CN108349536B - 后副车架结构 - Google Patents

Abstract

本发明的后副车架结构具备后副车架，该后副车架由前横梁、后横梁、沿车辆前后方向延伸的左右一对上侧侧梁及左右一对下侧侧梁连结而成，在前横梁的车宽方向两端及上侧侧梁的后端分别设置有车身安装部。后副车架还包括：呈纵壁状的柱状部，被夹持固定在前横梁的车宽方向侧部和上侧侧梁之间，且沿车宽方向延伸。柱状部的下部连结于下侧侧梁，在柱状部的上部形成有上臂支撑部，而在该柱状部的下部形成有下臂支撑部。

Description

后副车架结构

技术领域

本发明涉及车辆的后副车架结构，具体而言涉及如下的后副车架结构：具备后副车架，该后副车架由前横梁、后横梁、左右一对上侧侧梁及左右一对下侧侧梁连结成在车辆俯视下呈大致井字形，所述前横梁沿车宽方向延伸，所述后横梁在所述前横梁的后侧沿车宽方向延伸，所述左右一对上侧侧梁及所述左右一对下侧侧梁沿车辆前后方向延伸，在所述前横梁的车宽方向两端及上侧侧梁的后端分别设置有车身安装部。

背景技术

一般而言，在具备用于控制后轮上下移动时的侧视摆动轨迹(所谓的后退角(recession angle)的整体连杆(integral link)的整体式悬架中，由于未设置纵连杆，因此，车辆前后方向的负荷全部被施加于后副车架。因此，为了确保该后副车架的刚性，作为下臂一般会设置H型下臂。

另一方面，为了追求后排乘员的舒适性或低胯点，还要求降低后座椅底板的高度。由此，基于与后座椅底板等之间的布局上的限制而存在后副车架的设置空间变得狭窄的倾向，从而导致难以支撑上臂及下臂或难以使具有闭合剖面结构的前横梁及侧梁相对于后副车架的车身支撑部笔直地延伸。

即，如果后座椅底板下部的空间是无法在确保充分的闭合剖面结构的情况下来连结前横梁及侧梁的狭窄空间，则在该狭窄空间设置后副车架的结构中，便难以兼顾前横梁及侧梁的高刚性化和上臂支撑部及下臂支撑部的空间确保。

专利文献1中公开的是整体式后悬架，该专利文献1公开的以往结构中，H型下臂前侧的臂支撑部从侧梁的前部向下方突出，从紧凑化和刚性提高的观点而言，其还存在着改善的余地。

此外，专利文献2中公开了如下的结构：设置有构成后副车架的面板制的侧梁，形成有从该侧梁的沿车辆前后方向延伸的部位的前端向斜前下外方倾斜地延伸至前侧车身安装部的倾斜部。

然而，该专利文献2并没有对上臂及下臂的臂支撑部作出详细的公开。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：欧洲专利第1937498号说明书

专利文献2：德国专利申请公开第3927987号说明书

发明内容

本发明的目的在于提供一种如下的后副车架结构：在无法确保充分的闭合剖面结构来连结前横梁及侧梁的后座椅底板下部的狭窄空间设置后副车架的情况下，能够兼顾前横梁及侧梁的高刚性化和上臂支撑部及下臂支撑部的空间确保。

本发明的后副车架结构包括：后副车架，由前横梁、后横梁、左右一对上侧侧梁及左右一对下侧侧梁连结成在车辆俯视下呈大致井字形，所述前横梁沿车宽方向延伸，所述后横梁在所述前横梁的后侧沿车宽方向延伸，所述左右一对上侧侧梁及所述左右一对下侧侧梁沿车辆前后方向延伸；其中，在所述前横梁的车宽方向两端及所述上侧侧梁的后端分别设置有车身安装部，所述后副车架结构还包括：呈纵壁状的柱状部，被夹持固定在所述前横梁的车宽方向侧部和所述上侧侧梁之间，且沿车宽方向延伸；其中，所述柱状部的下部连结于所述下侧侧梁，在所述柱状部的上部形成有上臂支撑部，而在该柱状部的下部形成有下臂支撑部。

