CN108367399A - 工业生产线的组装站 - Google Patents

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CN108367399A CN201680074474.8A CN201680074474A CN108367399A CN 108367399 A CN108367399 A CN 108367399A CN 201680074474 A CN201680074474 A CN 201680074474A CN 108367399 A CN108367399 A CN 108367399A
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S·格朗热
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Abstract

本发明涉及一种工业生产线的组装站(1")，所述组装站用于将多个元件(7)装配到零件(4)上，其特征在于，所述站包括至少一个装配有机器人部件(5)的自动运行模块，所述机器人部件确保同时抓取多个元件(7)，然后将所述元件逐个地装配到所述零件(4)上。

Description

工业生产线的组装站
技术领域
本发明涉及工业生产线的组装站的设计以及所述组装站在工业生产线中的实施。本发明致力于尤其(但不仅仅)在动力***领域中的机械零件的组装，所述机械零件例如用于装配在机动类型的车辆上。
背景技术
当前，用于所制造产品的组装线通常由一连串的手动或自动组装站构成。自动类型的组装站使用经特定地研究用于给定产品类型(“产品类型”理解为产品家族及其变型)以及给定生产能力的特定专用机器。
这些机器的设计原理在于组合特定用于每个操作的工具(例如螺丝刀、抓取器、钳……)。这导致机器复杂、整体化、不太适用于其它家族的产品、相对难以修改和重新构造。每个机器的特异性构造了整体组装方法，这解释了为什么每个生产线的设计时间较长：对于每个要制造的产品的新参照，对于每次产品发展，需重新设计工具。
另外，对于要组装的给定产品的生产率的每次增大，需在现有生产线上添加工具，这要求增大所述生产线的大小以及重新构造所述生产线，这对于所述生产线在(可另外包括多个生产线的)生产地点中的布置产生较大影响。所述生产线的重新定尺寸还可影响要执行的操作的顺序以及影响产生在要手动操作的组装站之间的距离，这可导致使操作者所介入的站重组在相邻区域中，以使操作者避免过大的移动。
发明内容
本发明的目的因此在于设计一种用于装配在更灵活的生产线上的新型组装站，该生产线尤其在所生产产品的类型方面和在生产率的变化方面更加灵活。本发明的目的尤其在于克服上述缺点。
本发明的目的首先在于提供一种工业生产线的组装站，所述组装站用于将多个元件装配到零件上，例如所述站包括至少一个装配有(尤其是协同类型的)机器人部件的自动运行模块，所述机器人部件确保同时抓取多个元件，然后将所述元件逐个地装配到所述零件上。
优选地，所述自动运行模块包括用于在3个、优选地6个自由度上操控机器人部件的操控部件。使用足够灵活的机器人部件，可容易地根据要组装的产品对机器人部件重新编程。
根据一种实施方式，所述零件是发动机气缸盖，并且，所述元件是所述气缸盖的气门。在本申请的文本中，为了简单，可给出解释并基于该实施例详细描述本发明的优点，但本发明适用于零件或元件的任何组装，尤其是机械零件的彼此组装。
目前，存在用于将气门引入到内燃机的气缸盖中的两种方法：手动类型的方法(由操作者执行任务)和自动类型的方法(使用重载型机器人)。
使用手动类型的方法，操作者直接用手单件地引入气门。手动类型的方法适用于能力相对较低的车间(每年200至320000件)。操作者需要大约一分钟的时间来将所有气门引入到气缸盖中。
使用自动类型的方法，配备有抓取器的机器人同时引入同一排的所有气门。自动类型的方法能够确保高生产能力(每年320000至640000件)。
