CN108033088A - 一种光缆盘自动包装线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光缆盘自动包装线，包括上料装置、运输链板、覆膜机、送封板机构、自动钉板机、打捆装置、喷墨装置、称重装置和下料装置，上料装置的输出端与运输链板的输入端连接，运输链板的输出端与打捆装置的输入端连接，打捆装置的输出端与喷墨装置的输入端连接，喷墨装置的输出端与称重装置的输入端连接，称重装置的输出端与下料装置连接，覆膜机、送封板机构和自动钉板机依次分布于运输链板机上。实现光缆盘的自动覆膜、封板、钉板、打捆、喷墨和称重的一体化全自动包装，提高自动化程度，降低劳动强度和人工成本，提高生产效率。

Description

一种光缆盘自动包装线

技术领域

本发明涉及光缆设备技术领域，具体涉及一种光缆盘自动包装线。

背景技术

现在的光缆行业几乎所有的光缆成品盘的覆膜、封钉、打捆和称重由人工分四步完成，包装人员多、效率低且劳动强度大。该项目的实施能够大幅减少包装人员数量并提高效率，实现光缆全木盘(含夹木盘)的自动包装生产。并能够运用智能制造的理念和各种信息化手段，在生产、设备、供应链及能源管理上进行逐步优化和改造，解决光缆行业痛点和瓶颈问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种光缆盘自动包装线，实现光缆盘的自动覆膜、封板、钉板、打捆、喷墨和称重的一体化全自动包装，提高自动化程度，降低劳动强度和人工成本，提高生产效率。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种光缆盘自动包装线，包括上料装置、运输链板、覆膜机、送封板机构、自动钉板机、打捆装置、喷墨装置、称重装置和下料装置，上料装置的输出端与运输链板的输入端连接，运输链板的输出端与打捆装置的输入端连接，打捆装置的输出端与喷墨装置的输入端连接，喷墨装置的输出端与称重装置的输入端连接，称重装置的输出端与下料装置连接，覆膜机、送封板机构和自动钉板机依次分布于运输链板机上。

按照上述技术方案，覆膜机包括覆膜机架、拉膜机构和覆膜机构，覆膜机构设置于覆膜机架上，覆膜机构和拉膜机构分别设置于运输链板的上下两侧，拉膜机构设置于覆膜机构的下方或上方，光缆盘从拉膜机构和覆膜机构之间通过，覆膜机构包括供膜组件和封切断组件，封切断组件设置于供膜组件的一侧，供膜组件用于放置卷膜，卷膜的薄膜自由端经过封切断组件成自然下垂。

按照上述技术方案，拉膜机构包括支架、升降装置和夹具，升降装置固设于支架上，夹具设置于升降装置，升降装置带动夹具竖直上下移动。

按照上述技术方案，升降装置包括拉膜气缸，拉膜气缸竖直固设于支架上，夹具设置于拉膜气缸的活塞杆上。

按照上述技术方案，夹具包括固定夹头、活动夹头和夹头气缸，固定夹头和活动夹头相对平行设置，固定夹头和夹头气缸均固设于升降装置上，活动夹头设置于夹头气缸的活塞杆上，夹头气缸带动活动夹头移动，使活动夹头与固定夹头从两侧夹持覆膜机上的薄膜。

按照上述技术方案，供膜组件包括轴杆和两个支撑板，轴杆的两端分别与两个支撑板连接，支撑板固定于覆膜机架上，卷膜可套装于轴杆上。

按照上述技术方案，封切断组件包括封合装置和切断装置，切断装置设置于封合装置的下侧，切断装置包括切断气缸和切刀，切刀与切断气缸的活塞杆连接，切刀的刀口朝薄膜。

其中，封合装置包括两个相对布置的热封条块和热封气缸，一个热封条块内设有热电偶，一个热封条块和热封气缸固设于覆膜机架上，另一个热封条块与热封气缸的活塞杆连接，热封气缸带动一个热封条块向另一个热封条块压合，使薄膜的自由端与上端薄膜热熔合。