附图说明

图1是本发明的后副车架结构的立体图。

图2是后副车架结构的俯视图。

图3是后副车架结构的仰视图。

图4是后副车架结构的正视图。

图5是后副车架结构的后视图。

图6是从车辆左侧后方观察后副车架结构时的立体图。

图7是从车辆右上后方观察后副车架结构时的立体图。

图8A是图2的A－A线向视剖面图。

图8B是图2的B－B线向视剖面图。

图9是图2的C－C线向视剖面图。

图10是图2的要部侧视图。

图11是图10的D－D线向视剖面图。

图12A是隔板部件的俯视图。

图12B是隔板部件的立体图。

图13A是平衡杆支撑部件的立体图。

图13B是支撑件的正视图。

具体实施方式

以下基于附图对本发明的一实施方式进行详述。

图1是后副车架结构的立体图，图2是后副车架结构的俯视图，图3是后副车架结构的仰视图，图4是后副车架结构的正视图，图5是后副车架结构的后视图。图中，以箭头“F”表示车辆前方，以箭头“R”表示车辆后方，以箭头“IN”表示车宽方向内侧，以箭头“OUT”表示车宽方向外侧(其它图也同样)。

图1～图5中，支撑后悬架的后副车架10包含：前横梁11，在前侧沿车宽方向延伸；后横梁12，在后侧沿车宽方向延伸；以及上侧的一对侧梁13、13(以下简称为上侧侧梁13)及下侧的一对侧梁14、14(以下简称为下侧侧梁)，在车辆前后方向上将前横梁11和后横梁12连结，这些梁被连结成在车辆俯视下呈大致井字形。上述各梁11～14均具有闭合剖面结构。

该实施方式中，上侧侧梁13经由后述柱状部33连结于前横梁11的车宽方向侧部，且从该连结的部位向车辆后方延伸。

此外，后横梁12在车宽方向上连结左右一对上侧侧梁13、13的后部及左右一对下侧侧梁14、14的后部，并且在上下方向上连结上下的侧梁13、14。

如图2所示，下侧侧梁14位于比上侧侧梁13更靠车宽方向内侧的位置，在车辆前后方向上连结前横梁11的下部和后横梁12的下部。

如图2、图3所示，左右一对下侧侧梁14、14的后端部的间隔宽度形成得窄于该侧梁14、14的前端部的间隔宽度。由此，后述下臂后侧支撑部12b、12c(参照图6)设置在俯视下与上侧侧梁13重叠的位置。

如图1～图5所示，在前横梁11的车宽方向两端设置有前侧的车身安装部15、15。上侧侧梁13的后部向车辆后方且车宽方向外侧平滑地弯曲形成，在其后端设置有后侧的车身安装部16、16。后副车架10经由上述各车身安装部15、16而安装于车身，具体而言安装于后纵梁。

符号17为下臂。在该下臂17的车宽方向外端前部设置有连杆支撑部17a，在该连杆支撑部17a上，轴支撑着整体连杆18的下端部，该整体连杆18的上端部被轴支撑地连结于轮毂支撑件19的整体连杆支撑部。另外，整体连杆18为用于控制后轮上下移动时的侧视下的摆动轨迹(所谓的后退角)的连杆。

该实施方式中，采用H型下臂作为下臂17。在该下臂17的车宽方向外端后部设置有连结部17b(参照图3)，该连结部17b被轴支撑地连结于轮毂支撑件19的下臂支撑部。

符号20为用于将后轮设定为前束而确保其直线行驶稳定性的前束控制连杆。在该前束控制连杆20的车宽方向外端部设置有连结部20a，该连结部20a被轴支撑地连结于轮毂支撑件19的前束控制连杆支撑部。

符号21为上臂。在该上臂21的车宽方向外端部设置有连结部21a，该连结部21a被轴支撑地连结于轮毂支撑件19的上臂支撑部。该实施方式中，采用I型上臂作为该上臂21。

如图1、图4、图5所示，在轮毂支撑件19上一体形成有减振器支撑部19a，在该减振器支撑部19a上安装有滑柱结构的减振器22。

如图2、图3所示，在下臂17的后部设置有向后方***的***部17c。在安装于该***部17c上部的弹簧下座23与设置于车身侧的后纵梁上的弹簧上座(未图示)之间架设有螺旋弹簧24。