这两种方法不容易互换。在产品的生命过程中使生产线的生产能力发展，这是难以管理的。事实上，自动站(尤其是当继续使用要装配到气缸盖中的气门的示例时的用于引入气门的自动站)是复杂且需要高投资的站，并且所述站的收益率尤其根据气门的包装(conditionnements)质量或根据气门或气缸盖的尺寸多样化而波动。为了使引入操作可由机器人执行，优选地，首先将气缸盖预先地相对于所述气缸盖的传送部件定中心。可能还需要在抓取器上设置机械的重新定中心元件。自动部件(尤其是抓取器)的整体的复杂性不允许对于不同产品的较大灵活性：所述站和所述抓取器不能够对不同类型的气缸盖执行给定的操作。
本发明旨在借助于协同机器人单件地(因此逐个地)将元件(在该示例中为气门)引入到零件(在该示例中为气缸盖)上。协同机器人理解成能够在紧邻操作者处进行操作的机器人，该机器人因此不再是布置在框架中以保护操作者的大尺寸机器人的类型。这些协同机器人具有较小的尺寸，并且装配有传感器类型的足够的所有***件以避免与操作者接触。所述协同机器人例如由库卡(KUKA)公司商品化，货号为IIWA。
这些协同机器人尤其能够检测气门的引导以及管理在将所述气门引入到气缸盖中时的作用力。经设计的抓取器能够同时执行对包装中的气门的抓持，然后所述抓取器能够改变构造以允许气门的单件式引入并因此提供现有自动站所不具有的对产品的灵活性。多个该类型的机器人可同时工作，以增加周期时间中的站性能。在该情况下，机器人和工具是经复制的，以能够通过逐渐的投资来增加生产能力潜力。这些模块的整体安置在与手动站相当的经缩小空间中，这能够逐渐地添加自动模块而不干扰总方法和生产线的安置。
如上文所述，优选地，根据本发明的机器人部件是协同类型的，同时配备有经一体化的***件，尤其是对于“意外接触”的***件，有利地，所述机器人部件配备有具有信息反馈的传感器，所述信息反馈涉及所述机器人部件的运动轴线中的每个。该类型的机器人属于有时称为“安全”机器人的新一代机器人，因为该类型的机器人被设计成由于经一体化的安全性(尤其通过适合的传感器)而可在人工环境中执行操作并且无需外部安全装置：不再需要借助于“置于框架中”的经隔开的机器人来保护操作者，并因此不再需要将手动操作组装站重组在一个区域中而将机器人重组在另一区域中。除了操作者安全这一终极目的之外，传感器在机器人的运动轴线中的每个上的一体化能够通过特别精确且敏感的信息反馈来使机器人执行任务。该类型的机器人具有的优点还在于通常非常紧凑(具有的尺寸接近人类的尺寸)，这使所述机器人可容易地安置/一体化在生产线上。
优选地，根据本发明的机器人部件包括臂，所述臂的其中一个端部上配备有头部，所述头部装配有至少两个用于抓取元件的气动抓取部件，所述部件相对于所述头部在用于供给元件的供给位置和用于装配元件的装配位置这两个位置之间可动。
有利地，根据本发明的抓取部件能够围绕轴线(尤其是按照90°的角度)在供给位置与装配位置之间枢转，所述抓取部件在处于供给位置时彼此平行，并且在处于装配位置时共面且具有不同定向。
优选地，所述头部装配成在所述臂上可旋转。所述臂本身装配成相对于机器人的本体可动。因此，臂的可动性用于接近用于被供给布置成平行排的元件(成排的气门)的供给区域，其中，头部例如在该区域上方适合地定向，所述头部的气动抓取部件全都沿着同一方向定向以在单个操作中抓住成排的气门(例如，用于气缸盖的每个气缸的4个气门)。然后所述臂朝向布置在另一区域中的零件(气缸盖)移动，并且所述抓取部件相对于所述头部枢转以安置成处于装配位置，每个气门通过头部相对于相应的臂的旋转而逐个地被引入。
有利地，根据本发明的抓取部件以铰接的方式装配在所述头部上，所述头部具有凹槽，所述凹槽允许所述抓取部件在处于其中一个位置、尤其是装配位置时部分地收起。
本发明还旨在提供一种实施上文描述的组装站的方法，例如所述机器人部件被同时地供给元件，然后通过所述气动抓取部件将所述元件逐个地装配到所述零件上。
优选地，根据本发明的方法设置使所述机器人部件在被供给元件和将所述元件装配到所述零件上之间确保对所述零件的中间处理，尤其是上油类型的中间处理。
本发明还旨在提供一种工业生产线，所述工业生产线包括至少一个上文所描述的组装站，所述工业生产线还包括手动组装站或半自动组装站。
