CN108406674B - 可调整姿态的拆解工位 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可调整姿态的拆解工位，包括拆解台、载板和控制器，拆解台的顶端面上设有导轨，载板设置在导轨上并可沿导轨移动；拆解台上还设有与顶端面平行的转盘，转盘与动力装置连接，转盘上均匀设置有至少两根位于载板下方的支撑柱，支撑柱可抵接在载板底面上，转盘可沿顶端面的垂直方向移动；拆解台的顶端面上沿预定方向设有至少一对对射信号传感器；动力装置、对射信号传感器与控制器电连接，控制器用于采集对射信号传感器的信号和控制动力装置的运转。本发明提供的可调整姿态的拆解工位通过设置可顶起可转动的支撑柱将载板顶出导轨，然后通过对射信号传感器判断电池模组的姿态并进行调整，能够实现电池模组姿态的调整自动化。

Description

可调整姿态的拆解工位

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，特别是涉及一种可调整姿态的拆解工位。

背景技术

近年来，新能源汽车正在蓬勃发展，电池模块是新能源汽车的核心部件之一，因而围绕电池模块而进行的工业生产也在快速发展，这其中包括电池模块回收处理产业。电池模块中除了含有可充电电池外，还有管理电池模块的管理模块、芯片和导线等等，这些元器件可以回收利用。

在电池模块自动回收生产线上，对电池模块的定位是一个非常重要的问题，正确定位才能够准确对其进行拆解，然而电池模块在被叉车装载到自动线载板上或者在载板上的运动过程中，均可能产生电池模块放置位置不规范的问题，一旦出现这样的问题，后续的拆解工位就无法正常工作，拆解工作就无法进行。

发明内容

基于此，有必要针对上述提到的问题，提供一种可调整姿态的拆解工位。

本发明提供了一种可调整姿态的拆解工位，包括拆解台、载板和控制器，所述拆解台的顶端面上设有导轨，所述载板设置在所述导轨上并可沿所述导轨移动；所述拆解台上还设有与所述顶端面平行的转盘，所述转盘与动力装置连接，所述转盘上均匀设置有至少两根位于所述载板下方的支撑柱，所述支撑柱可抵接在所述载板底面上，所述转盘可沿所述顶端面的垂直方向移动；所述拆解台的顶端面上沿预定方向设有至少一对对射信号传感器；所述动力装置、所述对射信号传感器与所述控制器电连接，所述控制器用于采集所述对射信号传感器的信号和控制所述动力装置的运转。

本发明提供的可调整姿态的拆解工位通过设置可顶起可转动的支撑柱将载板顶出导轨，然后通过对射信号传感器判断电池模组的姿态并进行调整，能够实现电池模组姿态的调整自动化。

