CN108421980B - 一种基于增材制造的热等静压成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于先进制造领域，并具体公开了一种基于增材制造的热等静压成形方法，该方法基于增材制造的思想采用层状结构材料代替粉末状材料作为热等静压成形的原材料，并通过利用支撑材料及两次热等静压处理实现待成形零件的热等静压成形。该方法摒弃了热等静压工艺中惯常用的粉末材料，而由层状材料代替，从根本上解决了复杂包套和内部控形型芯难加工难除去、热等静压过程中粉末致密化过程复杂计算机模拟难以实现精准控形、制件中粉末颗粒边界难消除疲劳性能低等诸多问题，具有成形可控、操作便利等优点，适用于具有复杂内部结构零件例如机匣、齿轮、涡轮等零件的快速高精度成形。

Description

一种基于增材制造的热等静压成形方法

技术领域

本发明属于先进制造领域，更具体地，涉及一种基于增材制造的热等静压成形方法。

背景技术

热等静压工艺是一种以氮气或氩气等惰性气体为压力传递介质，将制件放置于密闭的容器之中，在0-2000℃温度和50-200MPa压力的共同作用下，向制件施加各向同等的压力。该技术可用作使粉末直接加热加压烧结成形的粉末冶金工艺。近些年来，该项技术与模具控形技术和计算机模拟相结合，使得松散的粉末在压力和温度的驱动下，实现粉末致密的同时完成目标件的整体近净成形。目前，因该工艺成形的零件组织均匀，同时力学性能与同材质锻件相当，而被广泛应用于高性能难加工零件的成形之中，尤其是航空航天关键零件的制造。

虽然粉末热等静压技术在整体近净成形上有较大优势，但是对于具有复杂内部结构的零件(如航空航天发动机中的机匣、涡轮类等)上还是存在一定技术瓶颈和加工难点，具体如下：

1)外部复杂包套和内部控形型芯难加工、难除去。对于具有复杂内部结构的机匣、涡轮类等零件，往往利用机加工、冲压、精密铸造和整体焊接工艺等多步成形方法制作热等静压外部包套和内部控形型芯，过程繁琐，对复杂结构甚至无法制造，成为制约该工艺大范围应用的瓶颈之一。同时，难以采用常规的机加工方法去除不规则的外部包套和复杂的内部控形型芯，往往只能通过酸腐蚀的方法去除，酸腐蚀除去效率低，而且对环境污染极大，同时存在将成形件腐蚀掉的风险。

2)热等静压过程中粉末致密化过程复杂，计算机模拟难以实现精准控形。在HIP成形过程中，粉末会发生30-40％的体积收缩，包套受压发生较大体积和不规则形变。目前，仍缺乏成熟的可描述粉末HIP致密化和形变行为，以及粉末与包套和型芯间的相互作用的数学模型。因此，导致计算机仅仅只能模拟出包套变形趋势，难以精确确保最终成形性尺寸精度。

3)制件中的粉末颗粒边界难消除，疲劳性能低。采用粉末热等静压成形的制件微观组织中能明显地观察到粉末与粉末搭接处的原始粉末颗粒边，这种冶金上的缺陷对制件常温拉伸性能影响不大，但在疲劳实验中，往往是疲劳源萌生点，而且对制件疲劳性能有很大的危害。

从上述热等静压技术瓶颈和加工难点中可以看出，粉末状材料是造成这些问题的根本原因。因此，本领域亟需研究设计一种新型的热等静压新方法，以从根本上克服热等静压成形复杂零件时存在的技术瓶颈问题。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种基于增材制造的热等静压成形方法，该方法融入了增材制造的思想，提出采用层状材料为热等静压成形材料，通过将层状材料的层层累积并利用热等静压工艺实现复杂零件的成形与制造，该方法不仅可以确保零件的形状精度和尺寸精度，还无需复杂包套和控形型芯，通过支撑层的引入简化包套结构，并可实现包套的快速去除，适用于制备具有复杂内部结构的零件。

为实现上述目的，本发明提出了一种基于增材制造的热等静压成形方法，该方法基于增材制造的思想采用层状结构材料代替粉末状材料作为热等静压成形的原材料，并通过利用支撑材料及两次热等静压处理实现待成形零件的热等静压成形。