本发明还旨在提供一种实施该工业生产线的方法，其中，尤其是根据所期望的生产能力由可互换的自动运行站替换所述生产线中的手动运行站或半自动运行站。
优选地，将实施所述生产线的该方法按照预定单位时间分解成一系列基本操作，每个操作由标准化模块执行。
该预定单位时间优选地在10秒与2分钟之间，尤其是为30秒。每个操作可通过“块”功能来执行，所有这些“块”构成可互换的手动、半自动或自动功能库。这些“块”可在工作站中并置(串行)以组建工作任务N×ut。这些块的组织还能够(在隐蔽时间中)执行并行操作。此外，这些块的串行式和/或并行式组织能够使每个工作站的构造适配于所期望的生产线周期。优选地，预定单位时间ut在10秒与2分钟之间选择，并且可尤其为大约30秒。
本发明还旨在提供一种该工业生产线的使用，该工业生产线用于组装机械零件，尤其是用于组装属于动力***的构件，例如用于将气门装配到内燃机的气缸盖中。
本发明还通过该可调整生产线提供了一种新型设计方式，该新型设计方式通过将组装站分解成简单的子组件(灵活的标准化模块)来以模块化的方式组装产品。这些模块能够手动或自动执行不同的组装操作。按要求根据要组装的产品的类型和根据要达到的生产能力通过不同模块的并置来构造生产线。每个模块对应于一个要执行的基本操作。
根据本发明，组装站的标准化模块优选地接连地和/或并行地操作：例如对于最终组装，多个操作可并行地进行，这能够节省时间。
优选地，根据本发明的方法使用所述生产线以用于通过对标准化模块的重新组织和重新编程来组装不同产品。
本发明还旨在提供一种实施根据权利要求9所述的生产线的方法，所述方法使用所述生产线以用于通过对组装站的重新组织和重新编程来组装不同产品。
本发明还旨在提供一种工业生产线的运行方法，所述工业生产线包括上文描述的站以及至少一个具有手动运行模块和/或半自动运行模块的站，所述组装站被分解成标准化模块，所述标准化模块中的每个手动运行或自动运行或半自动运行：彼此可互换的手动模块、半自动模块和自动模块的相对数量根据所期望的生产能力来选择。
附图说明
通过参考与下文中涉及生产线中的根据本发明的组装站的非限制性实施例相关的附图来描述本发明，根据该示例的组装涉及将气门组装到内燃机的气缸盖中，在所述附图中：
-图1示出了根据现有技术的生产线中的两个组装站；
-图2示出了图1的组装站中所使用的工具；
-图3示出了根据本发明的自动组装站；
-图4a和图4b示出了图3的组装站的协同机器人在抓取器分别处于两个不同位置时的局部视图；
-图5示出了图4的协同机器人的抓取器，所述抓取器分别处于两个位置；
-图6a和图6b示出了由根据本发明的协同机器人供给气门的操作；
-图7a和图7b示出了所述气门一旦由抓取器供给就给所述气门上油的上油站；
-图8a至图8d描述了将气门装配到气缸盖中的步骤；
-图9为使用至少一个根据本发明的组装站的生产线的灵活性随生产能力的增大要求的变化的示意图。
具体实施方式
不同附图中采用的相同的附图标记表示相同的元件，并且所示的不同元件无需按比例尺示出。附图为了便于阅读而为极其示意性的。
图1示出了根据现有技术的生产线中的两个自动化组装站1、1'，所述两个自动化组装站使用自动化工具2(此处称为装配执行器)，所述装配执行器的范例由图2示出。站1、1'由壁11、11'限界并且具有较大的占地空间，此处例如，整体长度L大于10米。当然，为了增加能力，需添加补充站并相应地增大所述生产线的整体尺寸，并因此需重新组织所述生产线在工业地点中的布置。使用组装站1、1'，可达成将4个气门装配到4缸发动机中，生产量为每年640000个发动机。装配执行器2布置有机械参考、气门之间的固定孔距，气门向气缸盖的固定引入角度以及定中心装置。这对于产品不灵活，即不适配于例如不同的气门间距、要装配的不同数量的气门(对于不同尺寸的发动机，具有不同数量(例如3个或6个)的气缸)。
图3示出了根据本发明的自动组装站1"，所述自动组装站能够给整个范围的发动机(柴油机、汽油机、3缸发动机，4缸发动机……)装配气门，具有可变的生产量，例如每年200000至640000个发动机。借助于协同机器人(尤其是由库卡公司商品化的命名为库卡IIWA的协同机器人)来执行对气门的装配。此处使用用于呈递气缸盖4的协同机器人3，该协同机器人因此从供给区域5逐个地抓住气缸盖，以将所述气缸盖呈递到相对于按照生产顺序被供给气门7的协同机器人适合的位置，为此，气门被重组到在传送带(未示出)上行进的靠近机器人5的箱体6中。注意到，(具有机器人3和三个机器人5的)该站1"具有至多2米的长度L'。
