CN107920665A - 软质聚氨酯发泡成形品和座垫 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种软质聚氨酯发泡成形品(1)，其具有载置面(1A)并且通过将发泡原液发泡成形来获得。设置有在垂直于载置面的纵向(Y)上形成了层的多个层状部分(11、12)。包含于各个层状部分中的多个发泡泡孔是这样的：发泡泡孔沿着载置面的横向(X)上的尺寸相对于发泡泡孔在纵向上的尺寸的比率随着其位置沿纵向靠近载置面(1A)而增加；在沿纵向彼此相邻的层状部分之间的边界部(C1、A2)处，载置面侧的层状部分(11)中包含的发泡泡孔的比率小于位于与载置面侧相反的背面(1B)侧的层状部分(12)中包含的发泡泡孔的比率。

Description

软质聚氨酯发泡成形品和座垫

技术领域

本发明涉及软质聚氨酯发泡成形品和座垫(seat pad)。

要求基于2015年8月4日提交的日本专利申请No.2015-153846的优先权，其内容作为参考并入本文中。

背景技术

在现有技术中，在例如具有载置面(mounting surface)的座垫的软质聚氨酯发泡成形品中，如以下专利文献1中示出的，例如，已知通过调节挠曲量与反作用力之间的关系而用于防止乘客经历在乘坐时感觉到硬度的所谓的触底感的发明。

[引用列表]

[专利文献]

[专利文献1]

日本未审查的专利申请，第一次公布No.2012-125397

发明内容

发明要解决的问题

然而，在现有技术的软质聚氨酯发泡成形品中，如果在车辆沿着曲线行驶或变更车道时离心力(离心加速度G)施加至车体，则例如，乘客的腰部或载置物等可能会沿横向倾斜和摇晃。

另一方面，可以通过增加软质聚氨酯泡沫的粘弹性而防止摇晃。然而，在此情况下，缓冲性会劣化。

鉴于以上状况，作出本发明，并且其目的是提供一种软质聚氨酯发泡成形品和座垫，借此可以保持良好的乘坐感，可以通过减轻摇晃而改善稳定性，并且可以减轻触底感。

用于解决问题的方案

根据本发明的软质聚氨酯发泡成形品具有载置面并且通过将发泡原液发泡成形来获得。该软质聚氨酯发泡成形品包括：在垂直于载置面的纵向上形成层的多个层状部分。包括于各个所述层状部分中的多个发泡泡孔的、沿着载置面的横向上的尺寸相对于纵向上的尺寸的比率随着沿纵向愈靠近载置面侧而愈大。在沿纵向彼此相邻的层状部分之间的边界部处，在载置面侧的所述层状部分中包括的发泡泡孔的比率低于在位于与载置面侧相反的背面侧的所述层状部分中包括的发泡泡孔的比率。

发明的效果

根据本发明中的软质聚氨酯发泡成形品和座垫，可以保持良好的乘坐感，可以通过减轻摇晃而改善稳定性，并且可以减轻触底感。

附图说明

图1为示出根据本发明的实施方案的座垫的纵向截面图。

图2为用于说明发泡泡孔(foaming cell)的纵横比的图。

图3A为座垫的层状部分的主要部分的截面图并且为层状部分中的落座面侧的上端部的放大图。

图3B为座垫的层状部分的主要部分的截面图并且为层状部分的中间部分的放大图。

图3C为座垫的层状部分的主要部分的截面图并且为层状部分中的背面侧的下端部的放大图。

图4为用于生产座垫的层状部分的模具的纵向截面图。

图5为示出座垫的层状部分中的纵向位置与纵横比之间的关系的图。

图6为示出座垫的层状部分中的纵向位置与硬度比之间的关系的图。

图7为示出座垫的层状部分中的横向力与横摇角(roll angle)之间的关系的图。

具体实施方式

根据本发明的实施方案的软质聚氨酯发泡成形品和座垫将在以下参考附图描述。

如图1中示出的，本实施方案的座垫1为用于安装至例如汽车(车辆)的座位(落座部)的软质聚氨酯发泡成形品，具有落座面1A(载置面)以及沿垂直于落座面1A的纵向Y位于与落座面1A相反一侧的背面1B，并且通过将发泡原液发泡成形来获得。发泡原液包含例如多元醇组分、多异氰酸酯组分、交联剂、发泡剂和催化剂。

