CN107921598A - 用于生产设备的具有编码元件的工件托架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于包括至少一个输送区段的生产设备的工件托架(4)。工件托架(4)具有工件托架本体(13)、设置在工件托架本体(13)上的工件容纳部、设置在工件托架本体(13)上的导向元件(14)和设置在工件托架本体(13)上的编码元件(20)，通过所述导向元件，工件托架(4)可移动地容纳在生产设备中，所述编码元件构造成用于借助设置在生产设备中的检测装置识别工件托架(4)。编码元件(20)为了其识别而沿纵向方向具有不均匀的材料特性、优选凹口(24)。在编码元件(20)沿纵向方向相对于检测装置相对运动时可由检测装置检测编码元件(20)的不均匀的材料特性、优选凹口(24)并且可识别工件托架(4)。

Description

用于生产设备的具有编码元件的工件托架

技术领域

本发明涉及一种用于包括至少一个输送区段的生产设备的工件托架以及一种生产设备和一种用于识别工件托架的方法。

背景技术

由EP2560861 A1已知一种具有构件承载车的输送装置，在该构件承载车上设有RFID芯片。关于构件承载车的信息存储在该RFID芯片上。

由EP2560861 A1公开的具有构件承载车的输送装置的缺点在于：为了读取关于构件承载车的信息必须停止该构件承载车或至少使其减速，以便能够读取RFID芯片。

由AT413505 B已知一种同类型的输送装置的整体结构。

发明内容

本发明的任务在于：提供一种改进的输送装置，在此应改进对构件承载车的识别。

本发明的任务通过根据权利要求1、9和11的措施来解决。

根据本发明构造有用于包括至少一个输送区段的生产设备的工件托架。该工件托架具有工件托架本体、设置在工件托架本体上的工件容纳部、设置在工件托架本体上的导向元件和设置在工件托架本体上的编码元件，通过所述导向元件，工件托架能够可移动地容纳在生产设备中、尤其是输送区段中，所述编码元件构造承用于借助设置在生产设备中的检测装置来识别工件托架。所述编码元件为了识别而沿纵向方向具有不均匀的材料特性，其中，在编码元件沿纵向方向相对于检测装置进行相对运动时，可由检测装置检测编码元件的不均匀的材料特性并且由此可识别工件托架。

根据本发明的设计方案的优点在于，通过不均匀的材料特性可以在工件托架从传感器旁经过时读取编码元件。由此可识别工件托架而不必在此使其停止。这显著减少了运输时间，由此可提高生产设备的效率。

此外会是适宜的是：编码元件构造为可固定在工件托架本体上的编码板。在此有利的是，编码板可以在原本的制造过程或制造工艺中制造。编码板由此可以被以尽可能高和足够的精度制造，以便能够达到相应的用于识别编码板的分辨率，其中，工件托架、尤其是工件托架本体可以较低的精度公差制造并且由此可降低工件托架本体的制造成本。此外，在发生断裂或磨损时可更换工件托架本体，其中，可使用已有的编码板来识别工件托架本体。编码板可通过激光切割制造。

此外可规定：编码元件由金属材料、尤其是由奥氏体钢制成。在此尤为有利的是：例如可通过感应式接近传感器来检测奥氏体钢并且由此可识别编码元件或者说工件托架。这种钢例如可以是材料号为1.4301的NiRo钢。

此外可规定：编码元件具有凹口，由此形成不均匀的材料特性。这种编码元件、尤其是编码板由于凹口而在运动***中可以轻易被读取，由此可以识别工件托架。尤其是在各种不同的传感器、如光学传感器或感应式接近传感器中，编码板中的凹口可以代表检测状态0，编码元件的实心材料可代表检测状态1。

还有一种实施方式是有益的，根据该实施方式可规定：所述凹口通过填充材料、如合成树脂填充。由此可避免不希望的材料、如脏物进入凹口中。在此可改善所读取的信息的质量，这是因为潜在的错误源可以被最小化。另外，合成树脂易于被置入凹口中并且在固化状态中在机械上非常结实。