按照上述技术方案，封合装置替换为贴胶带机或点胶机，其中，贴胶带机包括两个相对布置的胶带储存装置和粘带气缸，胶带储存装置固设于机架上，胶带储存装置内设有胶带，胶带的自由端设置于粘带气缸的活塞杆上，胶带气缸推动胶带与薄膜带头压合，使胶带粘合两个薄膜的带头。

封合装置为点胶机，点胶机包括胶水点涂装置和压合气缸，胶水点涂装置包括计量泵和多个出胶口，计量泵通过管道与出胶口连接，计量泵上设有胶水存储模块，计量泵带动胶水喷涂于薄膜上，压合气缸推动薄膜的自由端通过胶水与上端薄膜粘合。

按照上述技术方案，自动钉板机包括钉板机架、提升旋转机构和钉板机构，提升旋转机构包括两个提升装置，提升装置对称设置于钉板机架两侧，每个提升装置上均设有旋转装置，提升装置带动旋转装置上下移动，旋转装置上设有夹头，旋转装置通过夹头从两侧夹紧光缆盘，并带动光缆盘旋转，钉板机构设置于钉板机架的顶部，钉板机构包括钉板枪。

按照上述技术方案，提升装置包括夹持底座、丝杆和升降电机，升降电机固设于钉板机架上，升降电机的输出端与丝杆连接，丝杆竖直设置，丝杆通过螺纹与夹持底座连接，旋转装置设置于夹持底座上，升降电机通过丝杆带动夹持底座上下移动。

按照上述技术方案，旋转装置包括旋转盘、转动轴和旋转电机，旋转盘设置于转动轴的一端，转动轴通过轴承座固设于夹持底座上，旋转电机固设于夹持底座上，旋转电机的输出端与转动轴连接，旋转电机通过转动轴带动旋转盘转动。

本发明具有以下有益效果：

通过覆膜机、送封板机构、自动钉板机、打捆装置、喷墨装置和称重装置，实现光缆盘的自动覆膜、封板、钉板、打捆、喷墨和称重的一体化全自动包装，提高自动化程度，降低劳动强度和人工成本，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例中光缆盘自动包装线的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明实施例中覆膜机的主视图；

图4是图3的左视图；

图5是图4的K局部视图；

图6是本发明实施例中拉膜机构的结构示意图；

图7是本发明实施例中自动钉板机的主视图；

图8是图7的左视图；

图中，1-运输链板，2-上料装置，3-自动覆膜机，4-送封板机构，5-自动钉板机，6-打捆装置，7-喷墨装置，8-下料装置，9-光缆盘；

3-1-覆膜机架，3-2-卷膜，3-3-拉膜机构，3-4-覆膜机构，3-5-竖向移动装置，3-6-供膜组件，3-7-封切断组件，3-8-薄膜，3-9-热封条块，3-10-热封气缸，3-11-切刀，3-12-切断气缸，3-13-轴杆，3-14-支撑板，3-15-导膜杆，3-16-阻尼器，3-17-支架，3-18-拉膜气缸，3-19-第一导杆，3-20-固定夹头，3-21-活动夹头，3-22-夹头气缸，3-23-第二导杆，3-24-第一丝杆，3-25-伺服电机；

5-1-提升旋转机构，5-2-钉板机构，5-3-夹持底座，5-4-第二丝杆，5-5-升降电机，5-6-旋转盘，5-7-旋转电机，5-8-夹头，5-9-夹紧气缸，5-10-升降气缸，5-11-钉板枪，5-12-安装板，5-13-钉板机架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1～图8所示，本发明提供的一个实施例中的光缆盘自动包装线，包括上料装置2、运输链板1、覆膜机、送封板机构4、自动钉板机5、打捆装置6、喷墨装置7、称重装置和下料装置8，上料装置2的输出端与运输链板1的输入端连接，运输链板1的输出端与打捆装置6的输入端连接，打捆装置6的输出端与喷墨装置7的输入端连接，喷墨装置7的输出端与称重装置的输入端连接，称重装置的输出端与下料装置8连接，覆膜机、送封板机构4和自动钉板机5依次分布于运输链板1机上。