在本实施方案中，座垫1包括在纵向Y上形成层的多个层状部分11和12。虽然在实例中示出两个层状部分11和12，但是可以设置三个以上的层状部分。

层状部分11和12各自分别地由相互材质不同的一种材料形成。

即，座垫1通过层叠分别借由将发泡原液发泡成形获得的层状部分11和12而形成。可选择地，座垫1可以由全部一体化的多个层状部分11和12通过将一种发泡原液发泡成形来形成。

在沿纵向Y彼此相邻的层状部分11和12中，背面1B侧的层状部分12全体在纵向Y上的硬度高于落座面1A侧的层状部分11全体在纵向Y上的硬度。层状部分11和12全体的在纵向Y上的硬度可以根据日本工业标准JIS K 6400(2004)中定义的D方法来测量。

如图2和图3中示出的，包括于层状部分11和12中的多个发泡泡孔21具有：沿着落座面1A的横向X上的尺寸Rx相对于纵向Y上的尺寸Ry的比率，即，通过将横向X上的尺寸Rx除以纵向Y上的尺寸Ry获得的值(下文中称为纵横比)沿纵向Y移动愈靠近落座面1A侧而愈大。这里，在图示的实例中，虽然出于方便，横向X在图1至图3中示出为纸面的左右方向，但横向X不限于该方向，并且可以为例如沿着纸面中的落座面1A的深度方向。

在多个层状部分11和12中，发泡泡孔21的纵横比沿纵向Y朝向落座面1A侧的增加率在层状部分11和12沿纵向Y的整个长度上是相同的。因此，在多个层状部分11和12中，可以排除有其中硬度沿纵向Y急剧变化的部分，并且不易于导致乘客乘坐时的不适。本文中术语“相同”可以是指完全相同的值或在纵向Y上稍有不同的值。

层状部分11和12各自通过将一种发泡原液发泡成形而形成。可选择地，层状部分11和12可以通过层叠借由将发泡原液发泡成形获得的多个薄薄的层状部分而形成。

在多个层状部分11和12中，在图1中示出的落座面1A侧的上端部A1和A2处，如图3A中示出的，纵横比大于1，横向X上的尺寸Rx大于纵向Y上的尺寸Ry，并且发泡泡孔21A具有在横向X上长的扁平形状。即，上端部A1和A2的发泡泡孔21A易于沿纵向Y挠曲并且不易于沿横向X变形，并且纵向Y上的缓冲性为柔和的感觉。

包括于在层状部分11和12的上端部A1和A2中的发泡泡孔21A的纵横比优选设定在1.4至1.5的范围内。这里，该数值是指在包括于层状部分11和12的上端部A1和A2中的发泡泡孔21A当中除了与下述空腔C的内表面接触或在其附近的部分中形成以致抑制了发泡的发泡泡孔以外的发泡泡孔的纵横比。

在多个层状部分11和12中，在如图1中示出的纵向Y上的中央部分B1和B2中，如图3B中示出的，纵横比大于1，并且为低于上端部A1和A2的纵横比的值，横向X上的尺寸Rx稍大于纵向Y上尺寸Ry，并且存在与圆形相比横向上稍长的扁平形状。即，与上端部A1和A2的发泡泡孔21A相比，中央部分B1和B2的发泡泡孔21B不易于沿纵向Y挠曲并且纵向Y的缓冲性为稍硬的感觉。

在多个层状部分11和12中，在图1中示出的座垫1的背面1B侧的下端部C1和C2处，如图3C中示出，纵横比为接近1的值，并且存在其中横向X上的尺寸Rx和纵向Y上的尺寸Ry基本相同的圆形状。在下端部C1和C2的发泡泡孔21C中，与上端部A1和A2以及中央部分B1和B2的发泡泡孔21A和21B相比，它们不易于变形并且不管施加力的方向如何都具有相同的硬度，并且它们感觉很硬。

包括于层状部分11和12的下端部C1和C2中的发泡泡孔21C的纵横比优选设定在0.95至1.05的范围内。这里，该数值是指在包括于层状部分11和12的下端部C1和C2中的发泡泡孔21C当中除了与下述空腔C的内表面接触或在其附近的部分中形成以致抑制了发泡的发泡泡孔以外的发泡泡孔的纵横比。

