回收氯化钠、氯化铵的工艺，所述工艺在高温状态下降氯化钠结晶析出，在低温状态下将过饱和的氯化铵析出，从而实现了废水中氯化钠、氯化铵的分离和回收，得到了工业级的氯化钠和氯化铵产品，降低固废或者危废的产生，无引发水系污染的排放物，达到了零污染液排放的资源回收的技术效果。

本发明所述的用于从废水中回收收氯化钠、氯化铵的工艺的装置，采用节能的机械蒸汽再压缩技术，蒸发1吨水的能耗大约是传统蒸发器的1/6到1/5，热效率高，功耗低，采用机械蒸汽再压缩技术，使用较少量的鲜蒸汽加热，减少了对锅炉装置的依赖，减少了污染物，对环境无污染，更加节能环保。

本发明工艺流程简单，易于实现，自动化程度高，运行成本低，符合可持续发展要求，可广泛应用于实际工业生产过程中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所公开的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置的示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.原料缓冲罐 2.进料泵 3-1.热水预热器 3-2.蒸汽预热器 4.冷凝水泵 5.一级加热器 6.一级循环泵 7.一级分离器 7-1.一级循环管 7-2一级回流管 8.一级出料泵 9.一级稠厚器 9-1一级安全管 10.一级离心机 11.一级母液罐 12.一级母液泵 13.二级加热器 14二级循环泵 15.二级分离器 15-1二级循环管 15-2二级回流管 16.二级出料泵17.二级稠厚器 17-1二级安全管 18.二级离心机 19.二级母液罐 20.二级母液泵 21.蒸汽压缩机 22.冷凝水罐 a.冷却水进口 b.冷却水出口

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

如图1所示，一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，废水中氯化钠质量分数为6.08％，氯化铵质量分数为5.35％，废水总的流量为10.8t/h，包括如下步骤：

S1.预热，废水由原料缓冲罐1通过进料泵2打入预热器进行初步升温，升温分为两步：废水先经过热水预热器(即热水板式预热器)3-1加热，热源为105℃的高温冷凝水，废液可加热至82℃；再经过蒸汽预热器(即蒸汽板式预热器)3-2加热，此热源为110℃的蒸汽，废水可加热至93-95℃；

S2.蒸发浓缩得到过饱和的氯化钠废水，步骤S1中预热后的废水经由一级分离器7的一级循环管7-1进入一级加热器5进行换热升温，升温后的废液经一级循环泵6输送至一级分离器7中，废液在一级分离器7中内进行气液分离(气相温度约85℃，液相温度约94℃)，蒸发浓缩使液相的氯化钠达到过饱和(此时氯化铵为不饱和溶液，控制氯化钠浓度＞28.5％，氯化铵浓度＜35％)时，通过一级出料泵8，打入一级稠厚器9中，与此同时，气相进入蒸汽压缩机21再压缩，蒸汽压缩机21进口温度85℃，出口温度105℃；

S3.分离氯化钠，一级稠厚器9对S2中得到的过饱和的氯化钠废水(氯化钠浓度＞28.5％，氯化铵浓度＜35％)进一步增稠后打入一级离心机10，氯化钠晶体通过一级离心机10离心出来，低浓度的氯化钠液体进入一级母液罐11成为一级母液；

S4.蒸发浓缩得到过饱和的氯化铵废水，通过一级母液泵12将一级母液罐11中的一级母液打入二级分离器15的二级循环管15-1，由二级分离器15的二级循环管15-1进入二级加热器13，进行换热升温(温度加热至100℃左右)，升温后的废液经二级循环泵14输送至二级分离器15中，废液在二级分离器15内进行气液分离，气相温度约85℃，液相温度约100℃，蒸发浓缩使液相的氯化铵达到过饱和(氯化铵浓度＞35％，控制在45％左右)时，通过二级出料泵16，打入二级稠厚器17，气相进入蒸汽压缩机21再压缩；蒸汽压缩机进口温度85℃，出口温度105℃；

S5.分离氯化铵，二级稠厚器17通过循环水降温至40℃后继续通过冷冻水降温至25℃(冷冻水从冷却水进口a进，从冷却水出口b出)，液体进一步增稠后打入二级离心机18，氯化铵晶体通过二级离心机18离心出来，母液进入二级母液罐19成为二级母液。

