CN108302941A - 一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，包括：铺设在基础的基础面和机械升降平台上的导轨和基础的基础面上的炉盖支架；在导轨安装有电熔融炉体行走小车、水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车；在水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车上分别放置有水冷式出渣机和钢包；在电熔融炉体行走小车上安装有电熔融炉体液压倾倒机构，电熔融炉体在出钢水时，依靠电熔融装置液压倾倒机构进行倾倒出钢水；在炉盖支架上安装有炉盖和振动式给料机，炉盖上设置有进料口和排烟口，振动式给料机上的出料口与炉盖上的进料口对接，在熔融状态下，电熔融炉***于炉盖下方，炉盖盖在电熔融炉体的炉口上。

Description

一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置

技术领域

本发明涉及经干燥、破碎、成型后的含重金属类废物进行高温熔融处理，使其达到无害、减容与资源化、节能的电加热熔融装置技术领域，特别涉及一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置。

背景技术

目前市场上有代表性的熔融炉型主要有以下两种：第一种是燃料燃烧熔融炉，第二种是电熔融炉。第一种燃料燃烧熔融炉又分为表面燃烧熔融炉、旋风式熔融炉等，其缺点是产生烟气量大，尾气处理复杂。第二种电熔融炉又分为电阻炉、电弧炉、等离子炉等，缺点是耗电量大，维护费用高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对现有燃料燃烧熔融炉和电熔融炉所存在的上述不足而提供一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置。

本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，包括：

一基础和安装在基础上的机械升降平台，在所述基础的基础面和所述机械升降平台的平台面上均铺设有一对平行的导轨，所述机械升降平台的平台面上的导轨在所述机械升降平台降到最低位置时与所述基础面上的导轨衔接起来；

采用行走方式设置在所述基础的基础面和所述机械升降平台的平台面上的导轨上的电熔融炉体行走小车、水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车；在所述水冷式出渣机行走小车上放置有水冷式出渣机，在所述钢包行走小车上放置有钢包；

安装在所述电熔融炉体安装小车上的电熔融炉体液压倾倒机构；

安装在所述电熔融炉体液压倾倒机构上的电熔融炉体，所述电熔融炉体在出钢水时，依靠所述电熔融炉体液压倾倒机构进行倾倒出钢水；

安装在所述基础的基础面上的炉盖支架，在所述炉盖支架上安装有一炉盖和一振动式给料机，所述炉盖上设置有进料口和排烟口，所述振动式给料机上的出料口与所述炉盖上的进料口对接，在熔融状态下，所述电熔融炉***于所述炉盖下方，所述炉盖盖在所述电熔融炉体的炉口上。

在本发明的一个优选实施例中，所述炉盖上的进料口设置在所述炉盖中央位置，所述排烟口位于所述进料口的旁边；所述排烟口通过高温烟道连接尾气净化***；在所述高温烟道内设置有测温仪和测压仪，所述测压仪控制所述尾气净化***中的变频调速引风机变频调速。

在本发明的一个优选实施例中，所述电熔融炉体行走小车、水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车均为电动小车。

在本发明的一个优选实施例中，在所述基础中设置有一防渣池，所述防渣池位于所述电熔融炉体的下方，所述防渣池的水平投影面积大于所述电熔融炉体的水平投影面积，所述防渣池的容积大于所述电熔融炉体内存放熔液的有效容积。

在本发明的一个优选实施例中，在所述炉盖支架上设置有与所述炉盖支架平行的四根丝杆导柱，在所述机械升降平台上设置有四个位置与所述四根丝杆导柱位置对应的丝杆螺母，每根丝杆导柱旋过一个对应的丝杆螺母，通过丝杆导柱和丝杆螺母对所述机械升降平台起升降和导向作用。