本发明的方法虽然引入了增材制造的思想，但其仍然为热等静压成形方法，其引入增材制造思想的目的在于改变原材料的形式，以从根本上摒弃原有粉末状材料而改用层状材料，以克服采用粉末状材料进行热等静压时存在的各类缺陷，增材制造思想只体现在利用层状原材料层层堆叠制备三维实物的过程中，即在原材料的前期处理中用到了增材制造的思想，但是后续的成形工艺均为热等静压成形工艺，通过采用层状材料替代粉末状材料的热等静压新方法，以克服热等静压成形复杂零件的技术瓶颈问题。

作为进一步优选的，所述方法包括如下步骤：

S1获取待成形零件的三维CAD模型，对待成形零件的三维CAD模型进行切片处理，获得各切片层及对应的二维轮廓信息，选取待成形零件的制备材料作为切片材料，并根据二维轮廓信息对切片材料进行加工获得所有切片层；

S2以低于待成形零件熔点的金属材料制备厚度与切片层相同的支撑层，每一切片层对应设置有一支撑层，每一支撑层中根据对应切片层的二维轮廓信息切割掉对应切片层的形状，使得每一支撑层正好嵌套在对应切片层上；

S3将加工好的每层切片层依次放入对应支撑层的切割掉的部位中，然后根据待成形零件层与层之间的先后排列次序，将组装好的切片依次叠加获得三维实物，以完成热等静压成形的原材料的准备；

S4根据叠加获得的三维实物外部轮廓加工出对应的包套，并将三维实物放入包套之中获得带包套的零件初坯，然后将带包套的零件初坯至于加热炉中进行加热，并对包套内部进行抽真空，抽真空后进行封焊；

S5对带包套的零件初坯进行第一次热等静压处理，第一次热等静压后去除包套；将去除包套的三维实物放入温度在支撑材料熔点与成形零件材料熔点之间的加热炉中进行加热，当支撑材料完全熔化并脱离切片层后获得零件中间坯；

S6取出零件中间坯，并进行第二次热等静压处理以获得所需的成形零件。

作为进一步优选的，所述第一次热等静压的温度在支撑层熔点以下，压力为40MPa～200Mpa，时间为2h～10h。

作为进一步优选的，所述第二次热等静压的温度为待成形零件熔点的0.5-0.8倍，压力为40MPa～200MPa，时间为2h～10h。

作为进一步优选的，所述切片层的厚度优选为50微米至100毫米。

作为进一步优选的，所述支撑层的熔点不超过待成形零件材料熔点的0.8倍。

作为进一步优选的，S4中带包套的零件初坯在加热炉的加热温度低于支撑材料熔点。

作为进一步优选的，包套内部的真空度为10^-3Pa～10^-4Pa。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：

1.本发明的热等静压成形方法有别于现有的常规热等静压方法，其将增材制造理念引入到热等静压成形方法中，以实现复杂零件的制造，通过该理念的引入，摒弃了热等静压工艺中惯常用的粉末材料，而由层状(片状、板状)材料代替，以从根本上解决复杂包套和内部控形型芯难加工难除去的问题、热等静压过程中粉末致密化过程复杂计算机模拟难以实现精准控形的问题、以及制件中粉末颗粒边界难消除疲劳性能低的问题，具有成形可控、操作便利等优点。

2.本发明不仅提出了一种新的热等静压成形方法，还对该成形方法的具体工艺步骤进行了研究，通过对该方法中各个具体工艺步骤的研究与设计，获得一套可行的、可具操作性的且流程较为简单的工艺方法步骤，可实现具有复杂内部结构零件例如机匣、齿轮、涡轮等零件的快速高精度成形。

3.本发明还提出了支撑层的概念，通过设计与切片层形状适应的支撑层，并利用支撑层将切片层有效的装配至包套中，一方面可实现切片层的有效支撑及形状的保持，并由于支撑层的存在可避免切片层在热等静压过程中被包套污染，另一方面由于支撑层的引入，使得包套的内部轮廓由支撑层决定，因此当支撑层设计为规则几何形状时，包套内部也为规则几何形状，无需进行复杂加工，无需像背景技术中所述的制作复杂结构包套及内部控形型芯。