根据一种扩展方案可能的是：在所述工件托架本体上设置有至少四个编码元件，通过它们可以确定工件托架本体的定向。因此，除了识别并因此唯一地配属工件托架之外，还可以确定工件托架的实时定向。当使用在生产设备中可以以不同的定向情况被移动或者运输的工件托架时，则尤其需要该信息。

此外会是适宜的是：八个编码元件以编码板的形式设置在工件托架本体上，其中，所有编码板构造成相同的。在此有利的是：所有设置在其中一个工件托架上的编码板都具有相同的形式并且因此可以被一同制造。编码板可以用于能够唯一地识别工件托架并且也能附加地确定其定向。

此外可规定：编码元件设置在工件托架本体的下侧上。在此特别有利的是：编码板受到工件托架保护。另外，设置在生产设备上的传感器可以通过所描述的编码板定位良好地检测编码板。

根据一种特殊的实施方式可能的是：检测装置构造成感应式接近传感器的形式。在此有利的是，感应式接近传感器不易出错并且因此检测精度非常高。

在一种用于在生产设备中识别工件托架的方法中规定，所述方法包括下述方法步骤：

使工件托架在生产设备的输送区段中运动，所述工件托架具有编码元件，该编码元件构造成用于借助设置在生产设备中的检测装置来识别工件托架，并且为了识别，该编码元件沿纵向方向具有不均匀的材料特性；

使工件托架从检测装置旁经过，其中，在编码元件相对检测装置进行相对运动时，由检测装置检测编码元件的不均匀的材料特性；

分析由检测装置输出的信号并且由此识别工件托架。

根据本发明的方法有利的是：通过不均匀的材料特性，在工件托架从传感器旁经过时可以读取编码元件。由此可以识别工件托架而不必在此使其停止。这显著缩短了运输时间，由此可提高生产设备的效率。

尤为有利的是：检测装置构造成感应式接近传感器的形式，并且编码元件由金属材料、尤其是铁磁材料制成并且具有凹口，由此形成不均匀的材料特性，其中，在工件托架从检测装置旁经过时由该检测装置检测凹口。通过该措施可以实现的是：在移动运动期间可以识别工件托架，其中，传感器装置或者编码元件能够尽可能简单地构造并且在识别工件托架时能够保持不易出错。

此外可规定：可以基于凹口的不同位置和尺寸来区分编码元件并且由此唯一地识别工件托架。换言之，编码元件可以基于其不同的几何形状被识别并且因此被唯一地配属。

根据一种扩展方案可能的是：在所述编码元件中检测从上升沿到上升沿和/或从下降沿到下降沿的距离。通过该措施可以实现的是：避免在上升沿与下降沿之间的测量中可能出现的测量误差。由此可保持高的测量精度以及检测精度。

此外会是适宜的是：在一个工件托架上设置有八个编码元件，它们构造成编码板的形式，其中，当工件托架从检测装置旁经过时总是检测到两个编码板并且通过编码板的定向来确定工件托架的定向。通过在工件托架上设置八个不同的编码元件、尤其是编码板可以实现的是：不仅可识别工件托架，而且也可在工件托架从检测装置旁经过时确定工件托架的定向。此外，通过使用八个编码板可实现的是：设置在一个工件托架上的编码板都可以具有相同的行使并且通过每两个编码板相对彼此的设置可以检测工件托架的定向。

此外可规定：在识别工件托架的基础上，通过网络从服务器加载所识别的工件托架的相关数据、如关于待加工工件的信息。在此有利的是：集中管理所识别的工件托架的相关数据。另外，由此可检测或改变服务器上关于工件托架的各种信息。

