CN108216379A - 顶盖蒙皮、顶盖蒙皮成型方法及具有该顶盖蒙皮的客车 - Google Patents

顶盖蒙皮、顶盖蒙皮成型方法及具有该顶盖蒙皮的客车 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种顶盖蒙皮、顶盖蒙皮成型方法及具有该顶盖蒙皮的客车，顶盖蒙皮，包括焊接止口和流水槽，所述流水槽包括内槽壁和导流壁，顶盖蒙皮具有弯折成双层的双层叠合部和与双层叠合部中相应层的边缘连接的单层边缘部，流水槽的导流壁和所述焊接止口的其中一个由双层叠合部形成，另一个由单层边缘部形成。在顶盖蒙皮上保证焊接止口的同时，将其与流水槽一体成型，流水槽的加装不需要额外工序，降低了生产成本，提高了外观整体性，结构简单。

Description

顶盖蒙皮、顶盖蒙皮成型方法及具有该顶盖蒙皮的客车
技术领域
本发明涉及客车零部件，特别是涉及一种顶盖蒙皮、顶盖蒙皮成型方法及具有该顶盖蒙皮的客车。
背景技术
在客车生产中，为了保证顶盖蒙皮焊接后的平整度要求，在顶盖蒙皮用于与骨架焊接的边缘部分需要制作出焊接止口，其中焊接止口上与客车的侧围蒙皮的结合部为焊接部；同时为了不让雨水和冰霜从顶盖流到侧窗和车身上弄脏车体，大多数客车都需要加装流水槽。流水槽的截面形状各异，可根据造型需要设计。
现有技术中的大多数流水槽结构是通过辊压成型工艺制作，通过传统的辊压设备直接辊压成型，例如在授权公告号为CN204077815U中国实用新型专利说明书中公开了一种车顶辊压流水槽结构，该流水槽由顶盖蒙皮的主体部分与辊压而成的双层包边共同形成，包括由双层包边形成的外槽壁、由顶盖蒙皮的主体部分形成的内槽壁和连接在外槽壁和内槽壁的底部之间的槽底壁，外槽壁和槽底壁形成用于引导雨水向车辆两侧流动的导流壁。上述流水槽能有效防止生锈、漏水、脱落等问题，但是无法同时辊压出焊接止口。
另一种传统工艺如图1和图2所示，是将客车顶盖蒙皮8单独辊压成型，顶盖蒙皮的边缘处直接形成焊接止口7，成型好的顶盖蒙皮8与客车顶盖骨架焊接，待整车下线后，再粘接预先制作好的流水槽粘接架6，与顶盖蒙皮主体粘接构成流水槽。该工艺虽然能保证焊接止口的平整度，但是需要外加工序加工粘接流水槽，增加了生产成本。
因此，设计一种能够将流水槽和焊接止口一体成型加工出来，能保证客车外观整体性的同时，又能降低生产成本的顶盖蒙皮很有必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够将流水槽和焊接止口一体成型加工出来的顶盖蒙皮；本发明的目的还在于提供该顶盖蒙皮的成型方法；本发明的目的还在于提供一种具有该顶盖蒙皮的客车。
为实现上述目的，本发明顶盖蒙皮的技术方案是：
顶盖蒙皮，包括焊接止口和流水槽，所述流水槽包括内槽壁和导流壁，顶盖蒙皮具有由板材的边缘部分形成的单层边缘部和与单层边缘部连接的双层叠合部，流水槽的导流壁和所述焊接止口的其中一个由双层叠合部形成，另一个由单层边缘部形成。
流水槽的导流壁由双层叠合部形成。
流水槽的导流壁的横截面呈L型。
双层叠合部的外层底壁与焊接止口之间设有连接壁，所述内槽壁的内侧面与所述连接壁的内侧面平齐。
所述顶盖蒙皮采用辊压成型。
本发明顶盖蒙皮的成型方法的技术方案是：
顶盖蒙皮成型方法，包括以下步骤：步骤一、将用于成型顶盖蒙皮的板材的边缘部分折弯呈单层边缘部，再将与单层边缘部和板材主体连接的部分折弯成双层叠合部；步骤二、将双层叠合部再次弯折形成流水槽的导流壁和焊接止口中的一个，并将单层边缘部弯折形成流水槽的导流壁和焊接止口中的另一个。
双层叠合部整体弯折形成流水槽的导流壁，单层边缘部弯折形成焊接止口。
双层叠合部向板材的主体部分弯折并与板材的主体部分共同形成流水槽，流水槽的外层底壁再次折弯形成焊接止口。
流水槽的导流壁折弯成L型。
本发明客车的技术方案是：
客车，包括顶盖蒙皮，顶盖蒙皮包括焊接止口和流水槽，所述流水槽包括内槽壁和导流壁，顶盖蒙皮具有由板材的边缘部分形成的单层边缘部和与单层边缘部连接的双层叠合部，流水槽的导流壁和所述焊接止口的其中一个由双层叠合部形成，另一个由单层边缘部形成。
流水槽的导流壁由双层叠合部形成。
流水槽的导流壁的横截面呈L型。
双层叠合部的外层底壁与焊接止口之间设有连接壁，所述内槽壁的内侧面与所述连接壁的内侧面平齐。
所述顶盖蒙皮采用辊压成型。
本发明的有益效果是：相比于现有技术，本发明设计了一种在顶盖蒙皮上保证焊接止口的同时，将其与流水槽一体成型，流水槽的加装不需要额外工序，降低了生产成本，提高了外观整体性，结构简单。
附图说明
图1为现有技术中流水槽的安装结构示意图；
图2为图1中A的局部放大图；
图3为本发明顶盖蒙皮的具体实施例结构示意图；
图4为图3中局部2的放大结构示意图；
图5为本发明生产过程A-F的结构变化截面示意图；
图6为图5中生产过程C截面的成型示意图；
图7为本发明的另一具体实施例结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的顶盖蒙皮的具体实施例，如图3至图7所示，该顶盖蒙皮1由板材辊压一体成型而成，其上设置有流水槽3和焊接止口4。顶盖蒙皮具有弯折成双层的双层叠合部和与双层叠合部中相应层的边缘连接的单层边缘部；流水槽3由双层叠合部形成，，焊接止口4由单层边缘部形成。流水槽3的导流壁呈L型，其包括外槽壁31和槽底壁32。而焊接止口4则由槽底壁32的外层包边的延伸部分再次折弯而成的折边形成。且焊接止口4与流水槽3的导流壁之间设置的连接壁9与流水槽3的内槽壁齐平，保证了顶盖蒙皮成型过程中内侧面的平整性，保证与车骨架的配合。
其成型过程是通过顶盖蒙皮1辊压成型由若干专用辊组5依次加工成型。被辊压的板材进入各个辊组5，被辊压、渐变出所需要的流水槽3后，再辊压出顶盖蒙皮1截面形状。这样，就完成了顶盖蒙皮1、焊接止口4与流水槽3的一体化辊压成型。图3为该顶盖蒙皮1的成型过程示意图,经由板材的宽度方向的部分先辊压出焊接止口，然后通过后续辊组对焊接止口的连接段相应位置进行辊压成型，最后将其对折辊压后，弯折出槽底壁和外槽壁呈L型的流水槽，实现流水槽和焊接止口的一体成型。经由各个辊组的依次加工，再加工出与客车外形尺寸相配合的顶盖蒙皮的尺寸，最后辊压生产出所述的顶盖蒙皮1。
在本发明的其他具体实施例中，所述焊接止口和所述流水槽可以经由其他一体成型方式如使用折弯机加工成型。
在本发明的其他具体实施例中，所述焊接止口可由弯折部整体折弯形成，再经由顶盖蒙皮的端部折弯形成流水槽，如图5所示，焊接止口为双层叠合部形成，流水槽的导流壁为顶盖蒙皮的单层部形成。此时，导流壁与内侧壁部分之间的间隙可以设置防水结构，例如焊接、填充防水填料、粘贴密封条等。
在本发明的其他具体实施例中，所述流水槽的导流壁形状可以为其他形状，如斜一字型、弧型等。
本发明的客车的具体实施例，包括顶盖蒙皮，顶盖蒙皮为上述实施例中的顶盖蒙皮，具体结构不再赘述。
本发明的顶盖蒙皮成型方法的具体实施例，与上述顶盖蒙皮的成型过程实施例一致，不再详细说明。