如图2、图3、图5所示，在后横梁12的后方以沿着该后横梁12的方式设置有平衡杆25。该平衡杆25以其左右两端部位于下臂17上方的方式向车辆前方弯曲形成，该弯曲的端部利用连结部件连结于下臂17。该平衡杆25通过扭转刚性的抵抗而在仅单轮的颠动、反弹时抑制侧倾角。

如图4所示，在前横梁11的下部中央设置有让传动轴26穿通的隧道部11a。该前横梁11形成为鞍型。而且，设置有在车宽方向上连结该隧道部11a下部的作为加强件的支撑件27。

如图1～图3所示，在后横梁12的车宽方向中间部形成有差速器装配部12a，在该差速器装配部12a上经由差速器装配衬套28安装有差速器装配支架29。

该实施方式的车辆为将驱动力传递至后轮的型式的车辆，以利用差速器装配支架29来支撑后差速器装置(未图示)后部的方式构成。

图6是从车辆左侧后方观察后副车架结构时的立体图，图7是从车辆右上后方观察后副车架结构时的立体图，图8A是图2的A－A线向视剖面图，图8B是图2的B－B线向视剖面图，图9是图2的C－C线向视剖面图，图10是图2的要部侧视图，图11是图10的D－D线向视剖面图。

另外，图6～图11表示车辆左侧的结构，但车辆右侧的结构形成为与左侧的结构左右对称或左右大致对称。

如图8A、图8B、图9、图11所示，前横梁11为将前侧板31和后侧板32接合固定而成的结构，具有沿车宽方向延伸的闭合剖面S1。详细而言，侧视下，由后副车架10的中央侧的后侧板32和与该后侧板32相比上表面31a向更后方延伸且前表面31b向下方延伸的前侧板31来形成闭合剖面S1。

如图1、图6所示，前横梁11的左右两侧部向前下方倾斜，由此，上述闭合剖面S1的前部如图8B、图9所示向下方延伸而形成扩大闭合剖面S1a，另一方面，前横梁11的车宽方向侧部中的闭合剖面S1的后部如图8B、图9所示向上后方凹陷而形成凹入闭合剖面S1b。此处，扩大闭合剖面S1a与凹入闭合剖面S1b相连续。

如图6、图8B、图9所示，在扩大闭合剖面S1a的后部，形成有支撑下臂17前后的安装部17d、17e中的前侧的安装部17d的下臂支撑部32a。

如图8B所示，在闭合剖面S1的上部后表面，详细而言在凹入闭合剖面S1b的后表面，经由呈纵壁状的柱状部33而连结有上侧侧梁13。

如此，通过使前横梁11的车宽方向侧部向前下方倾斜而成为如下结构，即，避免与后座椅底板(后底板)发生干涉，并且将闭合剖面S1的前部向下方扩大(参照扩大闭合剖面S1a)而确保车宽方向的刚性，从而可在不缩窄下臂17的摆动范围的情况下确保车宽方向的刚性。

即，即便是对于无法在确保充分的闭合剖面结构(直线状延伸的闭合剖面结构)的情况下来连结前横梁11及上侧侧梁13的后座椅底板下部的狭窄空间设置后副车架10的结构，也可实现兼顾车宽方向的高刚性化和下臂支撑部32a的空间确保(详细而言为下臂17的安装部17d的空间确保)。

如图6、图7、图8B所示，柱状部33具有闭合剖面S2形状，该闭合剖面S2由后板34和前板35构成，后板34形成有支撑上臂21的安装部21b(参照图2)的上臂支撑部34a，前板35形成下臂支撑部35a。另外，如图6、图11所示，后板34以俯视下具有“コ”字状剖面的方式形成。

如图7所示，前板35具有从其主面部外周缘向车辆前方延伸并与前横梁11的后侧板32的背面抵接且被焊接的圆顶形状的凸缘部35b。

如图8B、图9所示，由前横梁11的车宽方向侧部的闭合剖面S1、位于其紧后方的前板35、及下侧侧梁14上表面形成沿车宽方向延伸的第2闭合剖面S3。由此，可兼顾确保下臂支撑空间与提高下侧侧梁14的连结刚性。

