CN108179375A - 合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法 - Google Patents

合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108179375A
CN108179375A CN201810091530.XA CN201810091530A CN108179375A CN 108179375 A CN108179375 A CN 108179375A CN 201810091530 A CN201810091530 A CN 201810091530A CN 108179375 A CN108179375 A CN 108179375A
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy steel
vacuum
ion implanting
carburizing
treatment method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810091530.XA
Other languages
English (en)
Inventor
金国
董美伶
崔秀芳
蔡召兵
卢冰文
冯相如
侯兴隆
岳彩文
魏悠悠
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Harbin Engineering University
Original Assignee
Harbin Engineering University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Harbin Engineering University filed Critical Harbin Engineering University
Priority to CN201810091530.XA priority Critical patent/CN108179375A/zh
Publication of CN108179375A publication Critical patent/CN108179375A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/24—Nitriding
    • C23C8/26—Nitriding of ferrous surfaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
    • C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
    • C23C14/48—Ion implantation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)

Abstract

合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，本发明属于表面工程技术领域，它为了解决现有真空渗碳工艺得到的渗层表面硬度略低、耐磨耐蚀性能较差的问题。复合强化处理方法：一、砂纸打磨合金钢基材；二、采用脉冲模式进行真空渗碳处理；三、对合金钢基材进行热处理；四、砂纸打磨合金钢基材，抛光后清洗；五、采用Ti靶并注入N2气进行Ti和N双元素的离子注入处理。本发明利用金属Ti离子及非金属N离子注入过程中产生的晶格畸变及真空渗碳层表面较高的碳浓度与注入离子间的合金化作用，以提高真空渗碳层表面硬度，改善渗碳层耐磨耐蚀性能，相对于相同厚度的真空渗碳层，表层硬度提高35％，摩擦系数降低24.1％。