机器人5能够检测气门的引导以及管理在将所述气门引入到气缸盖中时的作用力。机器人5的抓取器的运行模式通过下述附图详细描述，所述抓取器设计用于同时执行对包装箱体6中的气门7的抓持，然后所述抓取器改变构造以允许气门单件地引入到气缸盖4中。多个机器人5可同时工作，以增加循环时间中的站性能：此处，设置了三个机器人，但可仅设置一个机器人，或者装配三个以上机器人。当希望增加生产率时，对机器人和工具进行复制。用该站1"替换现有的站1、1'，这具有明显增益的紧凑性。
综合地，根据本发明的装配方法按照以下方式进行：机器人5抓住气门7，然后执行对所述气门的上油(润滑)，然后将所述气门逐个地装配到气缸盖4上。
图4至图8详细描述了这些不同的步骤。
首先，图4a和4b示出了机器人5的抓取器臂51的端部，该端部配备有能够在所述端部上枢转的头部52。该头部52具有近似于平行六面体的形状，并且具有四个在整个厚度上从周边起凹入的凹槽53。这些凹槽具有相对于彼此呈90°布置的切口的形式，气动吸取器54装配在所述切口的轴线上。
图5示出了该装配的细节，其中，气门在吸取器54上并且处于抓取位置，所述吸取器54通过机械铰接件56铰接在布置于头部52的凹槽53中的轴线55上。所述吸取器可因此围绕轴线在两个位置之间翻转90°：所述吸取器与轴线55对齐，或者与轴线垂直，所述吸取器通过未示出的受操控致动器从一个位置变换到另一位置。
每个机器人5因此装配有四个用于抓取气门的吸取器54，所述吸取器可通过气动或电动类型的一个/多个旋转模块/致动器从一个位置翻转到另一位置，并且能够通过抽吸来从包装箱体6由气门的头部抓住所述气门。机器人5还装配有由铝制成的机架，该机架使吸取器/抓取组件与机器人界面联接。
图6a和图6b示出了通过吸取器54抓住箱体6中的气门7的抓住步骤：吸取器54由受操控致动器安置成处于抓取位置，即所述吸取器全都通过铰接件56定向成相对于轴线55呈90°。为了被供给，机器人安放成处于包装6的高度(图6a)，然后借助于四个吸取器54同时抓住四个气门7(图6b)。同时抓持能够在循环时间方面性能好。包装6中的气门7之间的孔距通常总是相同的(对于所有类型的气缸盖和气门)。四个气动吸取器54彼此独立地***控。能够抽吸的文氏管位于机器人5的基座上并且通过未示出的外部线束联接。
如图7a和图7b上所示，接下来走带到自动上油站8上执行对气门7的杆的上油，以确保对所述气门的润滑；机器人使气门朝向该站移动。图7b的视图示出了不具有盖81(与图7a的视图相反)的上油站的从上方观察的透视图，所述上油站使用喷嘴82，喷嘴82将油滴喷洒在通过抽吸而一直维持抵靠吸取器54的气门上。该站还包括回收余油的回收锥体83。
如图8a至8d上所示，接下来为了将气门7单件地***到气缸盖4中，机器人5在所述气门上油之后再次使所述气门朝向用于气缸盖4的供给区域移动。在执行气门的引入之前改变所述气门的抓取器54的吸取器的构造：所述吸取器通过围绕铰接件旋转90°而翻转到装配位置。
图8a示出了当吸取器翻转到装配位置时机器人5的臂接近布置有气缸盖4的平面。该构造中可见，气门的杆处于共面，并且每个气门杆处于相对于相邻的两个气门杆呈90°定向。
图8b示出了下一步骤，在该步骤中，机器人5的臂移动到与气缸盖相距适合的距离以装配气门，并且头部52引入所考虑气缸盖4的气缸41的其中一个气门。
图8c示出了下一步骤，在该步骤中，臂使头部52远离气缸盖，以允许头部52相对于臂转动90°，以便呈递用于装配的第二气门。
图8d类似于图8a，其中，将第二气门7装配在气缸4中。
理解到，不同的操作继续进行直到四个气门都装配在气缸盖中。
对根据本发明的气门装配循环的关键步骤进行总结，得到如下：
-气缸盖4到达组装站，
-机器人5借助于抓取器的吸取器54同时抓住包装中的四个气门7，
-带着气门7移动到上油站8，