进一步地，覆膜机包括覆膜机架3-1、拉膜机构3-3和覆膜机构3-4，覆膜机构3-4设置于覆膜机架3-1上，覆膜机构和拉膜机构分别设置于运输链板的上下两侧，在具体实施例中，拉膜机构3-3设置于覆膜机构3-4的下方(拉膜机构3-3可设置于覆膜机架3-1、地面或运输链板1的机架上)，覆膜机构3-4包括供膜组件3-6和封切断组件3-7，封切断组件3-7设置于供膜组件3-6的一侧，供膜组件3-6用于放置卷膜3-2，卷膜3-2的薄膜3-8自由端经过封切断组件3-7成自然下垂。

拉膜机构3-3包括支架3-17、升降装置和夹具，升降装置固设于支架3-17上，夹具设置于升降装置，升降装置带动夹具竖直上下移动。

进一步地，升降装置包括拉膜气缸3-18，拉膜气缸3-18竖直固设于支架3-17上，夹具设置于拉膜气缸3-18的活塞杆上。

进一步地，拉膜气缸3-18的两侧设有第一导杆3-19，第一导杆3-19上设有滑块，滑块与支架3-17连接固定，第一导杆3-19的上端与夹具连接，拉膜气缸3-18带动夹具通过第一导杆3-19沿滑块上下移动。

进一步地，夹具包括固定夹头3-20、活动夹头3-21和夹头气缸3-22，固定夹头3-20和活动夹头3-21相对平行设置，固定夹头3-20和夹头气缸3-22均固设于升降装置上，活动夹头3-21设置于夹头气缸3-22的活塞杆上，夹头气缸3-22带动活动夹头3-21移动，使活动夹头3-21与固定夹头3-20从两侧夹持覆膜机上的薄膜3-8。

进一步地，供膜组件3-6包括轴杆3-13和两个支撑板3-14，轴杆3-13的两端分别与两个支撑板3-14连接，支撑板3-14固定于覆膜机架3-1上，卷膜3-2可套装于轴杆3-13上。

进一步地，供膜组件3-6还包括多个导膜杆3-15，多个导膜杆3-15均与轴杆3-13平行设置，薄膜3-8的自由端交错绕过导膜杆3-15。

进一步地，支撑板3-14上设有阻尼器3-16，阻尼器3-16紧贴薄膜3-8设置。

进一步地，封切断组件3-7包括封合装置和切断装置，切断装置设置于封合装置的下侧，切断装置包括切断气缸3-12和切刀3-11，切刀3-11与切断气缸3-12的活塞杆连接，切刀3-11的刀口朝薄膜3-8。

其中，封合装置包括两个相对布置的热封条块3-9和热封气缸3-10，一个热封条块3-9内设有热电偶，一个热封条块3-9和热封气缸3-10固设于覆膜机架3-1上，另一个热封条块3-9与热封气缸3-10的活塞杆连接，热封气缸3-10带动一个热封条块3-9向另一个热封条块3-9压合，使薄膜3-8的自由端与上端薄膜3-8热熔合；

进一步地，封合装置替换为贴胶带机或点胶机，其中，贴胶带机包括两个相对布置的胶带储存装置和粘带气缸，胶带储存装置固设于机架上，胶带储存装置内设有胶带，胶带的自由端设置于粘带气缸的活塞杆上，胶带气缸推动胶带与薄膜带头压合，使胶带粘合两个薄膜的带头。

封合装置为点胶机，点胶机包括胶水点涂装置和压合气缸，胶水点涂装置包括计量泵和多个出胶口，计量泵通过管道与出胶口连接，计量泵上设有胶水存储模块，计量泵带动胶水喷涂于薄膜上，压合气缸推动薄膜的自由端通过胶水与上端薄膜粘合。