Description

合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法
技术领域
本发明属于表面工程技术领域，具体涉及一种利用离子注入技术在真空渗碳层表层一定范围内引入硬质相层，改善真空渗碳层表层硬度、耐磨及耐蚀性能的一种表面复合强化方法。
背景技术
低碳合金钢真空渗碳由于表层到心部组织性能的缓慢过度，具有不脱落和承载力强的特点，被广泛的应用于航空航天、汽车及海洋运输等工业领域，但运输业的飞速发展对渗碳层表面的性能要求也越来越高，由于真空渗碳层表面硬度略低，耐蚀性能差，需要对其进一步开展表面强化处理。TiN/TiC陶瓷相具有硬度高、摩擦系数低、耐蚀性好等优异性能，成膜后表面光滑平整，硬质相颗粒分布均匀，致密度高具有较好的防腐耐磨性能。
离子注入技术利用高能量离子束将所需元素以离子态注入到材料中，在不改变材料原有尺寸及粗糙度的条件下，实现均匀掺杂。Ti和N双离子注入，注入后的Ti、N离子会直接和材料表面原子或分子结合形成改性层，改性层与基底间无明显界面。双离子注入技术在半导体掺杂改性、材料摩擦学性能、腐蚀性能和寿命提升方面应用广泛。采用真空渗碳与离子注入复方法均能够在形状复杂的零件表面获得强化层，并可实现零件的批量处理，将两种技术复合强化材料表面，可有效提高材料表面硬度，获得优良耐磨耐蚀性的复合强化层，其在表面强化领域具有广泛的应用前景。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有真空渗碳工艺得到的渗层表面硬度略低、耐磨耐蚀性能较差的问题，而提出一种真空渗碳和Ti+N双离子注入复合强化工艺，以提高渗层表面硬度，降低渗层摩擦系数，改善渗层耐蚀性能。
本发明合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法按以下步骤实现：
一、采用砂纸将合金钢基材表面打磨光滑，得到打磨后的合金钢基材；
二、将打磨后的合金钢基材放置到真空渗碳炉中，加热至渗碳温度，同时将真空渗碳炉内抽至真空度为1×10-3Pa以下，采用脉冲模式进行真空渗碳处理，完成合金钢基材的真空渗碳处理；
三、步骤二的真空渗碳处理结束后，将真空渗碳炉中以600～700℃进行高温回火处理，从真空渗碳炉中取出合金钢基材在750～850℃的温度下油淬，再在-60～-130℃的温度下深冷处理，最后以150～200℃低温回火处理，得到热处理后的合金钢基材；
四、使用砂纸将热处理后的合金钢基材打磨光滑，然后对合金钢基材进行机械抛光处理，使用无水乙醇清洗后得到抛光后的合金钢基材；
五、将抛光后的合金钢基材放入离子注入机的注入室中，先将注入室抽至真空状态，使用氩气清洗所需注入元素靶材3～10min，采用Ti靶并注入N2气进行Ti和N双元素的离子注入处理，完成合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理。
本发明利用金属Ti离子及非金属N离子注入过程中产生的晶格畸变及真空渗碳层表面较高的碳浓度与注入离子间的合金化作用，以提高真空渗碳层表面硬度，改善渗碳层耐磨耐蚀性能，真空渗碳层与真空渗碳与Ti+N双离子注入层表面的硬度值能达到23GPa。相比于单一真空渗碳方法，本发明所采用的离子注入技术可在渗碳层表层一定范围内生成弥散分布的硬质陶瓷相，操作简单，对渗碳层硬度及耐磨耐蚀性提升效果显著，相对于相同厚度的真空渗碳层，表层硬度提高35％，摩擦系数降低24.1％，同时渗碳层在NaCl溶液中的腐蚀性能得到改善。
附图说明
图1为真空渗碳层与真空渗碳与Ti+N双离子注入层摩擦系数图，其中1代表真空渗碳层，2代表真空渗碳与Ti+N双离子注入层；
图2为真空渗碳层与真空渗碳与Ti+N双离子注入层3.5％NaCl溶液中电化学腐蚀曲线图，其中1代表真空渗碳层，2代表真空渗碳与Ti+N双离子注入层。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法按以下步骤实施：
一、采用砂纸将合金钢基材表面打磨光滑，得到打磨后的合金钢基材；
二、将打磨后的合金钢基材放置到真空渗碳炉中，加热至渗碳温度，同时将真空渗碳炉内抽至真空度为1×10-3Pa以下，采用脉冲模式进行真空渗碳处理，完成合金钢基材的真空渗碳处理；
三、步骤二的真空渗碳处理结束后，将真空渗碳炉中以600～700℃进行高温回火处理，从真空渗碳炉中取出合金钢基材在750～850℃的温度下油淬，再在-60～-130℃的温度下深冷处理，最后以150～200℃低温回火处理，得到热处理后的合金钢基材；
四、使用砂纸将热处理后的合金钢基材打磨光滑，然后对合金钢基材进行机械抛光处理，使用无水乙醇清洗后得到抛光后的合金钢基材；
五、将抛光后的合金钢基材放入离子注入机的注入室中，先将注入室抽至真空状态，使用氩气清洗所需注入元素靶材3～10min，采用Ti靶并注入N2气进行Ti和N双元素的离子注入处理，完成合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理。
本实施方式用于金属Ti离子注入的靶材主要成分为：Ti(纯度≥99％)，采用纯金属Ti靶，其经精细加工、磨削等工序制备而成。用于非金属N离子注入的气体为纯N2气，气体纯度99.95％。
