CN107962733B - 一种多次多色注塑或者包胶成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及注塑或者包胶加工领域，特别涉及一种多次多色注塑或者包胶成型工艺，包括以下步骤：S1、双圆闭合环形多模穴定位载具和基色产品成型；S2、多次多色注塑或者包胶；S3、出料：顶针顶住所述定位顶针柱，将双圆闭合环形多模穴定位载具顶出，实现出料，该工艺的生产效率提高了30％以上，产品总不良累积率低于4％‑5％，可以改善环保,多次多色注塑的提倡,避免了喷涂油漆，减少VOC排放，远超出客户的环保要求，同时，还可以降低重金属物料风险，避免油漆中的重金属物转移到产品上；降低生产管理成本，产品上不会有任何顶针抵顶的留痕，产品外形更加完美，脱模也更加容易；原料的利用率可以达到98％以上，远超行业水平；可以轻易实现自动化生产。

Description

一种多次多色注塑或者包胶成型工艺
技术领域
本发明涉及注塑或者包胶加工领域，特别涉及一种多次多色注塑或者包胶成型工艺。
背景技术
在玩具或礼品玩具行业，多次多色注塑成型胶件均采用注塑生产，制品需要先设计和制作出不同的注塑阶段成型，才可完成多次多色注塑成型胶件。该工作过程主要使用人手化或机械化进行操作，但其中无论是取料或是摆放胶件挂入进行二次注塑，现有的注塑作业方式均以单件单穴摆放或多件多穴摆放，但缺乏高准确度和关连性的定位设计和互动设计，导致这些工作难以完成，仍需要依赖各种不用的夹具或辅助设备。这导致生产效率不能提升，直接影响生产成本，且制品质量不稳定。
而且玩具或礼品玩具行业中，产品成型后需要使用大量的油漆进行喷涂才能获得多色产品，产品的VOC排放难以达标，难以达到客户的环保要求，且对生产工人的身体产生危害，且工序多，成本高。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种多次多色注塑或者包胶成型工艺。
为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：
一种多次多色注塑或者包胶成型工艺，包括以下步骤：
S1、双圆闭合环形多模穴定位载具和基色产品成型：首先制备模具，模具内设有双圆闭合环形多模穴模仁，根据基色产品的产量和排位面积将双圆闭合环形多模穴模仁进行圆阵环形方式排列设置，所述双圆闭合环形多模穴模仁包括内环和外环，所述内环和所述外环之间设有圆阵环形方式排列的若干个模穴，所述内环的内侧设有和基色产品数量相同的主流道，所述内环的外侧设有和基色产品数量相同的次流道，基色产品和所述次流道旁边设有和基色产品数量相同的浇口流道，在注塑机内，胶料通过所述主流道、所述次流道和所述浇口流道成型为多个基色产品和双圆闭合环形多模穴定位载具，多个所述基色产品与所述双圆闭合环形多模穴定位载具连接，每个模穴内成型一个基色产品，所有所述基色产品呈环形分布在所述双圆闭合环形多模穴定位载具上，所述双圆闭合环形多模穴定位载具包括内定位环和外定位环，所述内定位环上、所述外定位环上和浇口流道侧设有若干个定位顶针柱；
S2、多次多色注塑或者包胶：根据产品的颜色设计，不同颜色的胶料先后多次经过相同或者不同的所述主流道、相同或者不同的所述次流道和相同或者不同的所述浇口流道，先后多次在基色产品的不同部位注塑或者包胶形成不同的颜色，后续的入水口设计位置与基色注塑成型的入水口设计位置是不同的或相同的，获得所需的多次多色注塑或者包胶成型产品；
S3、出料：顶针顶住所述定位顶针柱，将双圆闭合环形多模穴定位载具顶出，实现出料。
进一步的，所述基色产品的胶料为ABS或者PP，S2中使用的胶料为ABS、PP、PA、 TPR或TP中的任意一种。
进一步的，所述模穴的数量为2-128个。
进一步的，所述模具为铝合金模具，所述双圆闭合环形多模穴模仁为单模或者复模。
进一步的，所述模具的两侧分别设有至少一根柱状式的链条，通过所述链条将模具拉出或者送人注塑机内。
进一步的，还包括S4，去掉多次多色注塑或者包胶产品的浇口流道和水口，将多次多色注塑或者包胶产品从双圆闭合环形多模穴定位载具上脱离下来，并将所述双圆闭合环形多模穴定位载具回收利用。
进一步的，还包括S5，对多次多色注塑或者包胶产品进行外观处理，获得多次多色注塑或者包胶成型的成品。
进一步的，S3中，所述双圆闭合环形多模穴定位载具顶出后，由机械手将所述双圆闭合环形多模穴定位载具取出并自动叠放在产品架上。
进一步的，所述浇口流道为直接入水口和/或潜入水口。