S6.母液循环，将S5分离后的二级母液(9.8％的氯化钠，18.2％的氯化铵)通过二级母液泵20回用至步骤S2的一级分离器7中，再次进行蒸发浓缩。

更进一步的，一级分离器7的出料端和一级稠厚器9的进料端设有一级回流管7-2，便于一级分离器7中的液相经一级出料泵8输送至一级稠厚器9时部分液相转化为气相，气相便从该一级回流管7-2进入一级分离器7中。一级回流管7-2的设置不仅便于气相的回流，而且有利于提升装置的安全性，维持一级稠厚器及整个***的压力平衡。

更进一步的，一级稠厚器9和一级母液罐11之间连有用于气相平衡的一级安全管9-1，可显著提升***的安全性。

同样的，二级分离器15的出料端和二级稠厚器17的进料端设有二级回流管15-1，便于二级分离器15中的液相经二级出料泵输送至二级稠厚器17时部分液相转化为气相，气相便从该二级回流管15-1进入二级分离器15中。二级回流管的设置不仅便于气相的回流，而且有利于提升装置的安全性，维持二级稠厚器及整个***的压力平衡。

一级加热器5和二级加热器13换热后的高温冷凝水(约95℃)及蒸汽预热器3-2的冷凝热水(约105℃的蒸汽冷凝水，具体由蒸汽温度而定)，进入冷凝水罐22，冷凝水罐22中的高温冷凝水通过冷凝水泵4打入热水预热器3-1作为预热器的热源换热后的冷凝水(约40℃)出界区。

本例中，热水板式预热器3-1采用的是(换热面积：50m2，单流程，板厚0.6mm；板片材质TA2，垫片材质EPDM)，热源为强制循环蒸发器(指哪一个)的二次冷凝液，蒸汽板式预热器3-2采用的是(换热面积：15m2，单流程，板厚0.6mm；板片材质TA2，垫片材质EPDM)，热源为105～115℃的蒸汽，流量约为350kg/h。

表1

从上表可看出，采用本工艺高含盐量废水处理后，氯化钠、氯化钠回收率高，从而使得能耗低。

本实施例还提供了一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，其包括顺次连接的预热***、氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***，以及分别与氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***进行热交换的蒸汽压缩机。

所述预热***包括原料缓冲罐1、进料泵2、热水预热器3-1、蒸汽预热器3-2、冷凝水泵4及冷凝水罐22，其中，原料缓冲罐1、进料泵2、热水预热器3-1和蒸汽预热器3-2顺次连接，冷凝水罐22用于接收来自蒸汽预热器3-2及氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***的冷凝水，冷凝水泵4用于将冷凝水罐22中的冷凝水输送至热水预热器3-1作为热源；

所述氯化钠晶体析出***包括一级加热器5、一级循环泵6、一级分离器7、一级出料泵8、一级稠厚器9、一级离心机10、一级母液罐11和一级出料泵12，一级加热器5和一级分离器7均竖直设置，一级加热器5的顶端为进料口，其底端为出料口；一级分离器7的顶端为气相出口，底端为出料口，一级分离器7的侧壁自上而下依次设有第一进料口、第二进料口、第三进料口和第四进料口，第一进料口用于接收来自氯化铵晶体析出***的废液；第三进料口和一级加热器的进料口之间设有循环管7-1；

经蒸汽预热器3-2预热的废液输送至循环管7-1，其中气相进入一级分离器7中，液相进入一级加热器5中；一级加热器5中的物料通过一级循环泵6输送至第二进料口；一级出料泵8用于将一级分离器7的物料输送至一级稠厚器9中；一级分离器7的出料端和一级稠厚器9的进料端设有一级回流管7-2，便于一级分离器7中的液相经一级出料泵8输送至一级稠厚器9时部分液相转化为气相，气相便从该一级回流管7-2进入一级分离器7中；

一级离心机10用于将一级稠厚器9中的物料离心分离出来，母液进入一级母液罐11，经一级出料泵12泵入氯化铵晶体析出***。

所述氯化铵晶体析出***包括二级加热器13、二级循环泵14、二级分离器15、二级出料泵16、二级稠厚器17、二级离心机18、二级母液罐19和二级出料泵20，二级加热器13和二级分离器15均竖直设置，二级加热器13的顶端为进料口，其底端为出料口；二级分离器15的顶端为气相出口，底端为出料口，二级分离器15的侧壁自上而下依次设有进料口一、进料口二和进料口三，进料口二和二级加热器13的进料口之间设有循环管15-1；