本实施方式真空渗碳后对渗碳表层进行Ti+N双离子注入处理，可在渗碳层表面形成TiN/TiC陶瓷颗粒增强渗层，从而提升单一真空渗碳层表面硬度并改善真空渗碳层耐磨耐蚀性能。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是步骤一依次采用60#、240#、600#、800#、1000#、2000#砂纸将合金钢基材表面打磨光滑。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是步骤二中真空渗碳处理过程中的渗碳介质为乙炔(C2H2)，保护气体为氮气(N2)，控制渗碳温度910～930℃。
本实施方式先对渗碳炉进行抽真空处理，抽至真空度为1×10-3Pa以下，加热至渗碳温度。采用循环脉冲模式进行真空渗碳处理，按照渗碳气-保护气次序进行渗碳处理。渗碳介质为乙炔，保护气体为氮气，控制乙炔流量1000～2000m3/h，氮气流量1500～2000m3/h，每进行一次“渗碳气-保护气”作为一个脉冲周期，在一个脉冲周期内，乙炔气体分解提供碳源，碳原子扩散到试样表面，为了保持气压恒定，通入氮气保持炉内气压不变，并防止渗碳过程中引入杂质气体。由于碳原子从表面扩散到心部需要的时间不同，因此每个脉冲周期的通气时间不完全相同，具体时间应按照所需要的渗碳层厚度而确定。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是步骤三以600～700℃进行高温回火处理1h～4h。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是步骤三在750～850℃的温度下油淬0.5h～3h。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是步骤三在-60～-130℃的温度下深冷处理0.5h～3h。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是步骤三以150～200℃低温回火处理1h～3h。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是步骤四依次使用1000#和2000#砂纸将热处理后的合金钢基材打磨光滑。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是步骤五将注入室抽至真空状态，控制真空度为1×10-3Pa以下。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是步骤五Ti和N双元素的离子注入处理过程控制注入电压40～60KV，注入计量1×1017ion/cm2～2×1017ion/cm2，注入温度25～100℃。
实施例：本实施例合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法按以下步骤实施：
一、依次采用60#、240#、600#、800#、1000#、2000#砂纸将合金钢基材12Cr2Ni4A表面打磨光滑，得到打磨后的合金钢基材；
二、将打磨后的合金钢基材放置到ECM真空渗碳炉中，加热至渗碳温度930℃，同时将真空渗碳炉内抽至真空度为1×10-3Pa以下，真空渗碳过程采用脉冲模式，以渗碳气为乙炔(C2H2)，冷却气体为氮气(N2)，按照渗碳气-冷却气-渗碳气-冷却气的次序进行渗碳处理4h，完成合金钢基材的真空渗碳处理；
三、步骤二的真空渗碳处理结束后，将真空渗碳炉中以620℃进行高温回火处理2h，从真空渗碳炉中取出合金钢基材在820℃的温度下油淬1h，再在-70℃的温度下深冷处理1h，最后以150℃低温回火处理2h，空冷至室温得到热处理后的合金钢基材；
四、依次使用1000#、2000#砂纸将热处理后的合金钢基材打磨光滑，然后对合金钢基材进行机械抛光处理，使用无水乙醇清洗后得到抛光后的合金钢基材；
五、将抛光后的合金钢基材放入离子注入机的注入室中，先将注入室抽至真空状态，使用氩气清洗所需注入元素靶材5min，采用Ti靶并注入N2气进行Ti和N双元素的离子注入处理，控制注入电压为45KV，注入计量2×1017ion/cm2，注入温度25℃，在渗碳层表面形成约100nm厚的TiN/TiC陶瓷颗粒增强渗层，完成合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理。
本实施例步骤四得到的真空渗碳层及步骤五得到的复合强化层(真空渗碳与Ti+N双离子注入层)的硬度测试在Agilent G200型纳米压痕仪上进行，测试中固定载荷2mN；摩擦磨损试验条件为：球盘磨损试验条件，对磨件材料为Si3N4，载荷为1000g，转速200r/min。腐蚀性能测试条件为3.5％的NaCl溶液。硬度值检测结果如下表1所示，摩擦系数如图1所示，腐蚀性能如图2所示，测试结果说明Ti+N双离子注入可显著提高真空渗碳层表面硬度系数，降低摩擦系数，改善渗层耐蚀性能。
表1
低碳合金钢真空渗碳表面后注入Ti+N离子，表层硬度测试，摩擦磨损测试及电化学腐蚀性能测试表明：表面复合强化层中生成TiN和TiC双陶瓷相，相比于相同厚度的仅经单一真空渗碳处理的渗层，其表层硬度提高约35％，摩擦系数降低约24.1％，同时渗碳层在NaCl溶液中的腐蚀性能得到明显改善。