4.本发明还对具体的热等静压工艺进行了研究，研究获得一种二次热等静压工艺，其中，将第一次热等静压的温度控制在支撑层熔点以下，并将热等静压的压力控制在40MPa～200Mpa，时间为2h～10h，以确保在支撑层未熔化的前提下确保彼此独立的各层状成形材料(即切片层)之间的有效烧结，以便在去除支撑材料后，成形材料依旧能保持目标零件轮廓；并将第二次热等静压的温度控制在待成形零件熔点的0.5-0.8倍，压力控制在40MPa～200Mpa，时间为2h～10h，以使得成形材料完全烧结，确保成形零件具备较高的力学性能，并最终获得所需的产品。

5.本发明将带包套的零件初坯先至于加热炉中进行加热并抽真空，以在高温条件下去除片层材料表面的气体吸附物，实现抽气除杂的目的，便于后续热等静压过程中片层材料间的烧结，然后对抽真空后的包套进行封焊再进行二次热等静压处理，以保证片层材料间的有效烧结。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种基于增材制造的热等静压成形方法的流程图；

图2为运用本发明方法制造Ti-6Al-4V钛合金齿轮的示意图，其中，(a)为Ti-6Al-4V钛合金齿轮示意图，(b)为Ti-6Al-4V钛合金齿轮切片示意图，(c)为将组装的Ti-6Al-4V钛合金与纯铝放入圆柱形包套的示意图；

图3为运用本发明方法制造Inconel 718镍基高温合金涡轮零件的示意图，其中，(a)为Inconel 718镍基高温合金涡轮三维示意图，(b)为Inconel718镍基高温合金涡轮二维示意图，(c)为Inconel 718镍基高温合金涡轮切片示意图，(d)为将组装的Inconel 718镍基高温合金涡轮与纯铜放入圆柱形包套的示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本发明提供了一种基于增材制造的热等静压成形方法，该方法在热等静压成形过程中融入了增材制造思想，采用层状(片状或板状)结构材料代替现有的粉末状材料作为热等静压成形的原材料，并通过支撑材料的使用以及两次热等静压处理实现待成形零件的热等静压成形。本发明方法改变了热等静压工艺中常规使用的原材料，即不再使用粉末状材料(其是现有热等静压工艺出现各种问题及缺陷的根本原因)，而是用层状结构代替，以此可以从根本上克服热等静压成形过程中存在各种技术瓶颈问题及缺陷。其中，增材制造工作原理是将三维的立体几何物体，按照有限的一定的厚度，拆分成若干平面，利用不同形态的材料逐层进行加工，最终累积而成所需立体模型。

如图1所示，该基于增材制造的热等静压成形方法具体包括如下步骤：

一、原材料准阶段，包括步骤S1-S3：

S1获取待成形零件的三维CAD模型，利用切片软件对待成形零件的三维CAD模型进行切片处理，获得各切片层及对应的二维轮廓信息(即形貌)，选取待成形零件的制备材料作为切片材料，并根据二维轮廓信息譬如采用激光切割或机加工对切片材料进行加工获得所有切片层，各切片层的厚度可以相同或不同，具体厚度根据零件类型和材料来定，优选为50微米～100毫；

S2以低于待成形零件熔点的金属材料制备厚度与切片层相同的支撑层，每一切片层对应设置有一支撑层，即支撑层的总数与待成形零件的切片层数量相同，且两者厚度相等，每一支撑层为规则的几何形状，在每一支撑层中根据对应切片层的二维轮廓信息切割掉对应切片层的形状，使得每一支撑层正好嵌套在对应切片层上，以使各切片层得到有效支撑，即在每一支撑层中挖出与切片层对应的形状，例如在第二支撑层中切割掉与第二切片层对应的形状，使得第二切片层能够嵌套在第二支撑层内，两者嵌套之后构成的整体即为第二支撑层的原始形状；

S3将加工好的每层切片层依次放入对应支撑层的切割掉的部位中，即将切片层与其对应的支撑层组装在一起，使两者平齐，例如将第三切片层与第三支撑层装配在一起使两者平齐，然后根据待成形零件层与层之间的先后排列次序，将组装好的切片依次叠加获得三维实物，此步骤只是将切片层叠加在一起，以完成原材料的准备与位置的固定，各层之间相互独立，彼此并未相连，即只是组装出零件模型，但零件并未成形；