在本发明的一个优选实施例中，所述电熔融炉体包括炉壳、上段氧化铝异形坩埚、下段碳化硅石墨坩埚、氧化铝坩埚保护套和加热感应线圈，在所述炉壳的内壁上布有保温炉壁，所述氧化铝坩埚保护套设置在所述保温炉壁中，所述上段氧化铝异形坩埚、下段碳化硅石墨坩埚安装在所述氧化铝坩埚保护套中组成一熔融坩埚，所述氧化铝保护套中下部外套有加热感应线圈；所述下段碳化硅石墨坩埚位于所述加热感应线圈的感应区内，其内具有一带底的圆柱形下坩埚腔，在所述带底的圆柱形下坩埚腔内设置有一闭气隔断，所述闭气隔断沿平行于所述圆柱形下坩埚腔的中心轴线向下延伸并与所述圆柱形下坩埚腔的腔底间隔一定的距离；所述闭气隔断将所述圆柱形下坩埚腔的中上部分成第一区域和第二区域，所述第一区域的底部与所述第二区域的底部相互连通，所述第一区域的径向截面积大于所述第二区域的径向截面积，所述第一区域的顶部高于所述第二区域的顶部，所述第一区域的顶部敞开，第二区域的顶部封闭；所述第二区域形成一出料腔，在所述第二区域的下段碳化硅石墨坩埚的坩埚壁的顶部设置有一溢渣口，所述溢渣口的内端与所述出料腔连通；所述上段氧化铝异形坩埚的径向截面形状与所述圆柱形下坩埚腔的第一区域径向截面形状相同，所述上段氧化铝异形坩埚的顶部和底部均呈敞开状，所述上段氧化铝异形坩埚的底部与所述圆柱形下坩埚腔的第一区域的顶部通过卡槽密闭衔接；所述上段氧化铝异形坩埚内具有一异形上坩埚腔，所述异形上坩埚腔的底部与所述圆柱形下坩埚腔的第一区域连通并由上而下分为气化区、保温层和熔池，所述熔池的液面高于所述闭气隔断的底部，使得所述溢渣口只与所述出料腔、熔池连通并通过所述熔池中的熔液与所述气化区和保温层完全隔离。

在本发明的一个优选实施例中，所述电熔融炉体还包括若干测温仪，每一测温仪的测温头直接接触所述上段氧化铝异形坩埚和下段碳化硅石墨坩埚的外壁。

在本发明的一个优选实施例中，在所述钢包上设置有一导流槽，在所述水冷式出渣机上设置有一导渣槽，所述导流槽和导渣槽的入口在所述钢包和所述水冷式出渣机切换后任一方正常工作时均与所述溢渣口对接。

在本发明的一个优选实施例中，在所述炉盖支架上还安装有一带称重的料仓，所述带称重的料仓的出料口与所述振动式给料机的进料口对接。

在本发明的一个优选实施例中，所述振动式给料机的出料口与所述炉盖上的进料口同心并软连接。

在本发明的一个优选实施例中，在所述振动式给料机上设置有透明落料观察口，所述透明落料观察口位于所述振动式给料机的出料口的正上方，所述透明落料观察口还作为疏通所述炉盖上的进料口的检修口。

在本发明的一个优选实施例中，所述振动式给料机中配置有变频电机作为驱动源。

由于采用了如上的技术方案，本发明的物料熔融过程如下：

块状物料通过带称重的料仓下的振动式给料机按设定量连续从炉盖上的进料口落入电熔融炉体中的熔融坩埚内。

物料进入电熔融炉体中的熔融坩埚内后依次经过气化区、保温层、熔池，最终绕过下段碳化硅石墨坩埚内的闭气隔断底部后进入出料腔到达溢渣口，通过水冷式出渣机上的导渣槽落入水冷式出渣机中连续排出。

物料进入熔融坩埚内后，首先经过气化区落到保温层的最上部，物料遇高温后，物料中的水分和挥发分进入气化区通过与气化区联通的炉盖上的排烟口排出。保温层具有一定厚度，对下方熔池内熔液起到保温作用，块状物料在熔融坩埚内的保温层与熔池之间从上到下的运动路径不断蓄热，先后通过软化、变形、熔融、熔流的过程。密度较大的金属向熔池底部运动留在熔池中，经一段时间当熔池中金属含量较高时，带称重的料仓中的称重模块自动控制振动式给料机停止进料，待炉内物料全部熔融，溢渣口不再溢渣后，水冷式出渣机在水冷式出渣机行走小车带动下离开电熔融炉体，而钢包在钢包行走小车带动下接近电熔融炉体。钢包行走小车到位后，启动机械升降平台下降，使得电熔融炉体向下移动，与炉盖分离，当机械升降平台完全落到底部后，启动电熔融炉体液压倾倒机构，油缸顶起电熔融炉体并使其开始倾倒，通过控制油缸的供油量，实现电熔融炉体的倾倒角度和行程时间，倾倒角度最大设置为90°，熔融坩埚内熔池中密度较高的金属通过溢渣口以及导流槽被全部导入钢包后，启动电熔融炉体液压倾倒机构使电熔融炉体回到水平位置，由机械升降平台顶起，与炉盖衔接密闭，钢包自动切换成水冷式除渣机，电熔融炉体开始恢复连续进料出渣状态。