Claims (10)

1.顶盖蒙皮，包括焊接止口和流水槽，所述流水槽包括内槽壁和导流壁，其特征在于：所述顶盖蒙皮具有由板材的边缘部分形成的单层边缘部和与单层边缘部连接的双层叠合部，流水槽的导流壁和所述焊接止口的其中一个由双层叠合部形成，另一个由单层边缘部形成。
2.根据权利要求1所述的顶盖蒙皮，其特征在于：所述流水槽的导流壁由双层叠合部形成。
3.根据权利要求2所述的顶盖蒙皮，其特征在于：所述流水槽的导流壁的横截面呈L型。
4.根据权利要求2或3所述的顶盖蒙皮，其特征在于：双层叠合部的外层底壁与焊接止口之间设有连接壁，所述内槽壁的内侧面与所述连接壁的内侧面平齐。
5.根据权利要求1、2或3所述的顶盖蒙皮，其特征在于：所述顶盖蒙皮采用辊压成型。
6.顶盖蒙皮成型方法，其特征在于该方法包括以下步骤：步骤一、将用于成型顶盖蒙皮的板材的边缘部分折弯呈单层边缘部，再将与单层边缘部和板材主体连接的部分折弯成双层叠合部；步骤二、将双层叠合部再次弯折形成流水槽的导流壁和焊接止口中的一个，并将单层边缘部弯折形成流水槽的导流壁和焊接止口中的另一个。
7.根据权利要求6所述的顶盖蒙皮成型方法，其特征在于：双层叠合部整体弯折形成流水槽的导流壁，单层边缘部弯折形成焊接止口。
8.根据权利要求7所述的顶盖蒙皮成型方法，其特征在于：双层叠合部向板材的主体部分弯折并与板材的主体部分共同形成流水槽，流水槽的外层底壁再次折弯形成焊接止口。
9.根据权利要求8所述的顶盖蒙皮成型方法，其特征在于：流水槽的导流壁折弯成L型。
10.客车，包括顶盖蒙皮，其特征在于：所述顶盖蒙皮为上述权利要求1至5任一项所述的顶盖蒙皮。
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