进一步地，供膜组件3-6与覆膜机架3-1之间还设有竖向移动装置3-5，竖向移动装置3-5包括第一丝杆3-24和电机，第一丝杆3-24竖直设置，第一丝杆3-24的一端与电机的输出端连接，第一丝杆3-24上套设有螺纹块，螺纹块与供膜组件3-6连接，电机驱动丝杆通过螺纹块带动供膜组件3-6上下调节移动。

进一步地，第一丝杆3-24的两侧设有第二导杆3-23，第二导杆3-23竖直设置，第二导杆3-23上套设有滑套，滑套固设于覆膜机架3-1上，第二导杆3-23的下端与供膜组件3-6连接，第二导杆3-23可沿滑套上下移动。

进一步地，薄膜3-8缠绕于卷膜3-2轴上形成卷膜3-2，光缆盘为全木盘，包括夹板盘。

进一步地，自动钉板机5包括钉板机架5-13、提升旋转机构5-1和钉板机构5-2，提升旋转机构5-1包括两个提升装置，提升装置对称设置于钉板机架5-13两侧，每个提升装置上均设有旋转装置，提升装置带动旋转装置上下移动，旋转装置上设有夹头，旋转装置通过夹头从两侧夹紧光缆盘，并带动光缆盘9旋转，钉板机构5-2设置于钉板机架5-13的顶部，钉板机构5-2包括钉板枪5-11。

进一步地，提升装置包括夹持底座5-3、第二丝杆和升降电机5-5，升降电机5-5固设于钉板机架5-13上，升降电机5-5的输出端与第二丝杆5-4连接，第二丝杆5-4竖直设置，第二丝杆5-4通过螺纹与夹持底座5-3连接，旋转装置设置于夹持底座5-3上，升降电机5-5通过第二丝杆5-4带动夹持底座5-3上下移动。

进一步地，第二丝杆5-4的一侧设有导轨，导轨固设于钉板机架5-13上，夹持底座5-3设置于导轨上，可沿导轨竖直上下移动。

进一步地，旋转装置包括旋转盘5-6、转动轴和旋转电机5-7，旋转盘5-6设置于转动轴的一端，转动轴通过轴承座固设于夹持底座5-3上，旋转电机5-7固设于夹持底座5-3上，旋转电机5-7的输出端与转动轴连接，旋转电机5-7通过转动轴带动旋转盘5-6转动。

进一步地，夹头5-8与旋转装置之间连接有夹紧气缸5-9，夹紧气缸5-9固设于旋转装置上，夹头5-8设置于夹紧气缸5-9的活塞杆上。

进一步地，钉板机构5-2还包括升降气缸5-10和安装板5-12，升降气缸5-10固设于钉板机架5-13上端，安装板5-12设置于升降气缸5-10的活塞杆上，钉板枪5-11设置于安装板5-12上。

进一步地，安装板5-12上还设有夹持气缸和真空吸附装置，夹持气缸连接有夹持头，夹持头用于对封板进行夹持同时真空吸附装置吸附封板。

进一步地，真空吸附装置包括真空吸附头和真空发生器，真空吸附头通过管道与真空发生器连接，真空吸附头固设于安装板上。

进一步地，所述的自动钉板机还包括控制器，控制器与升降气缸连接，钉板完成后，升降气缸上移，夹持气缸继续夹持封板，若封板随夹持气缸移动，则判断为封板封钉不牢固，旋转装置带动光缆盘旋转一定角度重新补钉，直至升降气缸上移时封板不随夹持气缸移动。