进一步的，所述外定位环上成型有若干凹槽和凸槽，所述凹槽和凸槽交替设置，所述外定位环上的定位顶针柱成型于所述凸槽的底面上
有益效果：本发明的多次多色注塑或者包胶成型工艺，具有以下优点：
1、生产效率大大提高，产品以双圆闭合环形多模穴定位载具为载体，一次性成型和模穴数量相同的产品，和传统的单件单穴摆放或多件多穴摆放成型工艺相比，通过顶出双圆闭合环形多模穴定位载具，多个产品和双圆闭合环形多模穴定位载具一次性顶出，节约了顶出时间，和传统工艺相比，生产效率提高了30％以上；
2、通过双圆闭合环形多模穴定位载具的设计，产品之间关联性高，因此，产品质量一致性高，质量稳定性提高，进而使得效益提高，其中，产品总不良累积率低于4％-5％，与传统工艺的总不良累积率达8％-12％相比更为优良；
3、多次多色注塑或者包胶工艺的实现，可以改善环保,多次多色注塑的提倡,避免了喷涂油漆，减少VOC排放，远超出客户的环保要求，同时，还可以降低重金属物料风险，避免油漆中的重金属物转移到产品上；
4、降低生产管理成本，由于避免了喷涂油漆，可减小因喷涂油漆工序而相应产生出来的成本，包括工人,测试和管理的费用；
5、产品成型于双圆闭合环形多模穴定位载具上，双圆闭合环形多模穴定位载具的内定位环上、所述外定位环上和浇口流道上设有若干个定位顶针柱，顶针抵顶定位顶针柱将双圆闭合环形多模穴定位载具顶出而实现脱模，由于顶针不是直接抵顶产品，因此，产品上不会有任何顶针抵顶的留痕，产品外形更加完美，更加美观，而且脱模也更加容易；
6、双圆闭合环形多模穴定位载具与产品可以轻易实现分离，双圆闭合环形多模穴定位载具可以回收利用，这使得原料的利用率可以达到98％以上，远超行业水平；
7、可以轻易实现自动化生产，双圆闭合环形多模穴定位载具的结构设计独特，其内定位环可以均匀受力，机械手夹住双圆闭合环形多模穴定位载具的内定位环外侧壁，即可将双圆闭合环形多模穴定位载具和产品一次取出，实现自动下料，从而可以极大地提高生产效率，节约人工，降低生产成本。
附图说明
图1为双圆闭合环形多模穴定位载具1的结构示意图；
图2为公仔首色的注塑工艺排列位置的结构示意图；
图3为公仔次色的注塑工艺排列位置的结构示意图；
图4为公仔三色的注塑工艺排列位置的结构示意图；
图5为公仔四色的包胶工艺排列位置的结构示意图；
图6为公仔首色的注塑工艺排列位置的模具结构示意图；
图7为公仔次色的注塑工艺排列位置的模具结构示意图；
图8为公仔三色的注塑工艺排列位置的模具结构示意图；
图9是图8所示的链接链条式自动化生产设计的模具结构示意图。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：
实施例1
一种多次多色注塑或者包胶成型工艺，包括以下步骤：
S1、双圆闭合环形多模穴定位载具1和基色产品2成型：首先制备模具3，模具3内设有双圆闭合环形多模穴模仁4，根据基色产品2的产量和排位面积将双圆闭合环形多模穴模仁4进行圆阵环形方式排列设置，所述双圆闭合环形多模穴模仁4包括内环41和外环42，所述内环41和所述外环42之间设有圆阵环形方式排列的若干个模穴43，所述内环41的内侧设有和基色产品2数量相同的主流道44，所述内环41的外侧设有和基色产品数量相同的次流道45，基色产品2和所述次流道45旁边设有和基色产品2数量相同的浇口流道46，在注塑机内，胶料通过所述主流道44、所述次流道45和所述浇口流道46成型为多个基色产品 2和双圆闭合环形多模穴定位载具1，多个所述基色产品2与所述双圆闭合环形多模穴定位载具1连接，每个模穴43内成型一个基色产品2，所有所述基色产品2呈环形分布在所述双圆闭合环形多模穴定位载具1上，所述双圆闭合环形多模穴定位载具1包括内定位环11和外定位环12，所述内定位环11上、所述外定位环12上和浇口流道46侧设有若干个定位顶针柱 13；
S2、多次多色注塑或者包胶：根据产品的颜色设计，不同颜色的胶料先后多次经过不同的所述主流道44、所述次流道45和所述浇口流道46，先后多次在基色产品2的不同部位注塑形成不同的颜色，后续的入水口设计位置与基色注塑成型的入水口设计位置是不同的或相同的，获得所需的多次多色注塑成型产品；
S3、出料：顶针顶住所述定位顶针柱13 ，将双圆闭合环形多模穴定位载具1顶出，实现出料。
结合附图1-9，产品以一款公仔2为例，该款公仔2包括黄色的皮肤21，红色的领结22，棕色的头发23和黑色软胶衣服24，利用上述工艺，经过S1获得首色为黄色皮肤的公仔和双圆闭合环形多模穴定位载具1，经过S2依次获得次色为红色领结的公仔，三色为棕色头发的公仔和四色为黑色软胶衣服的公仔，即为成品，然后经过S3出料，从双圆闭合环形多模穴定位载具1分离出单个公仔。