包括于多个层状部分11和12中的发泡泡孔21的形状沿纵向Y从落座面1A侧朝向背面1B侧从横向上长的形状逐渐且连续变化至大致的圆形状。包括于层状部分11和12的上端部A1和A2中的发泡泡孔21A以及包括于下端部C1和C2中的发泡泡孔21C的体积小于在位于它们之间的中央部分B1和B2中包括的发泡泡孔21B的体积。即，发泡泡孔21的体积沿纵向Y从上端部A1和A2以及下端部C1和C2分别地向它们之间的中央部分B1和B2逐渐增加。

另外，在多个层状部分11和12中，尺寸以及诸如上述发泡泡孔21的纵横比的数值和纵横比的变化率等特征相同。然而，本发明不限于此，并且在多个层状部分11和12中，尺寸和发泡泡孔21的特征等可以彼此不同。

因而，在本实施方案中，在沿纵向Y彼此相邻的层状部分11和12之间的边界部C1和A2处，落座面1A侧的层状部分11中包括的发泡泡孔21C的纵横比低于位置靠近背面1B侧的层状部分12中包括的发泡泡孔21A的纵横比。在图示的实例中，如上所述，落座面1A侧的层状部分11的下端部C1中包括的发泡泡孔21C的纵横比低于背面1B侧的层状部分12的上端部A2中包括的发泡泡孔21A的纵横比。

在边界部C1和A2处，落座面1A侧的层状部分11在纵向Y上的硬度等于或低于背面1B侧的层状部分12在纵向Y上的硬度。这里，当在纵向Y上的各位置处从层状部分11和12切出评价样品并且将下述测量方法应用于评价样品时，可以测量在层状部分11和12的纵向Y上的一部分中的这样的在纵向Y上的硬度。另外，在图示的实例中，落座面1A侧的层状部分11的下端部C1在纵向Y上的硬度等于或低于背面1B侧的层状部分12的上端部A2在纵向Y上的硬度。

另外，在层状部分11和12中，硬度沿纵向Y从落座面1A侧的上端部A1和A2向背面1B侧的下端部C1和C2逐渐增加。

这里，如上所述构成的座垫1通过以下来形成：首先使用例如图4中示出的模具3来分别形成多个层状部分11和12，然后层叠这些层状部分11和12。

模具3形成为包括下模31和上模32的箱形状并且其内部空间用作形成座垫1的空腔C。上模32为封闭下模31的上端开口的盖子并且形成排气孔33上下贯通其外周部。

这里，将描述作为座垫1的材料的软质聚氨酯泡沫。

软质聚氨酯泡沫的示例性实施方案为通过将包含多元醇、多异氰酸酯、交联剂、发泡剂和催化剂的发泡原液发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫。构成发泡原液的材料具有以下特征(A)至(C)。

(A)包含重均分子量(Mw)为3,000至12,000且官能团数(羟基数)为3至4的聚醚多元醇作为多元醇组分。

(B)作为交联剂组分包含于发泡原液中的全部化合物(全部交联剂)中的氧化乙烯基/氧化丙烯基的摩尔比为100以上。

(C)以异氰酸酯当量为70以上包含二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)作为多异氰酸酯。

<多元醇组分>

作为构成发泡原液的多元醇组分，包含重均分子量Mw为3,000至12,000且官能团数(羟基数)为3至4的聚醚多元醇。作为聚醚多元醇，通过烯化氧的开环聚合获得的聚醚多元醇是优选的，因为其具有良好的反应性。烯化氧的实例包括氧化丙烯(PO)和氧化乙烯(EO)。一种以上的烯化氧可以用作聚醚多元醇的材料。

作为构成发泡原液的聚醚多元醇，考虑到原料活性，以PO和EO的组合获得的聚醚多元醇是适当的。PO与EO之间的共混比(摩尔比)没有特别限制。例如，作为EO/PO(摩尔比)，8/92至25/75是优选的，并且13/87至20/80是更优选的。当EO/PO(摩尔比)在该范围内时，可以容易地生成具有良好的反应性的聚醚多元醇。

发泡原液的聚醚多元醇的一分子中包括的羟基(官能团)数优选为3至4。在这样的适当的范围内，获得了发泡原液的粘度适度和优异的物性的软质聚氨酯泡沫。作为任选组分，除了(A)的聚醚多元醇以外，可以组合使用具有两个官能团的聚醚多元醇。