进一步地，自动钉板机还包括控制器，控制器分别与钉板机构5-2、旋转装置和提升装置连接。

进一步地，喷墨装置包括喷码机、光电组合传感器和视觉检测***，喷码机包括PLC，PLC分别与光电组合传感器和视觉检测***连接，光电组合传感器用于检测光缆盘的直径，PLC通过检测到的直径判断与调用的信息是否一致，视觉检测***用于检测光缆盘的喷墨位置；喷码机的喷头固定于X/Y/Z三轴云台上，根据视觉检测调整喷码机的喷头位置。

进一步地，称重装置包括电子称和秤重盘，称重盘设置于电子称上，成品光缆称重时放置于称重盘上，进行称量。

本发明的工作原理：

当生产线运输的盘具达到上料工位时，操作员点击确认键，生产线开始工作。首先上料装置2将光缆盘9提升至运输板链；运输板链运输光缆盘9至覆膜工位，覆膜机自动覆膜，并完成薄膜3-8的热熔焊接；送封板机构4将封板送至钉板机；钉板机将封板依次钉在光缆盘9上；打捆机将光缆盘9打捆；喷墨装置7将所需喷涂信息喷涂至光缆盘9；称重装置称重；下料装置8将包装好的光缆盘9运输至下料工位。

运输链板1实现整线光缆盘9的运输，上料装置2实现光缆盘9具的上料作业，采用自动覆膜机3实现覆膜作业，送封板机构4能够实现封板的拾取与剔除，如4所示。拾取封板之后，依次排列于运输皮带上送至钉板机，钉板机能够拾取封板，并能控制盘具在旋转过程中的所需角度，需要根据盘具直径计算出所需封板数量，依次将封板封钉在光缆盘9具上，并保证封钉间隙小于5mm，打捆装置6能够实现封钉之后盘具的打捆作业，喷墨装置7能够根据***信息，自动喷涂所需盘号信息，下料装置8实现光缆盘9具的下料作业。

自动钉板机包括提升旋转机构5-1和钉板机构5-2，提升旋转机构5-1能够实现光缆盘具的夹持、提升和旋转三个功能，当光缆盘具到达钉板工位时，夹紧气缸5-9推动提升旋转机构5-1夹持住光缆盘；提升装置提升光缆盘具至工作高度，提升装置采用丝杆5-4加螺母方式，由伺服电机驱动提升；当光缆盘达到工作高度后，旋转部位开始根据控制器(控制器包括PLC)的指令旋转指定角度等待钉板，旋转功能采用伺服电机加减速机驱动模式实现；当光缆盘处于钉板等待位时，钉板机构5-2开始钉板；钉板机构5-2能够实现封板的夹持和封钉，首先用夹持气缸推动爪形机构(爪形机构即夹持头)夹持住封板，然后由伺服电机驱动下移，封板与光缆盘接触瞬间触发钉枪，将封板钉在盘具上，钉枪射出钉子后，爪形夹持机构(爪形机构即夹持头)不松开，同时上提，若封板跟随爪形机构移动，则***移动一定距离后重新补钉。如此循环直至钉完一个光缆盘。结构紧凑，提高了工作效率，节省了人力数量，降低了人力劳动强度，能够快速的智能封钉光缆盘具。

提升旋转机构5-1还包括光电传感器，光电传感器沿竖直方向依次分布于机架5-13上，光电传感器均对准光缆盘具，采用多个光电传感器的组合能够识别不同光缆盘具，并根据识别情况调用工艺要求，计算封板的长度，实现柔性作业。能够提升光缆盘具至合适工位，并能旋转盘具，实现360°封钉作业。

钉板机构5-2能够实现光缆盘具的封板钉装作业，并能检测封板钉装的牢固程度，能够检测封板钉装牢固程度，并根据检测结果决定是否补钉。具体执行方式为钉枪射出钉子后，爪形夹持机构(爪形机构即夹持头)不松开，同时上提，若封板跟随爪形机构移动，则***移动一定距离后重新补钉。