采用上述工艺，产品的生产效率大大提高，产品以双圆闭合环形多模穴定位载具1为载体，一次性成型和模穴数量相同的产品，和传统的单件单穴摆放或多件多穴摆放成型工艺相比，通过顶出双圆闭合环形多模穴定位载具1，多个产品和双圆闭合环形多模穴定位载具1 一次性顶出，节约了顶出时间，生产效率提高了30％以上；
以单模16穴为例，传统的制备工艺完成16穴的注塑成型需要30-40s，成型完成后需要进行喷油处理，才能获得所需的多种颜色；而采用本发明的成型工艺，16穴只需要16-22s即可完成多色注塑或者包胶，效率大大提升。
通过双圆闭合环形多模穴定位载具1的设计，产品之间关联性高，因此，产品质量一致性高，质量稳定性提高，进而使得效益提高，其中，产品总不良累积率低于4％-5％，与传统工艺的总不良累积率达8％-12％相比更为优良；
多次多色注塑或者包胶工艺的实现，可以改善环保,多次多色注塑的提倡,避免了喷涂油漆，减少VOC排放，远超出客户的环保要求，同时，还可以降低重金属物料风险，避免油漆中的重金属物转移到产品上；
降低了生产管理成本，由于避免了喷涂油漆，可减小因喷涂油漆工序而相应产生出来的成本，包括工人,测试和管理的费用；
其中，基色产品2以ABS或PP设计成为底材，即首件首色啤件，其后的胶料会按ABS或PP或PA或TPR或TPE设计成为多次多色注塑面材即多次多色啤件。
进一步的，所述模穴的数量为2-128个。把基色产品2按照所需要的产量和合理的排位面积进行圆阵环形方式排列，即模穴排列设计，基色产品2会以2穴、4穴、8穴或10穴或12穴或14穴或16穴或32穴或者64穴或者128穴为设计数值，当然不限于上述穴数，只要面积足够，排位合理即可。
进一步的，基色产品2之圆阵环形方式排列设计，把基色产品2加上双圆闭合环形多模穴定位载具1的设计和定位，基色产品2会因为此设计把相关定位设计模穴43连结在一起。这设计可同时提供一次性提取和摆放多穴基色产品2，有效减小提取和摆放的所需时间，在生产效益明显优化。
进一步的，基色产品2之双圆闭合环形式生产整体定位排列设计，把基色产品2加上单穴单支单流式浇口流道排列和同步选择直接入水口和潜入水口排列。每个基色产品2都是通过单穴单支单流式浇口流道成型。这设计可同时提供平衡灌注塑料材料，有效优化各模穴43 的成型条件，基色产品2质量明显改善。这设计可同时充分考虑塑料材料回收使用设计，达至可进行多次多色注塑成型，可有效回收和分离分类不同物料且重新使用，在生产成本明显优化。
进一步的，所述内定位环11上、所述外定位环12上和浇口流道46侧设有若干个定位顶针柱13，既起到顶出的功能，还起到在模具3内摆放定位功能，由于双圆闭合环形多模穴定位载具1的环形状，避免其在模具3内发生转动移位，影响注塑或者包胶成型。产品成型于双圆闭合环形多模穴定位载具1上，双圆闭合环形多模穴定位载具1的内定位环上11、所述外定位环12上和浇口流道侧设有若干个定位顶针柱13，顶针抵顶定位顶针柱13将双圆闭合环形多模穴定位载具1顶出而实现脱模，由于顶针不是直接抵顶产品，因此，产品上不会有任何顶针抵顶的留痕，产品外形更加完美，更加美观，而且脱模也更加容易。
进一步的，所述模具3为铝合金模具，所述双圆闭合环形多模穴模仁4为单模或者复模。铝合金模具的使用,发挥了良好的热传导的功能；同样地,在冷却时亦发挥了良好的退热传导的功能,这有助于塑料材料在成形时的条件，基本上,可优化20％-30％时间；另外提高精准度,铝合金成型模具的制作,是配合数码数控加工,透过机器加工精度和工程图文件制作水平,产出高精准度的模具制作,特别是多穴制作或复模制作,更为明细；优化制模时间,铝合金成型模具的制作,是配合数码数控加工,透过机器加工性能和工程编程制作水平,节省许多加工工序和重复设置工序,明显缩短制作周期，基本上,可优化30％-50％时间。
进一步的，所述模具3的两侧分别设有至少一根柱状式的链条31，通过所述链条31将模具3拉出或者送人注塑机内。把每啤注塑成型之闭合环形式整体进行连结，形成连结链条式之生产形态或状态，配合半自动或全自动交接器工具在模具左端或右端，不断接收和拉出注塑成型之闭合环形式整体，便可进行自动化生产。
进一步的，还包括S4，去掉多次多色注塑或者包胶产品的浇口流道和水口，将多次多色注塑或者包胶产品从双圆闭合环形多模穴定位载具1上脱离下来，并将所述双圆闭合环形多模穴定位载具1回收利用。双圆闭合环形多模穴定位载具1与产品可以轻易实现分离，双圆闭合环形多模穴定位载具1可以回收利用，这使得原料的利用率可以达到98％以上，远超行业水平。
