CN108397324A - 一种汽油高压油轨及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽油高压油轨及其加工工艺，该高压油轨包括中空油轨本体、一体化成型设置在油轨本体上的多个喷油器座和支架座，所述油轨本体的一端开设进油口，另一端开设用于安装油压传感器的测压腔，所述喷油器座与油轨本体的内部连通。与现有技术相比，本发明所有的零件都是一体成型的，因此只要原料的强度足够，得到的汽油高压油轨就能承受较大的压力，因此更加安全；而且加工效率高，产出比较高；另外，本发明的加工精度高，各尺寸离散较小。

Description

一种汽油高压油轨及其加工工艺

技术领域

本发明涉及汽车发动机技术领域，具体涉及一种汽油高压油轨及其加工工艺。

背景技术

发动机油轨制造技术作为汽车制造的核心技术一直被国外企业所掌控，我国自主品牌的汽车通常采用进口国外的产品。需要支付高昂的使用费，无形中则加了生产的成本。目前，汽油发动机高压油轨均是采用零部件组装焊接而成，随着国家对汽车排放的要求逐渐提高，各大汽车厂商通过减小排量和提高发动机工作压力来满足排放要求。随着发动机工作压力的提高，组装焊接形式的油轨在工作压力250bar以上情况下可靠性、耐疲劳会大大降低，对使用者会带来威胁。所以工作压力在250bar以上的油轨多数采用整体锻造机加的形式。同时，采用拼装的工艺加工汽油发动机高压油轨，造成单件产品过多的加工工时，过多的设备投资，同时在加工内外螺纹时无法保证精度。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种一体化的汽油高压油轨及其加工工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽油高压油轨，该高压油轨包括中空油轨本体、一体化成型设置在油轨本体上的多个喷油器座和支架座，所述油轨本体的一端开设进油口，另一端开设用于安装油压传感器的测压腔，所述喷油器座与油轨本体的内部连通。本发明所有的零件都是一体成型的，因此只要原料的强度足够，得到的汽油高压油轨就能承受较大的压力，因此更加安全。

所述的喷油器座的数量为4个，所述支架座的数量为两个，其中一个所述支架座设置在第一个喷油器座和第二个喷油器座之间，另一个所述支架座设置在第三个喷油器座和第四个喷油器座之间。

所述的进油口包括依次设置的第一锥段、第一水平段、第二锥段、第二水平段以及第三锥段，所述第一锥段和第二锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐减小，所述第三锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐增大，并最终与油轨本体的中心通道连接。该设置使得汽油先被压缩，然后突然泄压，使得汽油气化，在油轨本体内部呈气雾状，分布更均匀。

所述的喷油器座中部开设出油通道，所述出油通道包括上通道和下通道，所述上通道与油轨本体的内部连通，所述下通道的直径大于上通道的直径。

所述的油轨本体两端设有倒角。

所述的高压油轨采用的材质为不锈钢。

一种如上所述汽油高压油轨的加工工艺，包括以下步骤：

(1)通过加工中心将实心原件的一端中心开设进油口的第一锥段、第一水平段、第二锥段以及第二水平段，所述第一锥段和第二锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐减小，在实心原件的另一端中心开设支撑孔，以便于后续加工时实现原件的定位；

(2)通过车床在实心原件的两端开设倒角；

(3)在开设好倒角的实心原件的支架座中开设支架螺孔和支架平面；

(4)通过深孔钻创将实心原件沿轴线开设深孔，形成中空油轨本体，并在进油口开设直径沿着汽油流动方向逐渐增大的第三锥段，并与第二水平段连通；

(5)通过加工中心在实心原件的喷油器座中开设出油通道，并与油轨本体的内部连通；

(6)在油轨本体的另一端通过加工中心开设测压腔，即得所述汽油高压油轨。

本发明只通过加工中心、车床、钻床等普通加工设备即可得到汽油高压油轨，避免因多工件拼装造成的精度问题，成本较低。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在以下几方面：

(1)所有的零件都是一体成型的，因此只要原料的强度足够，得到的汽油高压油轨就能承受较大的压力，因此更加安全；

(2)加工效率高，产出比较高；

(3)加工精度高，各尺寸离散较小。

附图说明

图1为本发明汽油高压油轨的剖面结构示意图；

图2为图1中A部的放大结构示意图；

图3为图1中B部的放大结构示意图；

图4为本发明加工工艺中各步骤中实心原件的变化示意图。

其中，1为油轨本体，2为进油口，21为第一锥段，22为第一水平段，23为第二锥段，24为第二水平段，25为第三锥段，3为喷油器座，31为上通道，32为下通道，4为支架座，5为测压腔，6为倒角。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