与现有技术相比，本发明具有如下特点：

1.本发明的振动式给料机配变频电机，可以按设定值控制连续密闭给料；在振动式给料机顶部对应其出料口的位置设有可拆卸的透明落料观察口，根据电熔融炉体内的亮度可以判断电熔融炉体内物料料位和熔融状况，合理设定给料机振动速度，同时该透明落料观察口可作为疏通熔融炉进料口的检修口。

2.本发明炉盖上的进料口与振动式给料机的出料口同心，且之间为软连接，保证进料顺畅和密闭。

3.本发明的进料口与排烟口布置在炉盖上，进料口位置靠近炉盖中央的位置，旁边设有排烟口，排烟口截面积较大。另外本发明在排烟口上部垂直的高温烟道内设有测温仪和测压仪，测压仪控制引风机变频调速。

4.本发明的电熔融炉体安装在电熔融炉体液压倾倒机构上、电熔融炉体液压倾倒机构安装电熔融炉体安装小车上，电熔融炉体安装小车放置在机械升降平台上的导轨上，机械升降平台具有升降功能，可使电熔融炉体上下移动并固定在指定位置，当机械升降平台落到最底部时，与基础面上的导轨衔接，可移动电熔融炉体，方便维修维护。

5.本发明的电熔融炉体采用中频电炉，加热效率高、速度快，是低耗节能的环保型感应加热设备。中频大电流流向被绕制成环状的加热感应线圈。由此在加热感应线圈内产生极性瞬间变化的强磁束，磁束就会贯通放置在感应区内的下段碳化硅石墨坩埚，在下段碳化硅石墨坩埚的内部与加热电流相反的方向，便会产生相对应的很大涡电流。由于下段碳化硅石墨坩埚内存在着电阻，所以会产生很多的焦耳热，使下段碳化硅石墨坩埚自身的温度迅速上升。达到对下段碳化硅石墨坩埚内的物料加热的目的。

6.本发明通过测温仪直接接触上段氧化铝异形坩埚和下段碳化硅石墨坩埚外壁，测温精准，反应速度快，根据温度调节中频电炉的功率，更节能，实现温度的自动控制，提高加热质量和简化工人操作。

7.本发明的加热感应线圈可自由拆装，更换方便。超快的加热速度大大减少电熔融炉体的预热时间。

8.本发明的加热感应线圈在100％负载持续率,可连续24小时最大功率的加热状态下进行。

9.本发明的下段碳化硅石墨坩埚位于加热感应线圈的感应区内，是在石墨坩埚的原材料里面加入不等含量的碳化硅颗粒，其与普通石墨坩埚对比：①抗裂性能佳、耐溶损和耐氧化，使用寿命长。②传热性好、导热率高、缩短溶解时间，省能源。

10.本发明的熔融坩埚内由上而下分为气化区、保温层和熔池，在下段碳化硅石墨坩埚内还设置有闭气隔断，所述闭气隔断的下端延伸进熔池中的液面下方并与熔池的池底间隔一段距离；熔液向下绕过闭气隔断后翻转向上方溢渣口流动，闭气隔断将溢渣口与保温层、气化区完全隔离，使熔渣溢流时，未熔物料不会到达溢渣口，使炉内气体不外泄。

11.本发明的熔融坩埚分为上段氧化铝异形坩埚、下段碳化硅石墨坩埚，上段氧化铝异形坩埚与下段碳化硅石墨坩埚之间通过卡槽密闭衔接，下段碳化硅石墨坩埚上的溢渣口下沿低于下段碳化硅石墨坩埚的上沿，保证熔液液面始终不超过下段碳化硅石墨坩埚的上沿。