进一步的，还包括S5，对多次多色注塑或者包胶产品进行外观处理，获得多次多色注塑或者包胶成型的成品。
进一步的，S3中，所述双圆闭合环形多模穴定位载具1顶出后，由机械手将所述双圆闭合环形多模穴定位载具1取出并自动叠放在产品架上。可以轻易实现自动化生产，双圆闭合环形多模穴定位载具1的结构设计独特，其内定位环可以均匀受力，机械手夹住双圆闭合环形多模穴定位载具1的内定位环11外侧壁，即可将双圆闭合环形多模穴定位载具1和产品一次取出，实现自动下料，从而可以极大地提高生产效率，节约人工，降低生产成本
进一步的，所述浇口流道46为直接入水口和/或潜入水口。
进一步的，所述外定位环12上成型有若干凹槽121和凸槽122，所述凹槽121和凸槽122 交替设置，所述外定位环12上的定位顶针柱13成型于所述凸槽122的底面上。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、双圆闭合环形多模穴定位载具和基色产品成型：首先制备模具，模具内设有双圆闭合环形多模穴模仁，根据基色产品的产量和排位面积将双圆闭合环形多模穴模仁进行圆阵环形方式排列设置，所述双圆闭合环形多模穴模仁包括内环和外环，所述内环和所述外环之间设有圆阵环形方式排列的若干个模穴，所述内环的内侧设有和基色产品数量相同的主流道，所述内环的外侧设有和基色产品数量相同的次流道，基色产品和所述次流道旁边设有和基色产品数量相同的浇口流道，在注塑机内，胶料通过所述主流道、所述次流道和所述浇口流道成型为多个基色产品和双圆闭合环形多模穴定位载具，多个所述基色产品与所述双圆闭合环形多模穴定位载具连接，每个模穴内成型一个基色产品，所有所述基色产品呈环形分布在所述双圆闭合环形多模穴定位载具上，所述双圆闭合环形多模穴定位载具包括内定位环和外定位环，所述内定位环上、所述外定位环上和浇口流道侧设有若干个定位顶针柱；
S2、多次多色注塑或者包胶：根据产品的颜色设计，不同颜色的胶料先后多次经过不同的所述主流道、所述次流道和所述浇口流道，先后多次在基色产品的不同部位注塑或者包胶形成不同的颜色，后续入水口设计位置与基色产品注塑成型的入水口设计位置是不同的或相同的，获得所需的多次多色注塑或者包胶成型产品；
S3、出料：顶针顶住所述定位顶针柱，将双圆闭合环形多模穴定位载具顶出，实现出料。
2.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：所述基色产品的胶料为ABS或者PP，S2中使用的胶料为ABS、PP、PA、TPR或TP中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：所述模穴的数量为2-128个。
4.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：所述模具为铝合金模具，所述双圆闭合环形多模穴模仁为单模或者复模。
5.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：所述模具的两侧分别设有至少一根柱状式的链条，通过所述链条将模具拉出或者送人注塑机内。
6.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：还包括S4，去掉多次多色注塑或者包胶产品的浇口流道和水口，将多次多色注塑或者包胶产品从双圆闭合环形多模穴定位载具上脱离下来，并将所述双圆闭合环形多模穴定位载具回收利用。
7.根据权利要求6所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：还包括S5，对多次多色注塑或者包胶产品进行外观处理，获得多次多色注塑或者包胶成型的成品。
8.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：S3中，所述双圆闭合环形多模穴定位载具顶出后，由机械手将所述双圆闭合环形多模穴定位载具取出并自动叠放在产品架上。
9.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：所述浇口流道为直接入水口和/或潜入水口。
10.根据权利要求1所述的多次多色注塑或者包胶成型工艺，其特征在于：所述外定位环上成型有若干凹槽和凸槽，所述凹槽和凸槽交替设置，所述外定位环上的定位顶针柱成型于所述凸槽的底面上。
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