一级出料泵12将废液泵入循环管15-1，其中气相进入二级分离器15中，液相进入二级加热器13中；二级加热器13中的物料通过二级循环泵14输送至进料口一；二级分离器15中的物料经二级出料泵16输送至二级稠厚器17中；二级分离器的出料端和二级稠厚器的进料端设有二级回流管15-2，便于二级分离器中的液相经二级出料泵输送至二级稠厚器时部分液相转化为气相，气相便从该二级回流管进入二级分离器中；

二级离心机用于将二级稠厚器中的物料离心分离出来，母液进入二级母液罐，经二级出料泵经第一进料口泵入一级分离器7中继续循环蒸发浓缩。

其中，二级稠厚器17设有冷却水进口a和冷却水出口b，用于通入低温冷却水或其它冷却盐水等介质对物业进行冷却。

实施例2

如图1所示，本例中装置结构，同实施例1，在此不做赘述。

一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，废水中氯化钠质量分数为5.53％，氯化铵质量分数为7.02％，废水总的流量为24.78t/h，包括如下步骤：

S1.预热，废水由原料缓冲罐1通过进料泵2打入预热器进行初步升温，升温分为两步：废水先经过热水预热器(即热水板式预热器)3-1加热，热源为105℃的高温冷凝水，废液可加热至81℃；再经过蒸汽预热器(即蒸汽板式预热器)3-2加热，此热源为110℃的蒸汽，废水可加热至95℃；

S2.蒸发浓缩得到过饱和的氯化钠废水，步骤S1中预热后的废水经由一级分离器7的循环管7-1进入一级加热器5进行换热升温，升温后的废液经一级循环泵6输送至一级分离器7中，废液在一级分离器7中内进行气液分离(气相温度约85℃，液相温度约94℃)，蒸发浓缩使液相的氯化钠达到过饱和(此时氯化铵为不饱和溶液，控制氯化钠浓度＞28.5％，氯化铵浓度＜35％)时，通过一级出料泵8，打入一级稠厚器9中，与此同时，气相进入蒸汽压缩机21再压缩，蒸汽压缩机21进口温度85℃，出口温度105℃；

S3.分离氯化钠，一级稠厚器9对S2中得到的过饱和的氯化钠废水(氯化钠浓度＞28.5％，氯化铵浓度＜35％)进一步增稠后打入一级离心机10，氯化钠晶体通过一级离心机10离心出来，低浓度的氯化钠液体进入一级母液罐11成为一级母液；

S4.蒸发浓缩得到过饱和的氯化铵废水，通过一级母液泵12将一级母液罐11中的一级母液打入二级分离器15的二级循环管15-1，由二级分离器15的二级循环管15-1进入二级加热器13，进行换热升温(温度加热至100℃左右)，升温后的废液经二级循环泵14输送至二级分离器15中，废液在二级分离器15内进行气液分离，气相温度约85℃，液相温度约100℃，蒸发浓缩使液相的氯化铵达到过饱和(氯化铵浓度＞35％，控制在45％左右)时，通过二级出料泵16，打入二级稠厚器17，气相进入蒸汽压缩机21再压缩；蒸汽压缩机进口温度85℃，出口温度105℃；

S5.分离氯化铵，二级稠厚器17通过循环水降温至40℃后继续通过冷冻水降温至25℃，液体进一步增稠后打入二级离心机18，氯化铵晶体通过二级离心机18离心出来，母液进入二级母液罐19成为二级母液。

S6.母液循环，将S5分离后的二级母液(9.8％的氯化钠，18.2％的氯化铵)通过二级母液泵20回用至步骤S2的一级分离器7中，再次进行蒸发浓缩。

一级加热器5和二级加热器13换热后的高温冷凝水(约95℃)及蒸汽预热器3-2的冷凝热水(约105℃的蒸汽冷凝水，具体由蒸汽温度而定)，进入冷凝水罐22，冷凝水罐22中的高温冷凝水通过冷凝水泵4打入热水预热器3-1作为预热器的热源换热后的冷凝水(约40℃)出界区。

本例中，热水板式预热器采用的是(换热面积：110m2，单流程，板厚0.6mm；板片材质TA2，垫片材质EPDM)，热源为强制循环蒸发器的二次冷凝液，蒸汽板式预热器采用的是(换热面积：35m2，单流程，板厚0.6mm；板片材质TA2，垫片材质EPDM)，热源为105～115℃的蒸汽，流量约为800kg/h。

表2

从上表可看出，采用本工艺高含盐量废水处理后，氯化钠、氯化钠回收率高，从而使得能耗低。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1.预热，对含氯化钠氯化铵的废水初步预热至90℃-100℃；