12.本发明的氧化铝坩埚保护套设置在熔融坩埚的外侧、顶盖、底部，以精选熔融氧化铝为主要原料，用现代陶瓷技术加工制成，高纯度、耐温性强、耐侵蚀、强度高、抗热震性能高、保温性好。

13.本发明的电熔融炉体液压倾倒机构，通过调整油缸供油量，精准控制熔融炉的倾倒角度和行程时间。

14.本发明的防渣池设置在电熔融炉体的正下方，且投影面积大于电熔融炉的水平投影面积，防渣池的容积大于电熔融炉体内存放熔液的有效容积，避免由于熔渣泄漏而造成的安全隐患。

16.本发明采用导轨，使得电熔融炉体行走小车、水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车，移动更方便，更换更容易。全过程自动控制，不用人员现场操作，生产更安全。

附图说明

图1为本发明全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置处于连续进料出渣时的状态示意图。

图2为本发明全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置处于机械升降平台降落到最底部的状态示意图。

图3为本发明全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置处于倾倒金属熔液的状态示意图。

图4为图2的俯视图。

具体实施方式

参见图1至图4，图中所示的全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，包括一基础100和安装在基础100上的机械升降平台200，在基础100的基础面和机械升降平台200的平台面上均铺设有一对平行的导轨110、210，机械升降平台200的平台面上的导轨210在机械升降平台200降到最低位置时与基础面上的导轨110衔接起来，这样可移动电熔融炉体500，方便维修维护。

在一对平行的导轨110、210上采用行走方式设置有电熔融炉体行走小车220、水冷式出渣机行走小车300和钢包行走小车400。电熔融炉体行走小车220、水冷式出渣机行走小车300和钢包行走小车400均为电动小车并结合导轨110、210，移动更方便，更换更容易。全过程自动控制，不用人员现场操作，生产更安全。

在电熔融炉体行走小车220上安装有电熔融炉体液压倾倒机构230。

在水冷式出渣机行走小车300上放置有水冷式出渣机310，在钢包行走小车400上放置有钢包410。

本发明在电熔融炉体液压倾倒机构230上安装有电熔融炉体500，电熔融炉体500在出钢水时，依靠电熔融炉体液压倾倒机构230进行倾倒出钢水；本发明的电熔融炉体液压倾倒机构230通过调整油缸供油量，精准控制电熔融炉体500的倾斜角度。

本发明在基础100的基础面上安装有一炉盖支架120，在炉盖支架120上安装有一炉盖510和一振动式给料机600。

炉盖510上设置有进料口511和排烟口512，炉盖510上的进料口511设置在炉盖510中央位置，排烟口512位于进料口511的旁边。振动式给料机600上的出料口610与炉盖510上的进料口511同心并软连接，保证进料顺畅和密闭。

另外在炉盖支架120上还安装有一带称重的料仓(图中未示出)，带称重的料仓的出料口与振动式给料机600的进料口对接。在振动式给料机600上设置有可拆卸的透明落料观察口611，透明落料观察口位于振动式给料机600的出料口610的正上方，根据电熔融炉体500内的亮度可以判断电熔融炉体内物料料位和熔融状况，合理设定振动式给料机600振动速度，同时该透明落料观察口611还作为疏通炉盖510上的进料口511的检修口。振动式给料机600中配置有变频电机作为驱动源，可以按设定值控制连续密闭给料。

排烟口512截面积较大并通过排烟口512上部垂直的高温烟道710与尾气***800连接；在高温烟道710内设置有测温仪711和测压仪712，测压仪712控制尾气***800变频调速引风机变频调速。

在炉盖支架120上设置有与炉盖支架120平行的四根丝杆导柱130，在机械升降平台210上设置有四个位置与四根丝杆导柱130位置对应的丝杆螺母(图中未示出)，每根丝杆导柱130旋过一个对应的丝杆螺母，通过丝杆导柱130和丝杆螺母对机械升降平台210起升降和导向作用。

在熔融状态下，电熔融炉体500位于炉盖510下方，炉盖510盖在电熔融炉体500的炉口上。

在基础100中设置有一防渣池140，防渣池140位于电熔融炉体500的下方，防渣池140的水平投影面积大于电熔融炉体500的水平投影面积，防渣池140的容积大于电熔融炉体500内存放熔液的有效容积，避免由于熔渣泄漏而造成的安全隐患。