二、热等静压成形阶段，包括步骤S4-S6：

S4根据叠加获得的三维实物外部轮廓加工出对应的包套，并将三维实物放入包套之中获得带包套的零件初坯，由于切片层嵌装在支撑层内，支撑层套装在包套内，因此包套的内部轮廓由所有支撑层构成的整体结构的外部形状决定，然后将带包套的零件初坯至于加热炉中进行加热，以在高温条件下，去除片层材料表面的气体吸附物，有利于后续热等静压过程中片层材料间的烧结，然后对包套内部进行抽真空，抽真空后进行封焊，具体利用真空设备通过抽真空管对包套内部进行抽真空处理，抽真空管设置在包套上下端，抽真空完成后将抽气管封焊，以实现包套的密封；

S5对带包套的零件初坯进行第一次热等静压处理，第一次热等静压后去除包套，包套内部为层状材料，第一次热等静压后包套依旧保持其原有几何形状，采用常规的机加工方法即可去除；将去除包套的三维实物放入温度在支撑材料熔点与成形材料熔点之间(即温度高于支撑材料熔点低于成形材料熔点)的加热炉中进行加热，当支撑材料完全熔化并脱离切片层后获得零件中间坯，由于待成形零件熔点远高于支撑材料，所以在支撑材料熔点处的加热温度不会导致零件发生形状上的变化，当支撑材料熔化后便只剩下待成形零件；

S6取出零件中间坯，并进行第二次热等静压处理以获得所需的成形零件。

具体的，第一次热等静压目的在于确保层状成形材料间有效烧结，这样便能在去除支撑材料后，成形材料依旧能保持目标零件轮廓，因此其在相对较低温度条件下进行，其温度在支撑材料熔点以下，压力为40MPa～200Mpa，时间为2h～10h，在上述工艺条件下，以保证待成形零件材料发生冶金烧结，使得成形材料有效烧结，确保后续高温去除支撑材料后已经能保持目标零件轮廓。而第二次热等静压的目的在于促使成形材料完全烧结，确保成形零件的具备较高的力学性能，故其在相对温度较高的条件进行，其温度为待成形零件材料熔点的0.5-0.8倍，压力为40MPa～200Mpa，时间为2h～10h，如此在上述工艺条件下，使得成形材料完全烧结，成形零件的具备较高的力学性能。

更进一步的，支撑层材料的熔点不超过待成形零件材料熔点的0.8倍，由于超过0.8倍，熔化支撑材料的温度会高于成形材料的0.8倍，易造成成形件的组织粗大，不利于其力学性能，本发明通过将支撑层材料的熔点设计成不超过待成形零件材料熔点的0.8倍，以利于确保成形件的力学性能，支撑材料的几何形状为规则的圆形或者方形等，具体形状根据待成形零件的几何形貌确定，包套选用与支撑材料相同的材料。

更为具体的，步骤S4中带包套的零件初坯在加热炉的加热温度低于支撑材料熔点，具体为200℃-600℃。此外，包套内部的真空度为10^-3Pa～10^-4Pa，在该真空度条件下可保证片层材料表面的气体吸附物全部去除，并可保证片层材料之间在热等静压过程中实现有效烧结。

以下为本发明的实施例：

实施例1

参见图2(a)～(c)，本实施例运用本发明的方法制造高度100mm、直径250mm的Ti-6Al-4V钛合金齿轮零件，图中1为实线代表Ti-6Al-4V钛合金切片，2为虚线代表纯铝支撑材料，3为圆柱形包套，具体包括如下步骤：

1)根据钛合金齿轮的三维CAD模型由切片软件处理后获得厚度为0.5mm切片及切片的二维信息，根据钛合金齿轮的每层切片形貌，采用激光切割方法在0.5mm的Ti-6Al-4V钛合金板材上加工出所有二维切片；

2)选取纯铝为支撑材料，根据目标零件的每层切片信息在厚度为0.5mm、直径为280mm的纯铝片状支撑材料中切割掉对应的切片形状，其中支撑材料直径略大于目标零件直径可为后续机加工留下余量，同时防止目标零件在热等静压过程表面被包套污染；