此外可规定：控制单元预规定或确定工件托架从检测装置旁经过时的移动速度并且基于检测装置的输入信号的计时(Taktung)来确定编码元件的几何形状并且由此识别工件托架。编码元件可通过其形状被唯一地识别。通过检测装置信号的计时以及对工件托架实时移动速度的认识可计算编码元件的形状。可将确定的编码元件形状与比较数据库进行比较，由此可以唯一地对编码元件进行配属并且由此唯一地对工件托架进行配属。代替比较数据库也可规定：通过关于编码元件几何形状的预规定计算来计算工件托架的ID，从而识别工件托架。

根据一种特殊的实施方式可能的是：通过所述检测装置来检测工件托架的实时位置。这尤其通过以下方式得以实现，即，在工件托架上唯一地固定编码元件的位置并且独立于编码元件的识别，可以借助检测装置来检测工件托架的实时位置。

附图说明

为了更好地理解本发明，参考下述附图详细阐述本发明。

分别在大大简化的示意图中：

图1以示意图示出生产设备的侧视图；

图2示出工件托架的从斜下方观察的透视图；

图3示出根据图4中切线III-III的编码板的剖视图；

图4示出编码板的俯视图；

图5示出处于第一位置中的编码板的透视图；

图6示出处于第二位置中的编码板的透视图。

具体实施方式

首先要指出，在不同描述的实施方式中相同部件使用同一附图标记或相同构件名称，其中，在全部说明书中包含的公开内容可以按意义转到具有相同附图标记或相同构件名称的部件上。同样，在说明中选择的方位说明如上、下、侧边等涉及直接描述以及所示附图并且在方位改变时按意义转到新的方位。

图1以示意性侧视图示出包括两个输送区段2的生产设备1。输送区段2具有导向装置3，借助该导向装置可以引导或保持工件托架4。因此借助输送区段2可强制性引导工件托架4，使得其可以沿移动方向5移动。

工件托架4尤其是用于容纳待加工的工件6。尤其是可以在工件托架4的上侧7上设置一个或多个固定或夹紧装置，借助该固定或夹紧装置可以将工件6固定在工件托架4上。在另一种实施变型中可以规定，工件6松动地放置在工件托架4上，其中，可以在工件托架4上设置有相应的用于工件6的容纳部。

另外如由图1还可见的那样可以规定：输送区段2各具有一个由驱动单元9驱动的带动元件8。带动元件8例如可构造成齿形带的形式，其可以与工件托架4的下侧10啮合。驱动单元9例如可以由伺服电机构成，该伺服电机上设置有驱动小齿轮。通过这种结构，工件托架4可以沿移动方向5运动。

导向装置3可以在生产设备1的整个长度上延伸，其中，工件托架4可在导向装置3中自由移动。只有通过带动元件8，工件托架4才在其位置中沿导向装置3被强制引导。工件托架4在其运输路径上由不同的输送区段2强制引导，其中，工件托架4在两个输送区段2之间转移时可以同时与这两个不同的输送区段2的两个带动元件8啮合。

另外，在生产设备1上可以设置有一个或多个检测装置11，通过所述检测装置可以识别工件托架4或者通过所述检测装置可以确定工件托架的位置和定向。检测装置11或其功能在下面更详细地描述。

此外可以规定：在生产设备1中设置有加工站12，在该加工站中对设置在工件托架4上的工件6进行加工。加工站12例如可以构造成用于机械加工工件。

检测装置11可以设置在生产设备1中的任何位置上。例如可以规定：检测装置11设置在两个输送区段2之间。还可以规定：检测装置11设置在输送区段2的区域中。尤其是可以规定：检测装置11设置在加工站12之前不远处，使得工件托架4能够在进入加工站12之前不久处被检测。

图2示出工件托架4的透视图。该视图尤其是定向成，使得可以看到工件托架4的下侧10。如由图2可见的那样可规定：工件托架4具有工件托架本体13，在该工件托架本体上可设置有不同的元件。尤其是在工件托架13的下侧10上可以设置有导向元件14，该导向元件14与生产设备1的导向装置3相对应并且因此可以强制引导工件托架4。