Claims (10)

1.合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于该方法按以下步骤实现：
一、采用砂纸将合金钢基材表面打磨光滑，得到打磨后的合金钢基材；
二、将打磨后的合金钢基材放置到真空渗碳炉中，加热至渗碳温度，同时将真空渗碳炉内抽至真空度为1×10-3Pa以下，采用脉冲模式进行真空渗碳处理，完成合金钢基材的真空渗碳处理；
三、步骤二的真空渗碳处理结束后，将真空渗碳炉中以600～700℃进行高温回火处理，从真空渗碳炉中取出合金钢基材在750～850℃的温度下油淬，再在-60～-130℃的温度下深冷处理，最后以150～200℃低温回火处理，得到热处理后的合金钢基材；
四、使用砂纸将热处理后的合金钢基材打磨光滑，然后对合金钢基材进行机械抛光处理，使用无水乙醇清洗后得到抛光后的合金钢基材；
五、将抛光后的合金钢基材放入离子注入机的注入室中，先将注入室抽至真空状态，使用氩气清洗所需注入元素靶材3～10min，采用Ti靶并注入N2气进行Ti和N双元素的离子注入处理，完成合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理。
2.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤一依次采用60#、240#、600#、800#、1000#、2000#砂纸将合金钢基材表面打磨光滑。
3.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤二中真空渗碳处理过程中的渗碳介质为乙炔，保护气体为氮气，控制渗碳温度910～930℃。
4.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤三以600～700℃进行高温回火处理1h～4h。
5.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤三在750～850℃的温度下油淬0.5h～3h。
6.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤三在-60～-130℃的温度下深冷处理0.5h～3h。
7.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤三以150～200℃低温回火处理1h～3h。
8.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤四依次使用1000#和2000#砂纸将热处理后的合金钢基材打磨光滑。
9.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤五将注入室抽至真空状态，控制真空度为1×10-3Pa以下。
10.根据权利要求1所述的合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法，其特征在于步骤五Ti和N双元素的离子注入处理过程控制注入电压40～60KV，注入计量1×1017ion/cm2～2×1017ion/cm2，注入温度25～100℃。
CN201810091530.XA 2018-01-30 2018-01-30 合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法 Pending CN108179375A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810091530.XA CN108179375A (zh) 2018-01-30 2018-01-30 合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810091530.XA CN108179375A (zh) 2018-01-30 2018-01-30 合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108179375A true CN108179375A (zh) 2018-06-19