此处，如图7所示，前板35的下部与下侧侧梁14的上表面及下侧侧梁14的车宽方向外侧的侧面抵接并通过焊接而被固定。

如图8B所示，具有闭合剖面S2结构的柱状部33设置在第2闭合剖面S3的紧后方。该柱状部33包含前板35且从下侧侧梁14向上方延伸并连结于前横梁11的背面。该柱状部33的上部后表面详细而言为后板34的上部后表面通过焊接连结于上侧侧梁13的前部。

即，下臂支撑部32a、35a中前侧的下臂支撑部32a形成于前横梁11的车宽方向侧部中闭合剖面S1的前部向下方延伸的部位(扩大闭合剖面S1a的部位)，后侧的下臂支撑部35a形成于具有闭合剖面S2结构的柱状部33，且上述柱状部33连结于上侧侧梁13、下侧侧梁14及前横梁11三者全部。通过该结构，可使经由下臂支撑部32a、35a输入的负荷分散，达成后副车架10的高刚性化。

此外，即使为了在降低前横梁11的车宽方向侧部的情况下确保充分的下臂支撑空间，而使上述凹入闭合剖面S1b的上下尺寸薄于上侧侧梁13的上下方向的尺寸，但通过将柱状部33(详细而言为其后板34)用作装配板也可实现连结刚性的提高。

如图6、图7、图8B所示，由前板35和后板34构成且沿车宽方向及上下方向延伸的纵壁状的上述柱状部33被夹持固定在前横梁11的车宽方向侧部与上侧侧梁13的前端部之间。

柱状部33的下部详细而言为前板35及后板34的下部如图6、图7、图8B所示，分别连结于下侧侧梁14的上表面及下侧侧梁14的车宽方向外侧的侧面。在后板34的上部形成有上述上臂支撑部34a，且在前板35的下部形成有上述下臂支撑部35a。

由此，使来自上下各臂(下臂17、上臂21)的输入负荷直接传递至上下的侧梁13、14或前横梁11而实现负荷分散，由此实现后副车架10的高刚性化，并且通过在上述柱状部33形成上下的臂支撑部34a、35a而实现各臂17、21的定位精度的提高。

如图6、图7、图10所示，上臂支撑部34a在其后部具备侧视下呈大致Z字状的上臂支撑支架36。

上臂支撑支架36具有沿上下方向延伸的纵片36a、从该纵片36a的上端向后方延伸的上片36b、及从纵片36a的下端向前方延伸的下片36c，这些片36a～36c一体形成。纵片36a的上侧半部分及上片36b与上侧侧梁13的车宽方向外侧的侧面抵接并被焊接，下片36c的前端与后板34的背面抵接并被焊接。

如图10所示，上臂支撑支架36与前横梁11一起夹持柱状部33。此外，通过该上臂支撑支架36将上侧侧梁13前部与柱状部33连结。基于这样的由上臂支撑支架36与前横梁11形成的柱状部33的夹持结构而切实地支撑该柱状部33，且通过由柱状部33上部的上臂支撑部34a与上臂支撑支架36来支撑上臂21而提高该上臂21的支撑刚性。此外，可实现柱状部33与上侧侧梁13的连结刚性的提高。

如图8B所示，柱状部33的后板34的上部直接连结于前横梁11(详细而言为前侧板31的上表面31a的后部)，下臂支撑部35a、32a由前板35的下部与前横梁11的下部(详细而言为后侧板32的下部)构成。由此，使来自上臂21及下臂17的负荷传递至前横梁11及上下的各侧梁13、14而谋求负荷分散，达成后副车架10的高刚性化。