本发明的电熔融炉体500采用中频电炉，加热效率高、速度快，是低耗节能的环保型感应加热设备，其包括炉壳520、上段氧化铝异形坩埚530、下段碳化硅石墨坩埚540、氧化铝坩埚保护套550和加热感应线圈560，在炉壳520的内壁上布有保温炉壁(图中未示出)，氧化铝坩埚保护套550设置在保温炉壁中，上段氧化铝异形坩埚530、下段碳化硅石墨坩埚540安装在氧化铝坩埚保护套550中组成一熔融坩埚，氧化铝坩埚保护套550设置在熔融坩埚的外侧、顶盖、底部，以精选熔融氧化铝为主要原料，用现代陶瓷技术加工制成，高纯度、耐温性强、耐侵蚀、强度高、抗热震性能高、保温性好。

在氧化铝保护套550中下部外套有加热感应线圈560；下段碳化硅石墨坩埚540位于加热感应线圈560的感应区内。中频大电流流向被绕制成环状的加热感应线圈560，由此在加热感应线圈560内产生极性瞬间变化的强磁束，磁束就会贯通放置在感应区内的下段碳化硅石墨坩埚540，在下段碳化硅石墨坩埚540的内部与加热电流相反的方向，便会产生相对应的很大涡电流。由于下段碳化硅石墨坩埚540内存在着电阻，所以会产生很多的焦耳热，使下段碳化硅石墨坩埚540自身的温度迅速上升。达到对下段碳化硅石墨坩埚540内的物料加热的目的。

本发明的加热感应线圈560可自由拆装，更换方便。超快的加热速度大大减少电熔融炉体的预热时间。本发明的加热感应线圈560在100％负载持续率,可连续24小时最大功率的加热状态下进行。

下段碳化硅石墨坩埚540是在石墨坩埚的原材料里面加入不等含量的碳化硅颗粒，其与普通石墨坩埚对比：①抗裂性能佳、耐溶损和耐氧化，使用寿命长。②传热性好、导热率高、缩短溶解时间，省能源。

下段碳化硅石墨坩埚540内具有一带底的圆柱形下坩埚腔，在带底的圆柱形下坩埚腔内设置有一闭气隔断541，闭气隔断541沿平行于圆柱形下坩埚腔542的中心轴线向下延伸并与圆柱形下坩埚腔542的腔底间隔一定的距离；该闭气隔断541将圆柱形下坩埚腔542的中上部分成第一区域542a和第二区域542b，第一区域542a的底部与第二区域542b的底部相互连通，第一区域542a的径向截面积大于第二区域542b的径向截面积，第一区域542a的顶部高于第二区域542b的顶部，第一区域542a的顶部敞开，第二区域542b的顶部封闭；第二区域542b形成一出料腔，在第二区域542b的下段碳化硅石墨坩埚540的坩埚壁的顶部设置有一溢渣口542c，溢渣口542c的内端与出料腔连通。溢渣口542c下沿低于下段碳化硅石墨坩埚540的上沿，保证熔液液面始终不超过下段碳化硅石墨坩埚540的上沿。

上段氧化铝异形坩埚530的径向截面形状与圆柱形下坩埚腔540的第一区域542a径向截面形状相同，上段氧化铝异形坩埚530的顶部和底部均呈敞开状。该上段氧化铝异形坩埚530的底部与圆柱形下坩埚腔542的第一区域542a的顶部通过卡槽密闭衔接。

上段氧化铝异形坩埚530内具有一异形上坩埚腔531，异形上坩埚腔531的底部与圆柱形下坩埚腔542的第一区域542a连通并由上而下分为气化区、保温层和熔池，熔池的液面高于闭气隔断541的底部，使得溢渣口542c只与出料腔、熔池连通并通过熔池中的熔液与气化区和保温层完全隔离，使熔渣溢流时，未熔物料不会到达溢渣口，使炉内气体不外泄。

