CN108148946A - 一种lf炉精炼工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种LF炉精炼工艺，涉及钢铁冶炼技术领域，解决难以在深脱硫的同时有效地控制增碳的问题。本发明通过在加热、加入白灰和电石时分阶段动态控制氩气流量，以确保有足够的吹氩搅拌功来保证脱硫效果的同时，避免了在加热过程中氩气流量过大而导致钢、渣剧烈翻腾，使得钢、渣与石墨电极接触反应而导致直接或间接增碳，既完成了深脱硫又有效控制了增碳；本发明用仅用白灰、电石和铁钙线等几种常规材料便完成了钢水深脱硫任务，药剂投入少，节约了成本。

Description

一种LF炉精炼工艺
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，更具体地说，它涉及一种LF炉精炼工艺。
背景技术
随着用户对钢材质量要求的日益提高，钢包精炼炉(LadleFurnace简称LF炉)作为改善钢水洁净度、提升钢材质量的手段得到迅速发展，目前已成为现代化钢铁生产短流程中不可缺少的一道工序。LF精炼炉除了采用还原气氛埋弧加热、真空脱气、透气砖吹氩搅拌等较为成熟的二次精炼技术外，还引入了合成渣精炼技术，以通过合理的造渣工艺来达到脱硫、脱氧甚至脱氮的目的，从而有效吸收钢中的夹杂物，控制夹杂物的形态，此外还可利用炼钢所形成的泡沫渣淹没电弧，提高热效率，减少耐火材料侵蚀。
目前，深脱硫技术主要有铁水深脱硫、初炼炉控制增硫、钢水深脱硫、防止回硫等，钢水深脱硫的方式主要采用LF与RH(真空循环脱气精炼)组合技术。LF炉实现超低硫必须依靠良好的动力学条件，即较强的底吹氩搅拌，但底吹氩采用强搅拌会直接造成钢液液面明显波动，液面波动会导致电极与钢水接触而产生接触式增碳；另外，较强的底吹氩搅拌使炉渣与电极接触还会造成钢水产生间接增碳。电极带来的增碳主要有两种形式，其一，剧烈搅拌使得钢液或炉渣冲刷电极表面，致使电极表层部分碳粉脱落而合金化；其二，剧烈搅拌使得电极与炉渣接触，加热时，进入渣中的电极与渣中的氧化物，如：FeO、MnO、V2O5等进行如下反应：C+FeO→CO+Fe，C+MnO→CO+Mn，5C+V2O5→5CO+2V。其结果是，渣中不稳定的氧化物减少，提高了炉渣的还原性与脱硫效果，同时，也进一步使得钢水中产生了增碳。因此，在实际生产低碳超低硫钢时经常会出现因LF炉底吹氩控制不当等操作性因素造成碳含量过高，导致RH炉被迫采用吹氧脱碳模式进行成分挽救，从而对钢水质量以及生产效率造成不利影响。
目前，国内外对LF炉深脱硫精炼工艺有一些研究，如：公开号为CN102002554A，公开日为2011年4月6日的中国专利申请，其采用喷粉冶金的方式脱硫，达到了较好的脱硫效果，但其处理终点硫含量不稳定，而且喷粉冶金增加了设备投入；公开号为JP6145764A，公开日为1994年5月27日的日本专利申请，其主要侧重于精炼渣系的研究和精炼渣的重复利用。因此，LF炉如何实现超深脱硫的同时有效地控制增碳是目前需要解决的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种LF炉精炼工艺，通过优化LF炉全程吹氩供气，分阶段动态控制氩气流量和分批调渣，解决难以在深脱硫的同时有效地控制增碳的问题，其具有既完成了深脱硫又有效控制了增碳的优点。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520-1540℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气；
步骤二，送电加热，电流为25000-35000A，加热造渣时间为10-13min，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000-35000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500-530kg，调整氩气流量为50-100L/min,氩气压力为0.3-0.4MPa；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分批加入电石进行调渣，电石加入总量为1-1.5kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15-18min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
进一步优选为，所述步骤一中氩气流量为100-150L/min,氩气压力为0.3-0.4MPa。
进一步优选为，所述步骤二中造渣过程中氩气流量为250-350L/min，氩气压力为0.3-0.4MPa。
进一步优选为，所述步骤三具体包括：将电流调整为30000-35000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500-530kg，调整氩气流量为50-100L/min,氩气压力为0.3-0.4MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10-12kg/吨钢，碱度控制在2.0-3.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％。
进一步优选为，所述步骤四具体包括：渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1-1.5kg/吨钢。
进一步优选为，所述步骤五中氩气流量为400-500L/min。
进一步优选为，所述步骤六中软吹时氩气的流量为50-60L/min。
进一步优选为，所述步骤七中钛铁含钛量为28-30％，回收率为60-70％。
本发明通过在加热、加入白灰和电石时分阶段动态控制氩气流量，以确保有足够的吹氩搅拌功来保证脱硫效果的同时，避免了在加热过程中氩气流量过大而导致钢、渣剧烈翻腾，使得钢、渣与石墨电极接触反应而导致直接或间接增碳。从而在整个精炼过程中，既完成了深脱硫又有效控制了增碳。本发明方法脱硫率达93％以上，增碳控制在45ppm以下，可稳定生产硫含量在6ppm以下的钢产品。本发明用仅用白灰、电石和铁钙线等几种常规材料便完成了钢水深脱硫任务，药剂投入少，节约了成本。本发明通过分阶段动态控制氩气流量，降低了每吨钢的氩气的消耗量，节约了成本。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)通过在加热、加入白灰和电石时分阶段动态控制氩气流量，以确保有足够的吹氩搅拌功来保证脱硫效果的同时，避免了在加热过程中氩气流量过大而导致钢、渣剧烈翻腾，使得钢、渣与石墨电极接触反应而导致直接或间接增碳，既完成了深脱硫又有效控制了增碳；
(2)本发明用仅用白灰、电石和铁钙线等几种常规材料便完成了钢水深脱硫任务，药剂投入少，节约了成本；