当生产线运输的盘具经过钉板机时，钉板机会自动检测盘具直径，然后根据盘具直径计算出所需封板数量。旋转提升机构收线夹持盘具，提升至工作位，然后根据计算结果在每一次封钉时旋转一定角度。钉板机构5-2在得到所需封板数量之后会根据实测封板的宽度，将间隙均布到每一个封板之中。钉板机需要完成取板、封钉及牢固检测作业。整个盘具封钉完成之后，旋转提升机构将盘具重新放回生产线等待下个工序作业。实时测量每一块封板板宽及所封钉盘具直径，并根据实测结果将非整数板宽转化为间隙均布在每一个封板间隙之中。

覆膜机包括拉膜机构3-3和覆膜机构3-4，拉膜机构3-3由拉膜气缸3-18带动夹具上下移动，实现薄膜3-8的拉取作业；当光缆盘到达覆膜工位之前，拉膜机构3-3上移至薄膜3-8带头位置，夹住薄膜3-8下移至等待位置完成拉膜作业；覆膜机构3-4由伺服电机3-25驱动上下移动，当拉膜机构3-3拉取完薄膜3-8后，光缆盘由运输链驱动从薄膜3-8之间穿过，薄膜3-8受力紧贴在光缆盘上整体呈现横U形；然后覆膜机构3-4与拉膜机构3-3分别下降上升在中间位置重合，完成薄膜3-8的焊接和裁取作业；以此循环完成生产线作业。结构紧凑，提高了工作效率，节省了人力数量，降低了人力劳动强度，能够快速的智能对光缆盘具覆膜。

拉膜机构3-3还包括多个光电传感器，多个光电传感器沿竖直方向依次分布于机架1上，光电传感器均对准经过的光缆盘具，通过光电传感器组合识别不同光缆盘具，并根据识别情况拉取适合长度的薄膜3-8，实现柔性作业；覆膜机构3-4能够实现光缆盘具的覆膜作业，并包装作业过程不伤害光缆；光电传感器需判断出实际绕缆的直径，并根据直径计算出所需薄膜3-8长度，所述的拉膜机构3-3需要能够反复实现薄膜3-8带头的找寻与固定；拉膜机构3-3能够实现薄膜3-8分切，覆膜机构3-4能够实现薄膜3-8的存储，并能完成薄膜3-8带头的热熔焊接固定。

当生产线运输的盘具经过覆膜机时，覆膜机会自动检测盘具绕缆直径，然后根据直径计算出所需薄膜3-8长度；拉膜机构3-3拉出相应长度薄膜3-8等待与工作位；生产线运输盘具从薄膜3-8之间穿过,此时薄膜3-8被缆盘带成U型；拉膜机构3-3两端合并，热熔焊接薄膜3-8带头，实现覆膜作业。

采用光电传感器组合测定所需薄膜3-8的长度，拉膜机构3-3根据测定拉出相应长度的薄膜3-8，等待于工作位；生产线带着光缆盘具从薄膜3-8中间穿过；覆膜机构3-4采用热熔方式焊接薄膜3-8带头，实现覆膜功能。实现覆膜作业的全自动化；根据绕缆直径裁取相应长度薄膜3-8，有效避免浪费。

综上所述，本发明公开了一种全自动、柔性的光缆全木盘(含夹板盘)包装生产线。生产线依次包含运输板链、上料装置2、覆膜机、送封板机构4、封钉装置、打捆装置6、喷墨装置7、称重装置和下料装置8。本发明能够实现不同宽度、不同尺寸的光缆盘9具的柔性包装作业。所述上料装置2能够实现不同类型光缆盘9具的识别，并能根据不同工艺要求自动选择后续作业内容。所述覆膜机能够实现光缆盘9具的全自动热封覆膜作业。所述送封板机构4，能够智能识别封板宽度，剔除不合格封板。所述钉板机能够根据封板宽度，智能选择每个不同光缆盘9具所用封板数量，保证封板间隙小于5mm。现在的光缆行业几乎所有的光缆成品盘的覆膜、封钉、打捆和称重由人工分四步完成，包装人员多、效率低且劳动强度大。该项目的实施能够大幅减少包装人员数量并提高效率，实施光缆全木盘自动包装项目。并能够运用智能制造的理念和各种信息化手段，在生产、设备、供应链及能源管理上进行逐步优化和改造，解决光缆行业痛点和瓶颈问题。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种光缆盘自动包装线，其特征在于，包括上料装置、运输链板、覆膜机、送封板机构、自动钉板机、打捆装置、喷墨装置、称重装置和下料装置，上料装置的输出端与运输链板的输入端连接，运输链板的输出端与打捆装置的输入端连接，打捆装置的输出端与喷墨装置的输入端连接，喷墨装置的输出端与称重装置的输入端连接，称重装置的输出端与下料装置连接，覆膜机、送封板机构和自动钉板机依次分布于运输链板机上。