S2.蒸发浓缩得到过饱和的氯化钠废水，对S1预热后的废水进一步加热，然后气液分离，蒸发浓缩使液相的氯化钠达到过饱和而氯化铵为不饱和状态的浓缩液；

S3.分离氯化钠，对S2得到的过饱和氯化钠废水进一步增稠后离心分离得到氯化钠晶体和一级母液；

S4.蒸发浓缩得到过饱和的氯化铵废水，对S3得到的一级母液进行加热，然后气液分离，蒸发浓缩使液相的氯化铵达到过饱和；

S5.分离氯化铵，对S4得到的一级母液进行冷冻降温，进一步增稠后离心分离得到氯化铵晶体和二级母液。

S6.母液循环，将S5分离后的二级母液回用至步骤S2，再次进行蒸发浓缩。

2.根据权利要求1所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，其特征在于，步骤S2中氯化钠浓度＞28.5％，氯化铵浓度＜35％。

3.根据权利要求1所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，其特征在于，步骤S4中45％＜氯化铵浓度＜35％。

4.根据权利要求1所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，其特征在于，步骤S5中冷冻降温的温度范围为20-40℃。

5.根据权利要求1所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺，其特征在于，步骤S5中的二级母液的浓度为氯化钠≤15％，氯化铵≤25％。

6.一种用于如权利要求1-6任一项所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，其特征在于，包括顺次连接的预热***、氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***，以及分别与氯化钠晶体析出***和氯化铵晶体析出***进行热交换的蒸汽压缩机。

7.根据权利要求6所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，其特征在于，所述预热***包括原料缓冲罐、进料泵、热水预热器、蒸汽预热器、冷凝水泵及冷凝水罐，其中，所述原料缓冲罐、所述进料泵、所述热水预热器和所述蒸汽预热器顺次连接，所述冷凝水罐用于接收来自蒸汽预热器、所述氯化钠晶体析出***和所述氯化铵晶体析出***的冷凝水，所述冷凝水泵用于将所述冷凝水罐中的冷凝水输送至热水预热器作为热源。

8.根据权利要求6所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，其特征在于，所述氯化钠晶体析出***包括一级加热器、一级循环泵、一级分离器、一级出料泵、一级稠厚器、一级离心机、一级母液罐和一级出料泵，所述一级分离器的侧壁自上而下依次设有第一进料口、第二进料口、第三进料口和第四进料口，所述第一进料口用于接收来自所述氯化铵晶体析出***的废液；所述第三进料口和所述一级加热器的进料口之间设有一级循环管；

经所述蒸汽预热器预热的废液输送至所述一级循环管，其中气相进入所述一级分离器中，液相进入所述一级加热器中；所述一级加热器中的物料通过所述一级循环泵输送至所述第二进料口；所述一级出料泵用于将所述一级分离器的物料输送至所述一级稠厚器中；所述一级分离器的出料端和所述一级稠厚器的进料端设有一级回流管，便于所述一级分离器中的液相经所述一级出料泵输送至所述一级稠厚器时部分液相转化为气相，气相便从所述一级回流管进入所述一级分离器中；

所述一级离心机用于将所述一级稠厚器中的物料固液分离，液体进入所述一级母液罐，经所述一级出料泵泵入所述氯化铵晶体析出***。

9.根据权利要求6所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，其特征在于，所述氯化铵晶体析出***包括二级加热器、二级循环泵、二级分离器、二级出料泵、二级稠厚器、二级离心机、二级母液罐和二级出料泵，所述二级分离器的侧壁自上而下依次设有进料口一、进料口二和进料口三，所述进料口二和所述二级加热器的进料口之间设有二级循环管；

所述一级出料泵将废液泵入所述二级循环管，其中气相进入所述二级分离器中，液相进入所述二级加热器中；所述二级加热器中的物料通过所述二级循环泵输送至所述进料口一；所述二级分离器中的物料经所述二级出料泵输送至所述二级稠厚器中；

所述二级分离器的出料端和所述二级稠厚器的进料端设有二级回流管，便于所述二级分离器中的液相经所述二级出料泵输送至所述二级稠厚器时部分液相转化为气相，气相便从所述二级回流管进入二级分离器中；

所述二级离心机用于将所述二级稠厚器中的物料固液分离，液体进入所述二级母液罐，经所述二级出料泵经所述第一进料口泵入所述一级分离器中继续循环蒸发浓缩。

10.根据权利要求9所述的一种氯化钠氯化铵分盐结晶工艺的装置，其特征在于，所述二级稠厚器配备有可降温的冷源。