本发明的电熔融炉体500还包括若干测温仪(图中未示出)，每一测温仪的测温头直接接触上段氧化铝异形坩埚和下段碳化硅石墨坩埚540的外壁。测温精准，反应速度快，根据温度调节中频电炉的功率，更节能，实现温度的自动控制，提高加热质量和简化工人操作。

本发明在钢包410上设置有一导流槽420，在水冷式出渣机310上设置有一导渣槽320，导流槽420和导渣槽320的入口在钢包410和水冷式出渣机310切换后任一方正常工作时均与溢渣口542c对接。

本发明的全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置未详细描述的部分请参见本申请人所申请且已公开的CN201720097296.2“一种连续进料出渣的节能电熔融装置”和CN201720712547.3“一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置”。

本发明的物料熔融过程如下：

块状物料通过带称重的料仓下的振动式给料机600按设定量连续从炉盖510上的进料口511落入电熔融炉体500中的熔融坩埚内。

物料进入电熔融炉体500中的熔融坩埚内后依次经过气化区、保温层、熔池，最终绕过下段碳化硅石墨坩埚540内的闭气隔断541后进入出料腔到达溢渣口542c，通过溢渣口542c和水冷式出渣机310的导渣槽320落入水冷除渣机310中连续排出。

物料进入熔融坩埚内后，首先经过气化区落到保温层的最上部，物料遇高温后，物料中的水分和挥发分进入气化区通过与气化区联通的炉盖510上的排烟口512排出。保温层具有一定厚度，对下方熔池内熔液起到保温作用，块状物料在熔融坩埚内的保温层与熔池之间从上到下的运动路径不断蓄热，先后通过软化、变形、熔融、熔流的过程。

密度较大的金属向熔池底部运动留在熔池中，经一段时间当熔池中金属含量较高时，带称重的料仓中的称重模块自动控制振动式给料机600停止进料，待炉内物料全部熔融，溢渣口524c不再溢渣后，水冷式出渣机310在水冷式出渣机行走小车300带动下离开电熔融炉体500，而钢包410在钢包行走小车400带动下接近电熔融炉体500。钢包行走小车400到位后，启动机械升降平台200下降，使得电熔融炉体500向下移动，与炉盖510分离，当机械升降平台200完全落到底部后，启动电熔融炉体液压倾倒机构230，电熔融炉体液压倾倒机构230中的油缸顶起电熔融炉体500并使其发生倾斜，通过控制油缸的供油量，实现电熔融炉体500的倾斜角度，倾斜角度最大设置为90°，熔融坩埚内底部的熔池中密度较高的金属通过溢渣口524c以及钢包410上的导流槽420被全部导入钢包410后，启动电熔融炉体液压倾倒机构230使电熔融炉体500回到水平位置，由机械升降平台200顶起，与炉盖510衔接密闭，钢包410自动切换成水冷式除渣机310，电熔融炉体500开始恢复连续进料出渣状态。

Claims (12)

1.一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，包括：

一基础和安装在基础上的机械升降平台，在所述基础的基础面和所述机械升降平台的平台面上均铺设有一对平行的导轨，所述机械升降平台的平台面上的导轨在所述机械升降平台降到最低位置时与所述基础面上的导轨衔接起来；

采用行走方式设置在所述基础的基础面和所述机械升降平台的平台面上的导轨上的电熔融炉体行走小车、水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车；在所述水冷式出渣机行走小车上放置有水冷式出渣机，在所述钢包行走小车上放置有钢包；

安装在所述电熔融炉体安装小车上的电熔融炉体液压倾倒机构；

安装在所述电熔融炉体液压倾倒机构上的电熔融炉体，所述电熔融炉体在出钢水时，依靠所述电熔融炉体液压倾倒机构进行倾倒出钢水；

安装在所述基础的基础面上的炉盖支架，在所述炉盖支架上安装有一炉盖和一振动式给料机，所述炉盖上设置有进料口和排烟口，所述振动式给料机上的出料口与所述炉盖上的进料口对接，在熔融状态下，所述电熔融炉***于所述炉盖下方，所述炉盖盖在所述电熔融炉体的炉口上。

2.如权利要求1所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，所述炉盖上的进料口设置在所述炉盖中央位置，所述排烟口位于所述进料口的旁边；所述排烟口通过高温烟道连接尾气净化***；在所述高温烟道内设置有测温仪和测压仪，所述测压仪控制所述尾气净化***中的变频调速引风机变频调速。