2.根据权利要求1所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，覆膜机包括覆膜机架、拉膜机构和覆膜机构，覆膜机构设置于覆膜机架的上，覆膜机构和拉膜机构分别设置于运输链板的上下两侧，拉膜机构设置于覆膜机构的下方或上方，覆膜机构包括供膜组件和封切断组件，封切断组件设置于供膜组件的一侧，供膜组件用于放置卷膜，卷膜的薄膜自由端经过封切断组件成自然下垂。

3.根据权利要求2所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，拉膜机构包括支架、升降装置和夹具，升降装置固设于支架上，夹具设置于升降装置，升降装置带动夹具竖直上下移动。

4.根据权利要求3所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，升降装置包括拉膜气缸，拉膜气缸竖直固设于支架上，夹具设置于拉膜气缸的活塞杆上。

5.根据权利要求3所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，夹具包括固定夹头、活动夹头和夹头气缸，固定夹头和活动夹头相对平行设置，固定夹头和夹头气缸均固设于升降装置上，活动夹头设置于夹头气缸的活塞杆上，夹头气缸带动活动夹头移动，使活动夹头与固定夹头从两侧夹持覆膜机上的薄膜。

6.根据权利要求2所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，供膜组件包括轴杆和两个支撑板，轴杆的两端分别与两个支撑板连接，支撑板固定于覆膜机架上，卷膜可套装于轴杆上。

7.根据权利要求2所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，封切断组件包括封合装置和切断装置，切断装置设置于封合装置的下侧，切断装置包括切断气缸和切刀，切刀与切断气缸的活塞杆连接，切刀的刀口朝薄膜。

其中，封合装置包括两个相对布置的热封条块和热封气缸，一个热封条块内设有热电偶，一个热封条块和热封气缸固设于覆膜机架上，另一个热封条块与热封气缸的活塞杆连接，热封气缸带动一个热封条块向另一个热封条块压合，使薄膜的自由端与上端薄膜热熔合。

8.根据权利要求1所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，自动钉板机包括钉板机架、提升旋转机构和钉板机构，提升旋转机构包括两个提升装置，提升装置对称设置于钉板机架两侧，每个提升装置上均设有旋转装置，提升装置带动旋转装置上下移动，旋转装置上设有夹头，旋转装置通过夹头从两侧夹紧光缆盘，并带动光缆盘旋转，钉板机构设置于钉板机架的顶部，钉板机构包括钉板枪。

9.根据权利要求8所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，提升装置包括夹持底座、丝杆和升降电机，升降电机固设于钉板机架上，升降电机的输出端与丝杆连接，丝杆竖直设置，丝杆通过螺纹与夹持底座连接，旋转装置设置于夹持底座上，升降电机通过丝杆带动夹持底座上下移动。

10.根据权利要求8所述的光缆盘自动包装线，其特征在于，旋转装置包括旋转盘、转动轴和旋转电机，旋转盘设置于转动轴的一端，转动轴通过轴承座固设于夹持底座上，旋转电机固设于夹持底座上，旋转电机的输出端与转动轴连接，旋转电机通过转动轴带动旋转盘转动。