导向元件14尤其是可以由四个导辊15构成。这些导辊15在其圆周上可以具有轮廓，该轮廓对应于导向装置3的相应的配合轮廓。尤其是可规定：导辊15具有V形凹部，并且导向装置3具有相应的互补的V形突起。但原则上可以是任何可形成导向装置3的轮廓。

在工件托架4的上侧7上、尤其是在工件托架本体13上可以设置工件容纳部16，在其中容纳工件6。工件容纳部16在图2的视图中不可见。

此外，如由图2此外可见可规定，工件托架本体13关于第一对称平面17或关于第二对称平面18基本上对称地构造。尤其是可规定，工件托架本体13具有方形的基面。

此外可规定，在两个定向方向上在工件托架本体13中央构造有齿部19。齿部19可以构造成与带动元件8、尤其是齿形带互补的，以便与之相对应并由此使工件托架4可移动。

尤其是规定，在工件托架4上设置有至少一个编码元件20，所述编码元件用于识别工件托架4。编码元件20可构造成编码板21的形式，该编码板可固定在工件托架本体13上。尤其是可规定，编码板21借助紧固元件22固定在工件托架本体13上。紧固元件22可构造为螺纹件、尤其是沉头螺纹件。

如图2所示可规定，在工件托架本体13上设置有多个编码元件20、尤其是编码板21。由此可确定工件托架4的定向。

尤其可规定，在工件托架4上在齿部19两侧分别设置有两个编码板21。

为了识别工件托架4，检测装置11设置在生产设备1中，使得在工件托架4沿移动方向5移动时编码元件20从检测装置11旁经过。编码元件20沿平行于移动方向5并且平行于第一对称平面17或平行于第二对称平面18的纵向方向23具有不均匀的材料特性。尤其是可规定，通过使编码元件20或者说编码板21具有凹口24来形成不均匀的材料特性。凹口24例如可构造成具有矩形横截面的通孔形式。

检测装置11例如可构造成感应式接近传感器的形式，该传感器可输出开关状态1或0。当金属材料、尤其是奥氏体钢或铁磁材料处于相对感应式传感器的一定距离处时，则输出开关状态1。当奥氏体钢或铁磁材料离开感应式传感器的检测范围时，那么输出信息状态0。代替奥氏体钢或铁磁材料，也可使用任何其它可以由感应式接近传感器检测的材料。

图3示出编码板21的沿其纵向方向23、尤其是图4中切线III-III的剖视图。在图3中可特别清楚地看到凹口24。

下面参照图2和3的组合描述用于识别编码板21或工件托架4的具体工作原理。

在初始状态中，工件托架4位于输送区段2中的任意位置上。当现在工件托架4沿移动方向5向加工站12移动时，工件托架4上的编码元件20、尤其是编码板21接近检测装置11。检测装置11在此尚具有信息状态0。当现在工件托架4向检测装置11移动以致编码元件20移到检测装置11的检测范围25中时，检测装置11的信息状态从0变为1。信息状态从0到信息状态1的这种跳跃称为上升沿。信息状态1保持直至编码元件20的实心材料离开检测装置11的检测范围25并且检测范围25位于凹口24内部并因此探测不到实心材料。在该过渡中检测装置11的信息状态从1跳为0。这被称为下降沿。如现在工件托架4沿移动方向5进一步移动，那么基于凹口24的有限延伸尺寸，实心材料再次进入检测装置11的检测范围25中并且信息状态再次跳回到1。

如果现在已知工件托架4的当前速度，则可以基于信息状态在0和1之间跳转的时间差来确定凹口24的尺寸和位置，在此可以利用凹口24的形状设计来识别工件托架4。由图3可见，例如可以确定在第一上升沿与第一下降沿之间的第一长度26。另外可以确定在第一上升沿与第二上升沿之间的第二长度27。此外可以确定在第一上升沿与第三上升沿之间的第三长度28。这类似地适用于其余凹口24的其余距离。下降沿到下降沿的距离检测也与此类似地进行。