-在站8中使抓取器的吸取器54对准位置(index)，或者，油被喷洒到气门7的杆上，
-所述气门移动到气缸盖4，并且改变抓取器的吸取器54的构造，
-在气缸盖的气缸41中执行四个气门7的单件式引入，
-返回到包装，
-执行该循环直到将正确数量的气门7引入到气缸盖4中。
上述循环有效用于装配四个气门。然而，由于抓取器的吸取器54被各自地操控，机器人可对于1个、2个或3个气门执行循环。可使用装配有四个吸取器54的同一个头部，同时仅使用其中一些吸取器。
根据本发明将气门7逐个地布置到气缸盖4中，这允许对于气缸盖类型具有完全的灵活性，无论是对于在气门之间的孔距还是对于尤其是容置部的倾斜度。
气门7的***由机器人执行，并且不需要在气缸盖4上考虑工具的任何机械参考，这因此确保了对于产品的完全灵活性。
事实上，协同机器人(尤其是库卡IIWA类型的协同机器人)能够检测气缸41中的气门7的引导孔，并且仅通过管理安装在机器人5的七个轴线上的作用力传感器的信息反馈来管理气门的向内引入。因此，同时地管理气缸盖的引导孔位置相对于传送带上的停止位置的偏差。这些机器人还能够感知供给路线上的包装，以识别相对于供给传送带中的包装位置的相对分散。
图9为使用根据本发明的组装站的生产线的灵活性随生产能力的增大要求的变化的示意图：对于给定的生产线，箭头F1指示在工业工具上的投资的增大方向，箭头F2指示所示线的自动化程度的增大方向(M表示操作是手动的，A表示操作是自动化的)。A1示出了第一生产等级(例如每年N件产品)，A2表示第二生产等级(例如每年1.5×N件产品)，而A3表示第三生产等级(例如每年3×N件产品)，其中，同一工作站S需执行三个可为手动或自动化的基本操作。
在所示的三个操作上，在工业投资不变的情况下，越多地借助于自动化模块，生产率可越高。在该情况下，可选择：-保持手动操作，自动块无创收；-执行半自动的操作，仅可达成一些自动块有创收；-使工作站全自动，所有自动块有创收。
理解到，使用该类型的生产线设计，通过工具的简化以及通过解决方案的标准化减少了工业化时间。此外，由于机械受益于软件编程类型的功用而为最小化的，基本块对于要制造的产品来说是灵活的。生产工具对于产品的适配因此主要通过编程来完成，必要时，工具的简化能够容易地考虑到通过改变工具的解决方案，而无需根本地重新设计生产方法。该灵活性能够通过使生产线能够容易地制造多个类型的产品来使所述生产线更好地加载，并且整体上对于所制造的产品的销售量的变化不太敏感。
在每个生产量等级A1、A2、A3上，投资由于可调节的自动化比率而保持最小。可因此在开始生产新产品时使操作者队伍大小在能力上升期间以线性的方式适配于要生产的量。对于所述量的线性适配由于使操作者的多余移动最小化的生产方法而成为可能。该设计能够在生产能力上升的阶段中使固定费用/可变费用最小化。
为了采用上文描述的气门装配的具体示例，表格的第一列对应于在90秒中装配用于4缸发动机的16个气门，第二列对应于在60秒中的相同装配，第三列对应于在30秒中的装配：图中表格的单元x1对应于所述生产线组织成具有三个完全手动的气门装配站，操作者可在90秒中装配16个气门；-单元x2对应于如在本发明中组织成具有一个手动站和一个全自动站，其中，可在60秒中手动装配12个气门，在30秒中自动装配4个气门；-单元x3设置了根据本发明的一个手动站和两个自动站，其中，在30秒中手动装配4个气门，在30秒中自动装配12个气门；-单元x4设置了一个手动站和一个自动站，能够在30秒中手动装配4个气门，在60秒中自动装配12个气门；-单元x5也设置成在30秒中手动装配4个气门，在60秒中自动装配12个气门；-单元x7使用一个自动站来在90秒中装配16个气门；-单元x8使用两个自动站来在60秒中装配16个气门；以及-单元x9使用三个自动站来在30秒中装配16个气门。