附图说明

图1为本发明一实施例中的可调整载板姿态的拆解工位主视图；

图2为本发明一实施例中的可调整载板姿态的拆解工位侧视图；

图3为本发明另一实施例中的可调整载板姿态的拆解工位主视图；

图4为本发明又一实施例中的可调整载板姿态的拆解工位主视图；

图5为本发明一实施例中的载板结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明一实施例中提供了一种可调整姿态的拆解工位，如图1和图2所示，至少包括拆解台100、载板200以及控制器(图中未示出)，控制器用于控制拆解工位上的电器元件，如传感器、电机等，实现计算和输出指令等功能，是一种逻辑计算控制器，用于控制可调整姿态的拆解工位上各部件、模块或单元的运转，可采用装载有自动控制软件的芯片。利用芯片控制电器元件按照一定的逻辑运转属于一种常见的现有技术，在此不做更多赘述。本领域技术人员可知的，拆解工位设置在生产线300的某一个终端，该拆解工位与生产线300的转运导轨101配合连接，并且在拆解工位上设置有将载板200从转运导轨101上拖入或者转运到拆解工位上的装置，由于该转运装置并非本发明的技术重点，在此不做赘述。拆解台100的顶端面上设有导轨101，容易理解的，该导轨101一端与生产线300上的转运导轨101对接，而载板200则设置在导轨101上并能够沿导轨101移动，具体的移动方式是直线型移动。拆解台100上还设有与顶端面平行的转盘110，该转盘110与动力装置连接以实现在动力装置的驱使下旋转，动力装置又与控制器电连接，接收控制器的指令实现旋转动作，指令中包含旋转速度、旋转幅度和旋转时间等信息。在转盘110上均匀设置有至少两根位于载板200下方的支撑柱120，可设置4～6根，这些支撑柱120各自与转盘110的圆心距离相同。另外，转盘110可沿顶端面的垂直方向移动，也即转盘110可上升和下降，将支撑柱120顶出和收回，当转盘110沿顶端面的垂直方向向上移动时，支撑柱120顶出，由于支撑柱120设置在载板200下方，顶起的支撑柱120能够抵接在载板200底面上，将载板200顶起，又由于转盘110可转动，因而能够根据需要调整载板200的位置。优选的，载板200采用圆形平板。此外，关键地，拆解台100的顶端面上还设有至少一对对射信号传感器130，优选设置两对相互平行的对射信号传感器130。该对射信号传感器130用于感测信号以控制转盘110的运转，对射信号传感器130是现有技术中的常用传感器，成对设置，包括发射器和接收器，在发射器和接收器之间存在直线型信号线，对射信号传感器130可采用激光对射传感器、红外对射传感器等。当信号线被倾斜放置在载板200上的电池模块遮蔽时，传感器会发出启动指令，使转盘110以一定速率转动，使载板200带动电池模块转动，直到电池模块侧壁与信号线平行，并且信号线未被遮挡，对射信号传感器130发出指令保持转盘110静止。

作为一个优选的方案，如图1所示，支撑柱120的顶端可在超出导轨101顶端预定距离范围内移动，并且在导轨101上设有槽口102，而支撑柱120的顶端形状与槽口102的形状相匹配。在载板200未进入拆解台100顶端面内时，需要通过转运机构将载板200从生产线300的转运导轨101上转运到拆解台100的导轨101上，由于支撑柱120顶端形状与导轨101槽口102形状相匹配，支撑柱120可作为导轨101的一部分，使导轨101完整无缝，也就能够使转运过程较为顺畅。此设置还能够节省空间，使转盘110的转动不受导轨101的限制，转动范围更大。

作为一个优选的方案，如图3所示，拆解台100的顶端面上还设有至少一组相向分布的可伸缩顶杆150，可伸缩顶杆150与对射信号传感器130平行，并且可伸缩顶杆150与控制器电连接。有时候经过旋转进行姿态调整后，电池模组与对射信号传感器130实现平行，但电池模组仍并未处于设计位置，可能偏向于对射信号传感器130中的某一侧，因而通过设置与控制器连接的可伸缩顶杆150，将电池模组顶入到预定位置。优选的，在与对射信号传感器130垂直的方向上也至少设置一组相向分布的可伸缩顶杆150，电池模组可能在宽度方向上偏向一侧，因而在宽度方向上也设置可伸缩顶杆150，就能确保电池模组在宽度方向上进入预定位置。

作为一个优选的方案，拆解台100内设有千斤顶400，所述动力装置采用旋转电机500；所述转盘110设置在所述千斤顶400上，所述千斤顶400设置在所述旋转电机500上；所述千斤顶400、所述旋转电机500分别与所述控制器电连接，所述控制器用于控制所述千斤顶400、所述旋转电机500的运转。

为便于将载板200从生产线300上通过导轨101转运到拆解工位上时使载板200进入指定的位置，进而执行其他的拆解动作，如图1所示，在拆解台100的顶端面上设有定位信号发射器140，而在载板200底端上设有与上述的定位信号发射器140相匹配的定位信号接收器210，该定位信号接收器210优选设置在载板200的几何中心处。当定位信号接收器210和定位信号发射器140相匹配时，表明载板200进入到拆解台100顶端面的预定位置，该套定位信号装置能够向可调整载板200姿态的拆解工位上的控制器发送信号，控制器据以控制相关设备停止载板200在导轨101上的移动。配套使用的定位信号接收器210和发射器能够实现载板200的自动定位。