Family

ID=62551855

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810091530.XA Pending CN108179375A (zh) 2018-01-30 2018-01-30 合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108179375A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110172647A (zh) * 2019-07-15 2019-08-27 中国人民解放军陆军装甲兵学院 一种合金钢真空渗碳的预处理方法、真空渗碳方法和合金钢
CN110373637A (zh) * 2019-07-12 2019-10-25 重庆文理学院 一种高性能高速钢及其制备方法
CN111893431A (zh) * 2020-08-17 2020-11-06 中国人民解放军陆军装甲兵学院 一种具有高抗接触疲劳性能的20Cr2Ni4A渗碳钢及其制备方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07138755A (ja) * 1993-11-16 1995-05-30 Nippon Steel Corp 鉄鋼材料の表面改質方法
JPH07278783A (ja) * 1994-04-11 1995-10-24 Nippon Steel Corp 表面硬化方法
CN1122380A (zh) * 1995-08-25 1996-05-15 北京有色金属研究总院 钢制模具的复合表面处理方法
CN101104922A (zh) * 2006-07-12 2008-01-16 北京师范大学 复合离子注入轴承真空回火处理方法
CN103266322A (zh) * 2013-05-28 2013-08-28 福建钢泓金属科技有限公司 一种真空沉积高硬滑爽不锈钢镜面装饰板
CN103290419A (zh) * 2013-06-25 2013-09-11 清华大学 齿轮处理方法
CN103556106A (zh) * 2013-10-30 2014-02-05 西安航空动力股份有限公司 一种1Cr17Ni2合金材料高温真空渗碳层的制备方法
CN105714236A (zh) * 2014-12-05 2016-06-29 四川凌峰航空液压机械有限公司 真空脉冲渗碳马氏体不锈钢的方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07138755A (ja) * 1993-11-16 1995-05-30 Nippon Steel Corp 鉄鋼材料の表面改質方法
JPH07278783A (ja) * 1994-04-11 1995-10-24 Nippon Steel Corp 表面硬化方法
CN1122380A (zh) * 1995-08-25 1996-05-15 北京有色金属研究总院 钢制模具的复合表面处理方法
CN101104922A (zh) * 2006-07-12 2008-01-16 北京师范大学 复合离子注入轴承真空回火处理方法
CN103266322A (zh) * 2013-05-28 2013-08-28 福建钢泓金属科技有限公司 一种真空沉积高硬滑爽不锈钢镜面装饰板
CN103290419A (zh) * 2013-06-25 2013-09-11 清华大学 齿轮处理方法
CN103556106A (zh) * 2013-10-30 2014-02-05 西安航空动力股份有限公司 一种1Cr17Ni2合金材料高温真空渗碳层的制备方法
CN105714236A (zh) * 2014-12-05 2016-06-29 四川凌峰航空液压机械有限公司 真空脉冲渗碳马氏体不锈钢的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
张玲等: "深冷处理对G20Cr2Ni4A渗碳轴承钢力学性能的影响", 《热处理技术与装备》 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110373637A (zh) * 2019-07-12 2019-10-25 重庆文理学院 一种高性能高速钢及其制备方法
CN110172647A (zh) * 2019-07-15 2019-08-27 中国人民解放军陆军装甲兵学院 一种合金钢真空渗碳的预处理方法、真空渗碳方法和合金钢
CN111893431A (zh) * 2020-08-17 2020-11-06 中国人民解放军陆军装甲兵学院 一种具有高抗接触疲劳性能的20Cr2Ni4A渗碳钢及其制备方法
CN111893431B (zh) * 2020-08-17 2022-12-20 中国人民解放军陆军装甲兵学院 一种具有高抗接触疲劳性能的20Cr2Ni4A渗碳钢及其制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108179375A (zh) 合金钢材表面真空渗碳与离子注入复合强化处理方法
CN105937018B (zh) 一种奥氏体不锈钢低温离子渗氮的方法
CN106868466B (zh) 一种提升真空渗碳效率的稀土注入处理方法
CN110042339A (zh) 一种降温增速的真空渗碳方法
CN102965613A (zh) 一种钛合金低温表面渗氮方法
CN108179374A (zh) 一种加快真空渗碳速率的表面纳米化方法
CN108866472A (zh) 一种金属材料表面处理方法
Zhang et al. Microstructure and properties of 1Cr12Ni2WMoVNb (GX-8) steel bored barrels with and without QPQ treatment
CN106884136A (zh) 一种金属材料表面渗氮沉积复合减摩耐磨改性层制备方法
CN106756768B (zh) 一种锆钛合金双辉等离子渗氮的表面强化方法
CN102978579A (zh) 一种轴承钢表面Ta薄膜的制备方法
CN109136829A (zh) 一种钢基表面合金化-离子渗氮耐磨耐蚀复合改性层及其制备方法
CN113512710A (zh) 一种45钢表面CrN-Cr梯度涂层及其制备方法与应用
CN111593296A (zh) 一种马氏体不锈钢表面硬化剂及其制备方法和应用方法
CN106521406A (zh) 处理m50轴承钢的方法、强化m50轴承钢以及轴承
CN103276349A (zh) 一种低碳钢表面盐浴稀土钒钛共渗剂及处理工艺
CN106637063A (zh) 一种提高h13热作模具热疲劳性离子渗氮表面改性方法
CN114959553A (zh) 一种提高金属表面碳化性能的热处理方法
CN108754410B (zh) 用于冲裁模表面强化的梯度覆层的制备方法
CN102321862A (zh) 基于纳米技术在低碳钢板表面制备硼铁合金化处理方法
CN111850458A (zh) 一种超临界及以上汽轮机环形喷嘴的渗硼工艺
CN105695923A (zh) 一种钢质气阀离子氮的加工方法
CN112301317B (zh) 爪式真空泵转子表面处理工艺
CN114318210B (zh) 一种提高奥氏体不锈钢渗碳后耐蚀性及渗层深度的方法
CN106893969B (zh) Fv520b材料的离子氮化热处理工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20180619