一种汽油高压油轨，其结构如图1～3所示，该高压油轨包括中空油轨本体1、一体化成型设置在油轨本体1上的多个喷油器座3和支架座4，油轨本体1的一端开设进油口2，另一端开设用于安装油压传感器的测压腔5，喷油器座3与油轨本体1的内部连通。本发明所有的零件都是一体成型的，因此只要原料的强度足够，得到的汽油高压油轨就能承受较大的压力，因此更加安全。

喷油器座3的数量为4个，支架座4的数量为两个，其中一个支架座4设置在第一个喷油器座3和第二个喷油器座3之间，另一个支架座4设置在第三个喷油器座3和第四个喷油器座3之间。

进油口2包括依次设置的第一锥段21、第一水平段22、第二锥段23、第二水平段24以及第三锥段25，第一锥段21和第二锥段23的直径沿着汽油流动方向逐渐减小，第三锥段25的直径沿着汽油流动方向逐渐增大，并最终与油轨本体1的中心通道连接，如图2所示，该设置使得汽油先被压缩，然后突然泄压，使得汽油气化，在油轨本体1内部呈气雾状，分布更均匀。

喷油器座3中部开设出油通道，出油通道包括上通道31和下通道32，上通道31与油轨本体1的内部连通，下通道32的直径大于上通道31的直径，如图3所示。

油轨本体1两端设有倒角6。

高压油轨采用的材质为不锈钢。

一种如上汽油高压油轨的加工工艺，其流程如图4所示，包括以下步骤：

(1)通过加工中心将实心原件的一端中心开设进油口的第一锥段、第一水平段、第二锥段以及第二水平段，第一锥段和第二锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐减小，实心原件的另一端中心开设支撑孔；

(2)通过车床在实心原件的两端开设倒角；

(3)在开设好倒角的实心原件的支架座中开设支架螺孔和支撑面；

(4)通过深孔钻床将实心原件沿轴线开设深孔，形成中空油轨本体，并在进油口开设直径沿着汽油流动方向逐渐增大的第三锥段，并与第二水平段连通；

(5)通过加工中心在实心原件的喷油器座中开设出油通道，并与油轨本体的内部连通；

(6)在油轨本体的另一端通过加工中心开设测压腔，即得汽油高压油轨。

Claims (7)

1.一种汽油高压油轨，其特征在于，该高压油轨包括中空油轨本体、一体化成型设置在油轨本体上的多个喷油器座和支架座，所述油轨本体的一端开设进油口，另一端开设用于安装油压传感器的测压腔，所述喷油器座与油轨本体的内部连通。

2.根据权利要求1所述的一种汽油高压油轨，其特征在于，所述的喷油器座的数量为4个，所述支架座的数量为两个，其中一个所述支架座设置在第一个喷油器座和第二个喷油器座之间，另一个所述支架座设置在第三个喷油器座和第四个喷油器座之间。

3.根据权利要求1所述的一种汽油高压油轨，其特征在于，所述的进油口包括依次设置的第一锥段、第一水平段、第二锥段、第二水平段以及第三锥段，所述第一锥段和第二锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐减小，所述第三锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐增大，并最终与油轨本体的中心通道连接。

4.根据权利要求1所述的一种汽油高压油轨，其特征在于，所述的喷油器座中部开设出油通道，所述出油通道包括上通道和下通道，所述上通道与油轨本体的内部连通，所述下通道的直径大于上通道的直径。

5.根据权利要求1所述的一种汽油高压油轨，其特征在于，所述的油轨本体两端设有倒角。

6.根据权利要求1所述的一种汽油高压油轨，其特征在于，所述的高压油轨采用的材质为不锈钢。

7.一种汽油高压油轨的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)通过加工中心将实心原件的一端中心开设进油口的第一锥段、第一水平段、第二锥段以及第二水平段，所述第一锥段和第二锥段的直径沿着汽油流动方向逐渐减小，在实心原件的另一端中心开设支撑孔；

(2)通过车床在实心原件的两端开设倒角；

(3)在开设好倒角的实心原件的支架座中开设支架螺孔和支架平面；

(4)通过深孔钻创将实心原件沿轴线开设深孔，形成中空油轨本体，并在进油口开设直径沿着汽油流动方向逐渐增大的第三锥段，并与第二水平段连通；

(5)通过加工中心在实心原件的喷油器座中开设出油通道，并与油轨本体的内部连通；

(6)在油轨本体的另一端通过加工中心开设测压腔，即得所述汽油高压油轨。