综上，本发明使用具有机器人的非常灵活并且非常模块化的自动站，这能够组建通过简化的重新构造而具有可变生产率的生产方法，本发明使用基本部件，所述基本部件能够通过编程而允许对于产品的灵活性。本发明能够更好地炫耀在工业工具上的投资，并且能够在同一生产线上制造多个家族的产品。本发明缩短了生产线的研发时间、起用时间和重新构造时间。本发明能够保持现有方法的周期时间，并且由于借助于标准“块”而获得了在工业化时间上的大量时间节省。所选择类型的机器人能够同时在灵活性方面、在尺寸方面以及在与操作者的联合使用方面摆脱先前用于生产线的自动化部件的约束，不存在对于操作者的危险，并且不需要设置外壳或框架类型的机器人保护。
更确切地，由于涉及通过根据本发明设计的机器人来装配气门，可简单地通过改变机器人的编程来处理所有类型的气缸盖。可使多个机器人同时工作以适配于周期时间。可逐渐地投资，并且投资成本小于使用传统机器人的情况。占地空间减小。如此装配的站适应于被组装的气缸盖和气门的不同几何。周期时间可(根据机器人的数量)适配于每年200000到640000件的生产率。观察到，由于借助于标准“块”而获得了在工业化时间上的节省。该工具可用于所有类型的发动机。该工具还可应用于引入与气门一样提供相同抓持表面的其它元件。只需修改抓取工具部分(吸取器)就够了。

Claims (13)

1.一种工业生产线的组装站(1")，所述组装站用于将多个元件(7)装配到零件(4)上，其特征在于，所述站包括至少一个装配有机器人部件(5)的自动运行模块，所述机器人部件确保同时抓取多个元件(7)，然后将所述元件逐个地装配到所述零件(4)上。
2.根据权利要求1所述的组装站(1")，其特征在于，所述机器人部件(5)是协同类型的，同时配备有经一体化的***件，尤其是对于意外接触的***件。
3.根据上述权利要求中任一项所述的组装站(1")，其特征在于，所述自动运行模块包括用于在3个、尤其是6个自由度上操控机器人部件的操控部件。
4.根据上述权利要求中任一项所述的组装站(1")，其特征在于，所述零件(4)是发动机气缸盖，并且，所述元件是所述气缸盖的气门(7)。
5.根据上述权利要求中任一项所述的组装站(1")，其特征在于，所述机器人部件(5)包括臂(51)，所述臂的其中一个端部上配备有头部(52)，所述头部装配有至少两个用于抓取元件(7)的气动抓取部件(54)，所述部件相对于所述头部在用于供给元件的供给位置和用于装配元件的装配位置这两个位置之间可动。
6.根据权利要求5所述的组装站(1")，其特征在于，所述抓取部件(54)能够围绕轴线尤其是按照90°的角度在供给位置与装配位置之间枢转，所述抓取部件在处于供给位置时彼此平行，并且在处于装配位置时共面且具有不同定向。
7.根据权利要求4或5所述的组装站(1")，其特征在于，所述头部(52)装配成在所述臂(51)上可旋转。
8.根据权利要求4至6中任一项所述的组装站(1")，其特征在于，所述抓取部件(54)以铰接的方式装配在所述头部(52)上，所述头部具有凹槽(53)，所述凹槽允许所述抓取部件在处于其中一个位置、尤其是装配位置时部分地收起。
9.一种工业生产线，所述工业生产线包括至少一个根据上述权利要求中任一项所述的组装站(1")，其特征在于，所述工业生产线还包括具有手动模块或半自动模块的组装站。
10.一种实施根据权利要求1至8中任一项所述的组装站(1")的方法，其特征在于，所述机器人部件(5)被同时地供给元件(7)，然后通过所述气动抓取部件(54)将所述元件逐个地装配到所述零件上。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述机器人部件(5)在被供给元件(7)和将所述元件装配到所述零件(4)上之间确保对所述零件的中间处理，尤其是上油类型的中间处理。
12.一种实施根据权利要求9所述的生产线的方法，其特征在于，所述方法使用所述生产线以用于通过对组装站的重新组织和重新编程来组装不同产品。
13.一种工业生产线的运行方法，所述工业生产线包括根据权利要求1至8中任一项所述的组装站(1")以及至少一个具有手动运行模块和/或半自动运行模块的站，其特征在于，所述组装站被分解成标准化模块，所述标准化模块中的每个手动运行或自动运行或半自动运行，并且，彼此可互换的手动模块、半自动模块和自动模块的相对数量根据所期望的生产能力来选择。
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