(3)本发明通过分阶段动态控制氩气流量，降低了每吨钢的氩气的消耗量，节约了成本。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：如图1所示，一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.04％，S：0.009％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为100L/min,氩气压力为0.3MPa；
步骤二，送电加热，电流为25000A，加热造渣时间为10min，造渣过程中氩气流量为250L/min，氩气压力为0.3MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500kg，调整氩气流量为50L/min,氩气压力为0.3MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10kg/吨钢，碱度控制在2.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例2：一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.041％，S：0.0095％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1530℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为125L/min,氩气压力为0.35MPa；
步骤二，送电加热，电流为25000A，加热造渣时间为10min，造渣过程中氩气流量为250L/min，氩气压力为0.3MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500kg，调整氩气流量为50L/min,氩气压力为0.3MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10kg/吨钢，碱度控制在2.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例3：一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.04％，S：0.0088％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1540℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为150L/min,氩气压力为0.4MPa；
步骤二，送电加热，电流为25000A，加热造渣时间为10min，造渣过程中氩气流量为250L/min，氩气压力为0.3MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500kg，调整氩气流量为50L/min,氩气压力为0.3MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10kg/吨钢，碱度控制在2.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例4：一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.039％，S：0.0089％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为100L/min,氩气压力为0.3MPa；
步骤二，送电加热，电流为30000A，加热造渣时间为12min，造渣过程中氩气流量为300L/min，氩气压力为0.35MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500kg，调整氩气流量为50L/min,氩气压力为0.3MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10kg/吨钢，碱度控制在2.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例5：一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.042％，S：0.0094％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为100L/min,氩气压力为0.3MPa；
步骤二，送电加热，电流为35000A，加热造渣时间为13min，造渣过程中氩气流量为350L/min，氩气压力为0.4MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500kg，调整氩气流量为50L/min,氩气压力为0.3MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10kg/吨钢，碱度控制在2.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例6：一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.04％，S：0.0091％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为100L/min,氩气压力为0.3MPa；
步骤二，送电加热，电流为25000A，加热造渣时间为10min，造渣过程中氩气流量为250L/min，氩气压力为0.3MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为33000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为515kg，调整氩气流量为75L/min,氩气压力为0.35MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为11kg/吨钢，碱度控制在2.5，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例7：一种LF炉精炼工艺，包括以下步骤：LF炉进站钢水初始碳和硫的含量为C：0.038％，S：0.0092％；
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520℃，钢水的成分为C0.37-0.42％,Si0.10-0.17％，Mn0.5-0.6％，P≤0.025％，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气，氩气流量为100L/min,氩气压力为0.3MPa；
步骤二，送电加热，电流为25000A，加热造渣时间为10min，造渣过程中氩气流量为250L/min，氩气压力为0.3MPa，测温，取样；