如图8B及图10所示，柱状部33延伸设置在上侧侧梁13与下侧侧梁14之间，在该柱状部33中位于下侧侧梁14上方的前侧面亦即前板35上设置有下臂支撑部35a。

此外，如图6、图7、图8B所示，在位于下臂支撑部35a下方且下侧侧梁14的车宽方向外侧方的柱状部33的后侧面亦即后板34上设置有前束控制连杆支撑部34b。

如图6、图7、图11所示，在后副车架10上设置有作为从后方支撑前束控制连杆支撑部34b的前束控制连杆支撑支架37(以下仅简称为连杆支撑支架)。

如上述图所示，该连杆支撑支架37具有立设地被固定于下侧侧梁14的上表面且沿车辆前后方向延伸的前片37a、及从前片37a的后端向车宽方向外侧延伸的侧片37c，这些片37a、37c一体形成。在侧片37c上形成有横向凹状的切口部37b，侧片37c的该切口部37b被焊接固定于下侧侧梁14的上表面、外侧面、下表面。

而且，该连杆支撑支架37架设于下侧侧梁14与柱状部33的下臂支撑部35a的背面之间。

下臂支撑部35a与前束控制连杆支撑部34b采用在上下方向上错开的布局，由此实现各支撑部35a、34b及下臂17与前束控制连杆20的紧凑的汇集设置，而且使来自这些下臂17、前束控制连杆20的负荷分散至下侧侧梁14的上表面与侧面，并且还分散至上下各侧梁13、14，由此实现后副车架10的高刚性化。此外，通过柱状部33支撑下臂17与前束控制连杆20这两个部件而提高下臂17与前束控制连杆20之间的定位精度。

此处，第1臂支撑部被设定为支撑下臂17的下臂支撑部35a，从而能够使下臂17的前侧安装部17d偏置设置至比下侧侧梁14的车宽方向外侧的侧缘更靠车宽方向内侧，实现图8B所示的假想的第1臂摆动中心线L的设定自由度的提高。

如图8B所示，由下臂支撑部35a支撑的下臂17在其前后设置有安装部17d、17e。即，该下臂17在其臂摆动中心侧的前侧具备前侧安装部17d，且在其臂摆动中心侧的后侧具备后侧安装部17e。

而且，与上述后横梁12连结或与其一体形成的下臂后侧支撑部12b、12c以位于柱状部33的下臂支撑部35a更下方且通过下臂17前后的安装部17d、17e的第1臂摆动中心线L位于连杆支撑部34b更上方的方式设置。

如图8B所示，上下的侧梁13、14由后横梁12上下连结而形成牢固的箱形结构。此外，在后横梁12的下部设置有下臂17的后侧支撑部12b、12c，使下臂17的负荷经由前后的安装部17d、17e向前后分散，且第1臂摆动中心线L(假想轴)以用于让下臂17前后的安装部17d、17e获得后退角的角度而形成在连杆支撑部34b更上方。由此，即便是后座椅底板较接近的狭窄空间，也可牢固形成下臂前侧支撑部35a和连杆支撑部34b。

即，利用下臂17的支撑部提高支撑刚性，并且避免与前束控制连杆20的干涉，且容易设定后退角。

如图9、图10所示，在上下方向上将上侧侧梁13与下侧侧梁14连结的后横梁12具有侧视T字状的闭合剖面S4结构(换言之为侧视T字状的内部中空结构)，该T字状的闭合剖面S4结构由后横梁12沿着上侧侧梁13的车宽方向内侧的侧面在车辆前后方向上扩展宽度而成。

然而，如图1、图2所示，该侧视T字状的闭合剖面S4仅形成于后横梁12的左右两侧部分，在后横梁12的车宽方向中间部如图8A所示形成有沿上下方向延伸的侧视I字状的闭合剖面S5。此处，各闭合剖面S4、S5彼此连通。

此外，如图9所示，在与侧视T字状的闭合剖面S4对应的后横梁12的车宽方向侧部下侧设置有下臂后侧支撑部12b、12c，通过上述各下臂后侧支撑部12b、12c支撑下臂17的后侧安装部17e。

形成侧视T字状的闭合剖面S4的后横梁12在上部向车辆前后方向突出形成有上侧面前侧突出部12d与上侧面后侧突出部12e，在该上侧面后侧突出部12e与前后一对下臂后侧支撑部12b、12c中的后侧的下臂后侧支撑部12c(该实施方式中为后侧的下臂后侧支撑部12c的近傍)之间架设有平衡杆支撑支架38。