3.如权利要求1所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，所述电熔融炉体行走小车、水冷式出渣机行走小车和钢包行走小车均为电动小车。

4.如权利要求1所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述基础中设置有一防渣池，所述防渣池位于所述电熔融炉体的下方，所述防渣池的水平投影面积大于所述电熔融炉体的水平投影面积，所述防渣池的容积大于所述电熔融炉体内存放熔液的有效容积。

5.如权利要求1所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述炉盖支架上设置有与所述炉盖支架平行的四根丝杆导柱，在所述机械升降平台上设置有四个位置与所述四根丝杆导柱位置对应的丝杆螺母，每根丝杆导柱旋过一个对应的丝杆螺母，通过丝杆导柱和丝杆螺母对所述机械升降平台起升降和导向作用。

6.如权利要求1至5任一项权利要求所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，所述电熔融炉体包括炉壳、上段氧化铝异形坩埚、下段碳化硅石墨坩埚、氧化铝坩埚保护套和加热感应线圈，在所述炉壳的内壁上布有保温炉壁，所述氧化铝坩埚保护套设置在所述保温炉壁中，所述上段氧化铝异形坩埚、下段碳化硅石墨坩埚安装在所述氧化铝坩埚保护套中组成一熔融坩埚，所述氧化铝保护套中下部外套有加热感应线圈；所述下段碳化硅石墨坩埚位于所述加热感应线圈的感应区内，其内具有一带底的圆柱形下坩埚腔，在所述带底的圆柱形下坩埚腔内设置有一闭气隔断，所述闭气隔断沿平行于所述圆柱形下坩埚腔的中心轴线向下延伸并与所述圆柱形下坩埚腔的腔底间隔一定的距离；所述闭气隔断将所述圆柱形下坩埚腔的中上部分成第一区域和第二区域，所述第一区域的底部与所述第二区域的底部相互连通，所述第一区域的径向截面积大于所述第二区域的径向截面积，所述第一区域的顶部高于所述第二区域的顶部，所述第一区域的顶部敞开，第二区域的顶部封闭；所述第二区域形成一出料腔，在所述第二区域的下段碳化硅石墨坩埚的坩埚壁的顶部设置有一溢渣口，所述溢渣口的内端与所述出料腔连通；所述上段氧化铝异形坩埚的径向截面形状与所述圆柱形下坩埚腔的第一区域径向截面形状相同，所述上段氧化铝异形坩埚的顶部和底部均呈敞开状，所述上段氧化铝异形坩埚的底部与所述圆柱形下坩埚腔的第一区域的顶部通过卡槽密闭衔接；所述上段氧化铝异形坩埚内具有一异形上坩埚腔，所述异形上坩埚腔的底部与所述圆柱形下坩埚腔的第一区域连通并由上而下分为气化区、保温层和熔池，所述熔池的液面高于所述闭气隔断的底部，使得所述溢渣口只与所述出料腔、熔池连通并通过所述熔池中的熔液与所述气化区和保温层完全隔离。

7.如权利要求6所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，所述电熔融炉体还包括若干测温仪，每一测温仪的测温头直接接触所述上段氧化铝异形坩埚和下段碳化硅石墨坩埚的外壁。

8.如权利要求6所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述钢包上设置有一导流槽，在所述水冷式出渣机上设置有一导渣槽，所述导流槽和导渣槽的入口在所述钢包和所述水冷式出渣机切换后任一方正常工作时均与所述溢渣口对接。

9.如权利要求6所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述炉盖支架上还安装有一带称重的料仓，所述带称重的料仓的出料口与所述振动式给料机的进料口对接。

10.如权利要求6所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，所述振动式给料机的出料口与所述炉盖上的进料口同心并软连接。

11.如权利要求6所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述振动式给料机上设置有透明落料观察口，所述透明落料观察口位于所述振动式给料机的出料口的正上方，所述透明落料观察口还作为疏通所述炉盖上的进料口的检修口。

12.如权利要求6所述的一种全自动连续进料出渣及倾倒金属回收电熔融装置，其特征在于，所述振动式给料机中配置有变频电机作为驱动源。