由图3可见，检测装置11的检测范围25具有一定厚度29，因此根据厚度29不精确地检测在上升沿与下降沿之间的长度。此外可看出，检测范围25的厚度29也与编码板21到检测装置11的距离有关。

基于上述原因已证明有利的是：仅确定在两个上升沿之间的长度，这是因为不会出现基于检测装置11的检测范围25的误差影响。

借助工件托架4的移动速度——该移动速度可以由控制单元30预给定给驱动单元9或按需要由控制单元30的传感器来检测——以及检测到的各上升沿的时间间隔现在可以确定第二长度27、第三长度28等。除了工件托架4以恒定移动速度运动外还可能的是：工件托架4在从检测装置11旁运动经过期间加速或减速。在确定编码板21形状的计算中同样考虑加速或减速。

编码板21的一个特定的图案或特定的形式配属给一个特定的工件托架4。通过将编码板21的形式与数据库比较可以由此识别工件托架4。

此外，通过编码板21开始处的第一上升沿可以确定工件托架4的位置并且将其与由控制单元30预规定的额定位置进行比较。这是可行的，因为不同编码板21在其外部轮廓中全部设计成相同的并且编码板21在工件托架4上的位置也是固定的。

由图2可见，可以沿移动方向5在工件托架4上直接相继设置两个编码板21，在此为了更好地理解，将它们称为第一编码板31或第二编码板32。在工件托架4移动时，检测装置11首先检测到第一编码板31并且随后检测到第二编码板32。在此可规定，在所有四个方向上分别设置第一编码板31和第二编码板32，由此可以确定工件托架4的定向。

尤其是可想到，第一编码板31和第二编码板32或所有固定在其中一个唯一的工件托架4中的编码板21具有相同的几何形状或造型。为了确定工件托架4的定向，需要将编码板21关于纵向中心33不对称地构造。

因此，在编码板21中在上侧34与下侧35之间可以是不同的。如图2所示由此可以确定工件托架4的四个定向方向。

在第一定向方向36上，在第一编码板31中上侧34朝向传感器11，并且在第二编码板32中下侧35朝向传感器11。

在第二定向方向37上，在第一编码板31中下侧35朝向传感器11，并且在第二编码板32中下侧35朝向传感器11。

在第三定向方向38上，在第一编码板31中下侧35朝向传感器11，并且在第二编码板32中上侧34朝向传感器11。

在第四定向方向39上，在第一编码板31中上侧34朝向传感器11并且在第二编码板32中上侧34朝向传感器11。

通过将编码板31按所描述地设置在工件托架4上，可以借助八个全部具有相同形式的编码板31来确定工件托架4的定向。

工件托架4或者说工件托架4的位置和定向的识别信息可以与存储在存储器单元、如中央服务器40上的关于编码板31或工件托架4的比较数据进行比较。由此可以唯一地识别工件托架4并且也可以确定其定向。关于所识别的工件托架4的信息可以被传送到控制单元30中并且由其进行相应处理或被进一步传送到加工站12。

通过集中存储关于工件托架4的数据可能的是：在生产设备1运行期间调整它们或读取附加信息。这具有以下优点：不必为了附加输入信息而停止工件托架4。

图5以透视图示出处于第一位置中的编码板21，在此可见编码板21的上侧34。在图5中又为相同部件使用与前面的图1至4中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，参见在前面图1至4中的详细说明。

图6以透视图示出处于第二位置中的编码板21，在此可见编码板21的下侧35。在图6中又为相同部件使用与前面的图1至5中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，参见在前面图1至5中的详细说明。

由图5和6可见可规定，在编码板21上设置有切口41，该切口用作在工件托架4上安装编码板21时的定向辅助装置。

另外可以规定，每个编码板21借助两个紧固元件22固定在工件托架本体13上。编码板21在此可具有两个内侧穿孔42和两个外侧穿孔43，内侧穿孔42以孔间距a 44而外侧穿孔43以孔间距b 45彼此间隔开。