如此，通过将后横梁12设为侧视T字状的闭合剖面S4结构而实现后横梁12的闭合剖面大型化与刚性提高，且通过在后横梁12的上侧面后侧突出部12e与下臂支撑部12c之间架设平衡杆支撑支架38而加强后横梁12，不增加部件件数便可确保平衡杆25的设置空间。

图13A是表示平衡杆支撑支架38的立体图，如该图所示，该平衡杆支撑支架38由车宽方向内外一对侧片38a、38b与连结这些侧片38a、38b的后片38c一体形成。

此处，平衡杆25利用被螺栓、螺母紧固的支撑件支架39而被安装于平衡杆支撑支架38的后片38c(参照图6、图9)。

如图1、图2所示，在后横梁12的顶部形成有：棱线X1，在车宽方向中间沿车宽方向延伸；棱线X2、X2，从棱线X1的端部沿上侧面前侧突出部12d的前部上端在车宽方向上延伸；以及棱线X3、X3，从上述各棱线X1、X2的连接部位沿上侧面后侧突出部12e的后部上端在车宽方向上延伸，上述各棱线X1、X2、X3俯视下组合为大致X字状。由此，实现后横梁12的扭转刚性的提高。

如图9、图10所示，在后横梁12的平衡杆支撑支架38下端近傍，在闭合剖面S4内设置有隔板部件40，由该隔板部件40与下侧侧梁14的上表面形成沿车宽方向延伸的下部闭合剖面S6。

通过形成下部闭合剖面S6而提高后横梁12的车宽方向的局部刚性，对来自下臂后侧支撑部12b、12c的负荷传递的承受力增强，实现兼顾防止由应力集中所造成的剖面变形与提高车宽方向刚性。

图12A是隔板部件40的俯视图，图12B是隔板部件40的立体图。该隔板部件40具备：下片40a，位于后横梁12的闭合剖面S4内且沿车宽方向延伸；以及侧片40b，从下片40a的车宽方向外端以后横梁12的前后宽度向上方延伸指定量后，使前后两部扩展宽度而被形成，这些片40a、40b一体形成。如图11所示，下片40a被焊接固定于后横梁12的前后两壁，如图9所示，侧片40b的上端被焊接固定于上侧面前侧突出部12d的下表面与上侧面后侧突出部12e的下表面。后横梁12可通过组合两个部件来形成，也可由液压成形部件来形成。

图13B是将支撑件27放大表示的正视图。如图4、图13B所示，该支撑件27具备：中央下侧***部27a，避开传动轴26而向下方***；以及左右一对上方***部27b、27b，在中央下侧***部27a的车宽方向左右两外侧避开排气管41(但排气管41仅设置于车辆右侧)而向上方***，它们一体形成。该实施方式中，支撑件27由铝压铸件构成。

如图13B所示，中央下侧***部27a与其左右的上方***部27b、27b重叠，并且上述各***部27a、27b圆滑地一体连结。在支撑件27的车宽方向两侧部，如图3所示一体形成有向后方延伸至前束控制连杆20的车身安装部的位置的隧道部安装部27c、27c。

而且，如图13B所示，该支撑件27中形成有在车宽方向上直线连结左右的隧道部安装部27c、27c的负荷传递路径50。

由此，即便是难以沿车宽方向笔直设置厚度大的支撑件的部位，也可避开传动轴26、排气管41并且确保沿车宽方向直线连结上述支撑件27的左右的隧道部安装部27c、27c的负荷传递路径50，且通过上述各***部27a、27b加强支撑件27自身，进而加强前横梁11。

如图4、图13B所示，在支撑件27的左右一对上方***部27b分别设置有支撑差速器装配衬套42的差速器装配部27d。由此，不增加部件件数而以上方***部27b来加强差速器装配部27d，从而可支撑后差速器装置(未图示)。由此，无需在该后差速器装置的前侧另行设置差速器装配支架。