步骤三，将电流调整为35000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为530kg，调整氩气流量为100L/min,氩气压力为0.4MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为12kg/吨钢，碱度控制在3.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0％；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量，氩气流量为400L/min；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15min，软吹时氩气的流量为50L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，钛铁含钛量为28％，回收率为60％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
实施例8：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四中电石加入总量为1.25kg/吨钢。
实施例9：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四中电石加入总量为1.5kg/吨钢。
实施例10：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五中氩气流量为450L/min。
实施例11：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五中氩气流量为500L/min。
实施例12：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六为：温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为16min，软吹时氩气的流量为55L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露。
实施例13：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六为：温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为18min，软吹时氩气的流量为60L/min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露。
实施例14：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤七中钛铁含钛量为29％，回收率为65％。
实施例15：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤七中钛铁含钛量为30％，回收率为70％。
对比例1：一种LF炉精炼工艺，与实施例1的不同之处在于，采用常规的LF炉精炼处理模式，即精炼过程中底吹氩采用强搅拌的方式，氩气流量恒定为600L/min。
检测实施例1-15与对比例1处理后钢水的硫含量和碳含量，计算增碳量和脱硫率，结果如表1所示。由表1数据可知：采用本发明的精炼工艺，脱硫效率可达93％以上，LF炉出站硫含量可以控制在6ppm以内，且增碳量不大于50ppm。而采用常规的LF炉精炼处理模式，LF炉出站硫含量为20ppm，增碳量达170ppm，因此，本发明能在实现钢水深脱硫的同时有效控制增碳量。
表1实施例1-15与对比例1处理后钢水的增碳量和脱硫率
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种LF炉精炼工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，钢水温度控制在1520-1540℃，钢水的成分为C 0.37-0.42%,Si 0.10-0.17%，Mn 0.5-0.6%，P≤0.025%，T[O]≤30ppm，出钢时LF炉底部吹氩气；
步骤二，送电加热，电流为25000-35000A，加热造渣时间为10-13min，测温，取样；
步骤三，将电流调整为30000-35000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500-530kg，调整氩气流量为50-100L/min,氩气压力为0.3-0.4MPa；
步骤四，渣面采用电石脱氧，分批加入电石进行调渣，电石加入总量为1-1.5kg/吨钢；
步骤五，取样分析，按目标成分进行调整，调整成分后提高氩气流量；
步骤六，温度、成分合格后进行软吹，软吹时间为15-18min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露；
步骤七，钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂铁钙线250m，喂线速度3-5m/s，关闭氩气，完成LF炉炼钢。
2.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤一中氩气流量为100-150L/min,氩气压力为0.3-0.4MPa。
3.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤二中造渣过程中氩气流量为250-350L/min，氩气压力为0.3-0.4MPa。
4.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤三具体包括：将电流调整为30000-35000A，分2-3批加入白灰，白灰加入量为500-530kg，调整氩气流量为50-100L/min,氩气压力为0.3-0.4MPa，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣渣量为10-12kg/吨钢，碱度控制在2.0-3.0，白渣保持15分钟以上，FeO+MnO＜1.0%。
5.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤四具体包括：渣面采用电石脱氧，分5批加入电石进行调渣，每次加入电石总量的1/5，每批电石加入时间间隔30s，电石加入总量为1-1.5kg/吨钢。
6.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤五中氩气流量为400-500L/min。
7.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤六中软吹时氩气的流量为50-60L/min。
8.根据权利要求1所述的LF炉精炼工艺，其特征在于，所述步骤七中钛铁含钛量为28-30%，回收率为60-70%。
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