外侧穿孔43优选在编码板21的上侧34上具有埋头孔，并且内侧穿孔42优选在编码板21的下侧35上具有埋头孔。

如图2所示，在工件托架本体13中用于容纳紧固元件22的螺纹孔以孔间距a 44或以孔间距b 45构造，由此在工件托架本体13上预规定编码板的固定位置。从而可以防止在编码板21在工件托架本体13上的错误安装。由此也唯一地确定工件托架4的定向。

此外可规定，用填充材料46填充编码板21中的凹口24。这种填充材料例如可以构造成合成树脂或类似物的形式。填充材料46用于防止杂质如脏物进入凹口24中。由此可避免检测装置11输出信号的错误。

类似于所描述的实施例，也可考虑的是：检测装置11例如构造为光学传感器，并且编码元件20按需要具有反射表面。此外也可考虑的是：检测装置11构造为霍尔传感器。其它传感器也可用于检测装置11，在此由检测装置11检测编码元件中的材料不均匀性。

此外，所示的和描述的不同实施例中的单个特征或特征组合本身是独立的、有创造性的或根据本发明的解决方案。

所述独立的发明性方案所基于的任务可由说明书中得出。

关于说明书中值域的所有说明可理解为：这些值域要包括任意的和所有的部分范围，例如：说明1至10可以理解为：包括从下极限1和上极限10出发的所有部分范围，也就是说，所有部分范围从下极限值1或更大的值开始，并且以上极限值10或更小的值结束，例如1至1.7或3.2至8.1或5.5至10。

总的来说，图1、2、3、4、5、6中所示各个实施方式构成独立的根据本发明的解决方案的主题。与此有关的根据本发明的任务和解决方案可从附图的详细说明中得出。

最后按规定要指出：为了更好地理解工件支架4的结构，工件支架或其组成部分在图2、3、4、5和6中大部分按比例示出。仅生产设备1在图1中示意性并且因此未按比例和/或放大和/或缩小地示出。

附图标记列表

1 生产设备

2 输送区段

3 导向装置

4 工件托架

5 移动方向

6 工件

7 工件托架的上侧

8 带动元件

9 驱动单元

10 工件托架的下侧

11 检测装置

12 加工站

13 工件托架本体

14 导向元件

15 导辊

16 工件容纳部

17 第一对称平面

18 第二对称平面

19 齿部

20 编码元件

21 编码板

22 紧固元件

23 纵向方向

24 凹口

25 检测范围

26 第一长度

27 第二长度

28 第三长度

29 厚度

30 控制单元

31 第一编码板

32 第二编码板

33 纵向中心

34 编码板的上侧

35 编码板的下侧

36 第一定向方向

37 第二定向方向

38 第三定向方向

39 第四定向方向

40 服务器

41 切口

42 内侧穿孔

43 外侧穿孔

44 孔间距a

45 孔间距b

46 填充材料

Claims (18)

1.用于生产设备(1)的工件托架(4)，所述生产设备包括至少一个输送区段(2)，所述工件托架(4)具有工件托架本体(13)、设置在工件托架本体(13)上的工件容纳部(16)、设置在工件托架本体(13)上的导向元件(14)和设置在工件托架本体(13)上的编码元件(20)，通过所述导向元件，工件托架(4)能够可移动地容纳在生产设备(1)、尤其是在输送区段(2)中，所述编码元件构造成用于借助设置在生产设备(1)中的检测装置(11)来识别工件托架(4)，其特征在于，所述编码元件(20)为了其识别而沿纵向方向(23)具有不均匀的材料特性，并且在编码元件(20)沿纵向方向(23)相对于检测装置(11)进行相对运动时，由检测装置(11)可检测编码元件(20)的所述不均匀的材料特性(20)并且由此可识别工件托架(4)。