如图2所示，后差速器装置(未图示)由差速器装配衬套42与位于其后方的差速器装配支架29支撑。

如图3、图8B所示，支撑件27在与由前横梁11的下部和设置于其后方的柱状部33形成的下臂支撑部32a、35a在仰视下重叠的位置连结于下侧侧梁14。

即，利用螺栓等多个紧固部件43、43，将支撑件27的隧道部安装部27c在前后方向上离开距离的位置处连结固定于仰视下会与下臂支撑部32a、35a重叠的下侧侧梁14的底面。由此，利用支撑件27来加强下臂支撑部32a、35a。

另外，图1、图5中，符号44是减重用的开口部，图6、图7中，符号45是用于对下臂17的安装部17d进行组装作业的开口部，图8A中，符号46是用于避免与备胎盘发生干涉的圆弧状的凹部。

这样，上述实施方式的后副车架结构设置有后副车架10，该后副车架10由前横梁11、后横梁12、左右一对上侧侧梁13及左右一对下侧侧梁14连结成在车辆俯视下呈大致井字形，前横梁11沿车宽方向延伸，后横梁12在该前横梁11的后侧沿车宽方向延伸，左右一对上侧侧梁13及左右一对下侧侧梁14沿车辆前后方向延伸，且在上述前横梁11的车宽方向两端及上侧侧梁13的后端分别设置有车身安装部15、16，沿车宽方向延伸的呈纵壁状的柱状部33被夹持固定在上述前横梁11的车宽方向侧部和上述上侧侧梁13之间，该柱状部33的下部连结于上述下侧侧梁14，在上述柱状部33的上部形成有上臂支撑部34a，而在该柱状部33的下部形成有下臂支撑部32a(参照图1、图6、图7、图8B)。

根据该结构，能够使来自上下各臂21、17的输入负荷直接传递至上下的侧梁13、14或前横梁11而实现负荷分散，由此实现后副车架10的高刚性化，并且由于柱状部33形成上下的臂支撑部34a、32a，因此能够实现上下各臂21、17的定位精度的提高。

也就是说，在无法确保充分的闭合剖面结构来连结前横梁11及侧梁13、14的后座椅底板下部的狭窄空间设置后副车架10的结构中，能够兼顾前横梁11及侧梁13、14(尤其是上侧侧梁13)的高刚性化和上臂支撑空间及下臂支撑空间的确保。

本发明的一实施方式中，上述上臂支撑部34a具备上臂支撑支架36，该上臂支撑支架36与上述前横梁11一起夹持上述柱状部33，而且该上臂支撑支架36将上述上侧侧梁13的前部和上述柱状部33连结(参照图6、图10)。

根据该结构，通过由上臂支撑支架36和前横梁11来夹持柱状部33，能够切实地支撑柱状部33，并且由该柱状部33上部的上臂支撑部34a和上臂支撑支架36来支撑上臂21，能够提高该上臂21的支撑刚性。此外，能够提高柱状部33和上侧侧梁13的连结刚性。

本发明的一实施方式中，上述柱状部33由形成上述上臂支撑部34a的后板34和形成上述下臂支撑部35a的前板35构成为闭合剖面S2形状，上述后板34的上部直接连结于上述前横梁11，上述下臂支撑部35a、32a由上述前板35的下部和上述前横梁11的下部构成(参照图8B)。

根据该结构，能够使来自上臂21及下臂17的负荷传递至前横梁11及上下的各侧梁13、14而实现负荷分散，能够达成后副车架10的高刚性化。

本发明并非仅限定于上述实施例的结构。

例如，上述实施例中，作为下臂17而采用了H型下臂，但下臂可以是A型下臂。

此外，上述的后悬架装置被设为具有整体连杆的整体式悬架装置，但本发明并不限定于此，其可适宜地用于没有由车身侧支撑的纵连杆的型式的后悬架装置。例如也可以是双横臂式或多连杆式的后悬架装置。