3)将加工好的每层Ti-6Al-4V钛合金切片放入对应的纯铝切片空缺部位，根据齿轮每一层的切片信息，将拼接好的Ti-6Al-4V钛合金切片与纯铝切片按照各切片层的顺序依次叠加成三维实物；

4)加工出内径为280mm、厚度为3mm、高度为120mm的纯铝包套，并将组装好的三维实物放入纯铝包套之中；

5)将放有三维实物的包套至于加热炉中，然后在500℃下利用真空设备通过抽真空管对包套内部进行抽真空处理，当真空度达到10^-3Pa后将抽气管封焊；

6)将抽真空后的装有三维实物的包套放入热等静压成形室内进行第一次热等静压，同时升温升压至600℃、120MPa，保温保压3小时；

7)第一次热等静压后，采取机加工去掉包套；

8)将去掉包套后的三维实物放入700℃的加热炉之中，待纯铝完全熔化并脱离Ti-6Al-4V钛合金后取出实物；

9)将Ti-6Al-4V实物放入热等静压成形室内进行第二次热等静压，同时升温升压至930℃、120MPa，保温保压3小时；

10)第二次热等静压后取出实物，便能直接得到Ti-6Al-4V钛合金齿轮。

实施例2

制备的产品及过程与实施例1相同，只是步骤5)中的真空度为10^-4Pa，步骤6)中同时升温升压至600℃、200MPa，保温保压2小时，步骤9)中同时升温升压至930℃、100MPa，保温保压5小时，同样可制备得到Ti-6Al-4V钛合金齿轮。

实施例3

制备的产品及过程与实施例1相同，只是步骤5)中的真空度为10^-4Pa，步骤6)中同时升温升压至600℃、80MPa，保温保压7小时，步骤9)中同时升温升压至930℃、200MPa，保温保压2小时，同样可制备得到Ti-6Al-4V钛合金齿轮。

实施例4

参见图3(a)～(d)，本实施例运用本发明的方法制造高度200mm、直径600mm的Inconel 718镍基高温合金涡轮零件，图中1为实线代表Inconel 718镍基高温合金切片，2为虚线代表纯铜支撑材料，3为圆柱形包套，具体包括如下步骤：

1)根据镍基高温合金涡轮的三维CAD模型由切片软件处理后获得厚度为1.0mm的切片及各切片的二维信息，根据镍基高温合金涡轮的每层切片形貌，采用激光切割方法在1.0mm的Inconel 718镍基高温合金板材上加工出所有的二维切片；

2)选取纯铜为支撑材料，根据目标零件的每层切片信息在厚度为1.0mm、直径为620mm的纯铜片状支撑材料中切割掉对应的切片形状，支撑材料直径略大于目标零件直径可为后续机加工留下余量，同时防止目标零件在热等静压过程表面被包套污染；

3)将加工好的每层Inconel 718镍基高温合金切片放入对应的纯铜切片空缺部位，根据涡轮每一层的切片信息，将拼接好的Inconel 718镍基高温合金切片与纯铜切片按照各切片层的顺序依次叠加成三维实物；

4)加工出内径为620mm、厚度为3mm、高度为420mm的纯铜包套，并将组装的三维实物放入纯铜包套之中；

5)将上述放有三维实物的包套至于加热炉中，然后在600℃下利用真空设备通过抽真空管对包套内部进行抽真空处理，当真空度达到10^-3Pa后将抽气管封焊；

6)将抽真空后的装有三维实物的包套放入热等静压成形室内进行第一次热等静压，同时升温升压至900℃、120MPa，并保温保压3小时；

7)第一次热等静压后，采取机加工去掉包套；

8)将去掉包套后实物放入1100℃的加热炉之中，待纯铜完全熔化并脱离Inconel718镍基高温合金后取出实物；

9)将Inconel 718镍基高温合金实物放入热等静压成形室内进行第二次热等静压，同时升温升压至1200℃、120MPa，并保温保压3小时；

10)第二次热等静压后取出实物，便能直接得到Inconel 718镍基高温合金涡轮。

实施例5

制备的产品及过程与实施例4相同，只是步骤5)中的真空度为10^-4Pa，步骤6)中同时升温升压至600℃、40MPa，保温保压10小时，步骤9)中同时升温升压至930℃、60MPa，保温保压9小时，同样可制备得到Inconel718镍基高温合金涡轮。