2.根据权利要求1所述的工件托架，其特征在于，所述编码元件(20)构造为可固定在工件托架本体(13)上的编码板(21)。

3.根据权利要求1或2所述的工件托架，其特征在于，所述编码元件(20)由金属材料、尤其是由奥氏体钢制成。

4.根据前述权利要求中任一项所述的工件托架，其特征在于，所述编码元件(20)具有凹口(24)，由此形成不均匀的材料特性。

5.根据权利要求4所述的工件托架，其特征在于，所述凹口(24)通过填充材料(46)、如合成树脂填充。

6.根据前述权利要求中任一项所述的工件托架，其特征在于，在所述工件托架本体(13)上设置有至少四个编码元件(20)，通过这些编码元件能确定工件托架本体(13)的定向。

7.根据权利要求6所述的工件托架，其特征在于，八个编码元件(20)以编码板(21)的形式设置在工件托架本体(13)上，其中，所有编码板(21)构造成相同的。

8.根据前述权利要求中任一项所述的工件托架，其特征在于，所述编码元件(20)设置在工件托架本体(13)的下侧(10)上。

9.生产设备(1)，包括至少一个具有导向装置(3)的输送区段(2)、至少一个具有导向元件(14)的工件托架(4)和至少一个设置在生产设备(1)中的检测装置(11)，所述导向元件在输送区段(2)的导向装置(3)中被引导，其中，在工件托架(4)上设置有用于识别工件托架(4)的编码元件(20)，所述检测装置构造成用于识别设置在工件托架(4)上的编码元件(20)，其特征在于，所述工件托架(4)根据前述权利要求中任一项构造。

10.根据权利要求9所述的生产设备，其特征在于，所述检测装置(11)构造成感应式接近传感器的形式。

11.用于在生产设备(1)中、尤其是根据权利要求9或10所述的生产设备(1)中识别工件托架(4)、尤其是根据权利要求1至8中任一项所述的工件托架(4)的方法，其特征在于，所述方法包括下述方法步骤：

使工件托架(4)在生产设备(1)的输送区段(2)中运动，所述工件托架(4)具有编码元件(20)，该编码元件构造成用于借助设置在生产设备(1)中的检测装置(11)来识别工件托架(4)，并且该编码元件为了所述识别而沿纵向方向(23)具有不均匀的材料特性；

使工件托架(4)从检测装置(11)旁经过，其中，在编码元件(20)相对于检测装置(11)进行相对运动时由检测装置(11)检测编码元件(20)的所述不均匀的材料特性；

分析由检测装置(11)输出的信号并且由此识别工件托架(4)。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述检测装置(11)构造成感应式接近传感器的形式，并且编码元件(20)由金属材料、尤其是铁磁材料制成并且具有凹口(24)，由此形成所述不均匀的材料特性，其中，在工件托架(4)从检测装置(11)旁经过时由检测装置检测凹口(24)。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，能够基于凹口(24)的不同位置和尺寸来区分编码元件(20)并且由此能够唯一地识别工件托架(4)。

14.根据权利要求12或13所述的方法，其特征在于，在所述编码元件(20)中检测从上升沿到上升沿和/或从下降沿到下降沿的距离。

15.根据权利要求11至14中任一项所述的方法，其特征在于，在一个工件托架(4)上设置八个编码元件(20)，这些编码元件构造成编码板(21)的形式，其中，当工件托架(4)从检测装置(11)旁经过时总是检测到两个编码板(21)并且通过编码板(21)的定向来确定工件托架(4)的定向。

16.根据权利要求11至15中任一项所述的方法，其特征在于，在识别工件托架(4)的基础上通过网络从服务器加载所识别的工件托架(4)的相关数据、如关于待加工工件的信息。

17.根据权利要求11至16中任一项所述的方法，其特征在于，控制单元(30)预规定或确定工件托架(4)从检测装置(11)旁经过时的移动速度并且基于检测装置(11)输入信号的计时来确定编码元件(20)的几何形状并且由此识别工件托架(4)。

18.根据权利要求11至17中任一项所述的方法，其特征在于，通过所述检测装置(11)检测工件托架(4)的实时位置。