作为一个优选的方案，如图4所示，拆解台100上设有相互平行的两条辅助导轨160，在辅助导轨160上设有可沿辅助导轨160滑动的底座，底座内设有驱动电机。对射信号传感器130设置在上述的底座上，并且控制器与驱动电机电连接。在某些情况下，电池模块的侧面与对射信号传感器130尽管处于平行的姿态，由于电池模块位于对射信号传感器130内，仍然会阻挡对射信号传感器130的信号，也就导致对射信号传感器130误判而使控制器控制转盘110持续调整姿态，此时需要将对射信号传感器130的位置进行调整，使其处于能够与电池模块侧面相切的位置。当控制器发现转盘110旋转一周对射信号传感器130仍被阻挡，控制器则指令底座内的驱动电机向远离拆解台100顶面中心的位置移动一定距离，重新驱动转盘110旋转，如果对射信号传感器130仍被阻挡，重复上述底座调整步骤，直至对射信号传感器130的信号线与电池模块侧面相切而停止转盘110旋转，此时电池模块的姿态就调整到位。

作为一个优选的方案，为确保支撑柱120顶起载板200时安全平稳，如图5所示，在载板200底面上设有凹槽220，并且支撑柱120可抵接在凹槽220中。支撑柱120抵接在设有凹槽220的载板200上能够良好地避免因载板200上电池模块位置不均匀而产生的滑动。进一步优选的，所述凹槽220为圆弧形底面的空槽，并且支撑柱120的顶端为与凹槽220相匹配的弧形面，采用弧形面的空槽和支撑柱120顶端，能够使二者的对接更加顺畅，避免在对接过程中产生磕碰以及对接不准确等问题。凹槽220的形式可采用多个独立的形式，也可采用单个完整的形式，采用多个独立的形式需要在载板200底面上设置与支撑柱120数量和位置相对应的凹槽，凹槽220的形状尺寸大于支撑柱120顶端的尺寸，以便于支撑柱120更方便地进入到凹槽中，采用单个完整的形式具体可在载板200上设置一个外形为圆的凹槽220，该圆的半径就是支撑柱120的中心与支撑柱120旋转中心的距离，凹槽220的槽宽可稍大于支撑柱120顶部的宽度，以便于支撑柱120与凹槽220的对接，此种方式便于凹槽220的加工。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种可调整姿态的拆解工位，其特征在于，包括拆解台、载板和控制器，所述拆解台的顶端面上含有导轨，所述载板设置在所述导轨上并可沿所述导轨移动；所述拆解台上还含有与所述顶端面平行的转盘，所述转盘与动力装置连接，所述转盘上均匀设置有至少两根位于所述载板下方的支撑柱，所述支撑柱可抵接在所述载板底面上，所述转盘可沿所述顶端面的垂直方向移动；所述拆解台的顶端面上沿预定方向设有至少一对对射信号传感器；所述动力装置、所述对射信号传感器与所述控制器电连接，所述控制器用于采集所述对射信号传感器的信号和控制所述动力装置的运转，所述支撑柱的顶端可在超出所述导轨顶端预定距离范围内移动；所述导轨上设有槽口，所述支撑柱的顶端形状与所述槽口的形状相匹配，所述拆解台的顶端面上还设有至少一组相向分布的可伸缩顶杆，所述可伸缩顶杆与所述对射信号传感器平行，所述可伸缩顶杆与所述控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述对射信号传感器设置两对，所述两对对射信号传感器相互平行。

3.根据权利要求1所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述拆解台内设有千斤顶，所述动力装置采用旋转电机；所述转盘设置在所述千斤顶上，所述千斤顶设置在所述旋转电机上；所述千斤顶、所述旋转电机分别与所述控制器电连接，所述控制器用于控制所述千斤顶、所述旋转电机的运转。

4.根据权利要求1所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述拆解台的顶端面上设有定位信号发射器，所述载板底端设有与所述定位信号发射器相匹配的定位信号接收器。

5.根据权利要求1所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述拆解台上设有相互平行的两条辅助导轨，在所述辅助导轨上设有可沿所述辅助导轨滑动的底座，所述底座内设有驱动电机；所述对射信号传感器设置在所述底座上；所述控制器与所述驱动电机电连接。

6.根据权利要求1所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述载板采用圆形平板。

7.根据权利要求1所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述载板底面上设有凹槽，所述支撑柱可抵接在所述凹槽中。

8.根据权利要求7所述的可调整姿态的拆解工位，其特征在于，所述凹槽为圆弧形底面的空槽，所述支撑柱的顶端为与所述凹槽相匹配的弧形面。