实施例6

制备的产品及过程与实施例4相同，只是步骤6)中同时升温升压至600℃、180MPa，保温保压2.8小时，步骤9)中同时升温升压至930℃、40MPa，保温保压10小时，同样可制备得到Inconel 718镍基高温合金涡轮。

本发明的实质是在热等静压成形过程中融入了增材制造的思想，采用片层结构材料代替粉末材料，通过低熔点的支撑材料和二次热等静压工艺，实现复杂零件的热等静压成形，解决了复杂包套和型芯难加工、难除去的技术难题。

需要强调的是，本发明为一种热等静压成形方法，其实质为利用热等静压成形工艺成形具有复杂内部结构的零件，例如机匣、齿轮、涡轮等零件，该热等静压成形方法用于作为复杂零件的成形工艺，而不是后续处理工艺，其有别于现有技术中的将热等静压作为后续处理工艺以消除零件中空隙等缺陷、提高零件致密度及性能；本发明的方法利用层状材料作为原材料，其有别于现有热等静压成形工艺中惯用的粉末材料，以从根本上解决复杂包套和内部控形型芯难加工难去除的问题；本发明只是在热等静压成形方法中引入了增材制造的理念，其重点仍然在于热等静压成形而不是增材制造，所需的复杂零件由热等静压成形工艺制备获得，而非增材制造获得，该增材制造只是用于制备层状的热等静压成形原材料，供后续热等静压成形使用。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，该方法基于增材制造的思想采用层状结构材料代替粉末状材料作为热等静压成形的原材料，并通过利用支撑材料及两次热等静压处理实现待成形零件的热等静压成形，其包括如下步骤：

S1获取待成形零件的三维CAD模型，对待成形零件的三维CAD模型进行切片处理，获得各切片层及对应的二维轮廓信息，选取待成形零件的制备材料作为切片材料，并根据二维轮廓信息对切片材料进行加工获得所有切片层；

S2以低于待成形零件熔点的金属材料作为支撑材料制备厚度与切片层相同的支撑层，每一切片层对应设置有一支撑层，每一支撑层中根据对应切片层的二维轮廓信息切割掉对应切片层的形状，使得每一支撑层正好嵌套在对应切片层上；

S3将加工好的每层切片层依次放入对应支撑层的切割掉的部位中，然后根据待成形零件层与层之间的先后排列次序，将组装好的切片依次叠加获得三维实物，以完成热等静压成形的原材料的准备；

S4根据叠加获得的三维实物外部轮廓加工出对应的包套，并将三维实物放入包套之中获得带包套的零件初坯，然后将带包套的零件初坯置于 加热炉中进行加热，并对包套内部进行抽真空，抽真空后进行封焊；

S5对带包套的零件初坯进行第一次热等静压处理，第一次热等静压后去除包套；将去除包套的三维实物放入温度在支撑材料熔点与成形零件材料熔点之间的加热炉中进行加热，当支撑材料完全熔化并脱离切片层后获得零件中间坯；

S6取出零件中间坯，并进行第二次热等静压处理以获得所需的成形零件。

2.如权利要求1所述的基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，所述第一次热等静压的温度在支撑层熔点以下，压力为40MPa～200Mpa，时间为2h～10h。

3.如权利要求1所述的基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，所述第二次热等静压的温度为待成形零件熔点的0.5-0.8倍，压力为40MPa～200MPa，时间为2h～10h。

4.如权利要求1所述的基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，所述切片层的厚度为50微米至100毫米。

5.如权利要求1所述的基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，所述支撑层的熔点不超过待成形零件材料熔点的0.8倍。

6.如权利要求1所述的基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，S4中带包套的零件初坯在加热炉的加热温度低于支撑材料熔点。

7.如权利要求1-6任一项所述的基于增材制造的热等静压成形方法，其特征在于，包套内部的真空度为10^-3Pa～10^-4Pa。