以上所说明的本发明总结以下。

本发明所涉及的后副车架结构包括：后副车架，由前横梁、后横梁、左右一对上侧侧梁及左右一对下侧侧梁连结成在车辆俯视下呈大致井字形，所述前横梁沿车宽方向延伸，所述后横梁在所述前横梁的后侧沿车宽方向延伸，所述左右一对上侧侧梁及所述左右一对下侧侧梁沿车辆前后方向延伸；其中，在所述前横梁的车宽方向两端及所述上侧侧梁的后端分别设置有车身安装部，所述后副车架结构还包括：呈纵壁状的柱状部，被夹持固定在所述前横梁的车宽方向侧部和所述上侧侧梁之间，且沿车宽方向延伸；其中，所述柱状部的下部连结于所述下侧侧梁，在所述柱状部的上部形成有上臂支撑部，而在该柱状部的下部形成有下臂支撑部。

根据上述结构，能够使来自被上臂支撑部及下臂支撑部支撑的上下各臂的输入负荷直接传递至上下的侧梁或前横梁而实现负荷分散，由此实现后副车架的高刚性化，并且由于柱状部形成上下的臂支撑部，因此能够实现上下各臂的定位精度的提高。

也就是说，在无法确保充分的闭合剖面结构来连结前横梁及侧梁的后座椅底板下部的狭窄空间设置后副车架的结构中，能够兼顾前横梁及侧梁的高刚性化和上臂支撑部及下臂支撑部的空间确保。

本发明的一实施方式中，所述上臂支撑部具备上臂支撑支架，所述上臂支撑支架与所述前横梁一起夹持所述柱状部，而且该上臂支撑支架将所述上侧侧梁的前部和所述柱状部连结。

根据上述结构，通过由上臂支撑支架和前横梁来夹持柱状部，能够切实地支撑柱状部，并且由该柱状部上部的上臂支撑部和上臂支撑支架来支撑上臂，能够提高该上臂的支撑刚性。此外，能够提高柱状部和上侧侧梁的连结刚性。

本发明的一实施方式中，所述柱状部包含形成所述上臂支撑部的后板和形成所述下臂支撑部的前板，由所述后板及所述前板构成为闭合剖面形状，所述后板的上部直接连结于所述前横梁，所述下臂支撑部由所述前板的下部和所述前横梁的下部构成。

根据上述结构，能够使来自上臂及下臂的负荷传递至前横梁及上下的侧梁而实现负荷分散，能够达成后副车架的高刚性化。

产业上的可利用性

如上所述，本发明对如下后副车架结构有用，该后副车架结构具备后副车架，该后副车架由前横梁、后横梁、左右一对上侧侧梁及左右一对下侧侧梁连结成在车辆俯视下呈大致井字形，所述前横梁沿车宽方向延伸，所述后横梁在该前横梁的后侧沿车宽方向延伸，所述左右一对上侧侧梁及所述左右一对下侧侧梁沿车辆前后方向延伸，在所述前横梁的车宽方向两端及上侧侧梁的后端分别设置有车身安装部。

Claims (3)

1.一种后副车架结构，其特征在于包括：

后副车架，由前横梁、后横梁、左右一对上侧侧梁及左右一对下侧侧粱连结成在车辆俯视下呈大致井字形，所述前横梁沿车宽方向延伸，所述后横梁在所述前横梁的后侧沿车宽方向延伸，所述左右一对上侧侧梁及所述左右一对下侧侧梁沿车辆前后方向延伸；其中，

在所述前横梁的车宽方向两端及所述上侧侧梁的后端分别设置有车身安装部，所述后副车架结构还包括：

呈纵壁状的柱状部，被夹持固定在所述前横梁的车宽方向侧部和所述上侧侧梁之间，且沿车宽方向延伸；其中，

所述柱状部的下部连结于所述下侧侧梁，

在所述柱状部的上部形成有上臂支撑部，而在该柱状部的下部形成有下臂支撑部。

2.根据权利要求1所述的后副车架结构，其特征在于：

所述上臂支撑部具备上臂支撑支架，

所述上臂支撑支架与所述前横梁一起夹持所述柱状部，而且该上臂支撑支架将所述上侧侧梁的前部和所述柱状部连结。

3.根据权利要求1或2所述的后副车架结构，其特征在于：

所述柱状部包含形成所述上臂支撑部的后板和形成所述下臂支撑部的前板，由所述后板及所述前板构成为闭合剖面形状，

所述后板的上部直接连结于所述前横梁，

所述下臂支撑部由所述前板的下部和所述前横梁的下部构成。

Images