构成发泡原液的聚醚多元醇的重均分子量(Mw)优选为3,000至12,000，更优选3,000至8,000，并且最优选5,000至8,000。当聚醚多元醇的重均分子量为12,000以下时，发泡原液的粘度不过高并且改善搅拌效率。另一方面，当聚醚多元醇的重均分子量为3,000以上时，获得了具有良好的回弹性的软质聚氨酯泡沫。这里，重均分子量(Mw)为通过凝胶渗透色谱(GPC法)作为聚苯乙烯换算值计算的值。这里，作为任选组分，除了(A)的聚醚多元醇以外，可以组合使用重均分子量为大于8,000且12,000以下的聚醚多元醇。

构成发泡原液的聚醚多元醇的不饱和度优选为0.03毫当量/g以下。当不饱和度为0.03毫当量/g以下时，获得了具有良好的物性例如耐久性的软质聚氨酯泡沫。这里，“不饱和度”是指依照日本工业标准JIS K 1557-1970使用将在乙酸汞作用于样品中的不饱和键时游离出的乙酸用氢氧化钾滴定的方法测量的总不饱和度(毫当量/g)。

一种以上的聚醚多元醇可以作为多元醇组分包含于发泡原液中。

当一种聚醚多元醇作为多元醇组分包含于发泡原液中时，优选包含重均分子量为7,000以上且官能团数为4的聚醚多元醇。当包含该聚醚多元醇时，可以明显地减轻在通过发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫用作座垫时的上述摇晃感。

为了将期望的物性容易地给予通过将发泡原液发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫，作为相对于发泡原液中包含的多元醇组分的总质量的对应于(A)的聚醚多元醇的一种或两种以上的聚醚多元醇的总含量，60质量％以上是优选的，70至100质量％是更优选的，80至100质量％是仍更优选的，并且85至100质量％是最优选的。

作为构成发泡原液的多元醇组分，除了聚醚多元醇以外，可以组合使用聚合物多元醇。作为聚合物多元醇，可以应用通常用于聚氨酯发泡成形品的聚合物多元醇。例如，可以列举通过聚合物组分例如聚丙烯腈和丙烯腈-苯乙烯共聚物与包括聚环氧烷并且重均分子量Mw为3,000至8,000、更优选4,000至7,000的聚醚多元醇接枝共聚获得的聚合物多元醇。作为用作聚环氧烷的原料的烯化氧，包含氧化丙烯(PO)作为官能团(聚合性基团)的烯化氧是优选的。仅包含氧化丙烯的烯化氧或同时包含氧化丙烯和氧化乙烯(EO)的烯化氧是更优选的。另外，相对于聚合物多元醇的总质量的聚合物组分的含量优选为25至50质量％。

作为在将聚醚多元醇和聚合物多元醇混合而作为构成发泡原液的多元醇组分时的混合比，作为聚醚多元醇/聚合物多元醇的质量比，70/30至99/1是优选的，80/20至99/1是更优选的，并且85/15至99/1是最优选的。在以上范围内，易于获得具有期望的物性的软质聚氨酯泡沫。

<多异氰酸酯组分>

作为构成发泡原液的多异氰酸酯组分，以异氰酸酯当量为70以上包含二苯基甲烷二异氰酸酯。

二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)为通常用于聚氨酯泡沫领域中的多异氰酸酯组分。MDI的具体实例包括通常称为单体MDI的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(4,4-MDI)、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(2,4-MDI)、2,2-二苯基甲烷二异氰酸酯(2,2-MDI)、聚合MDI和粗MDI。

发泡原液中可以单独地包含一种MDI或可以包含两种以上的MDI。

表示包含于发泡原液中的多异氰酸酯的总量的术语“异氰酸酯当量”是指在发泡原液中的活性氢量(摩尔)设为100时，异氰酸酯基的摩尔比。

源自包含于发泡原液中的MDI的异氰酸酯当量至少为70以上，优选70至120，并且更优选80至100。当异氰酸酯当量为70以上时，可以防止发泡原液的搅拌不良。当异氰酸酯当量为120以下时，可以防止泡沫坍塌的发生。

作为任选组分，除了(C)的MDI以外，可以少量添加除了MDI以外的已知的多异氰酸酯组分。例如，可以使用甲苯二异氰酸酯(TDI)、三苯基二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、多亚甲基多亚苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯。

为了将期望的物性容易地给予通过将发泡原液发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫，作为相对于发泡原液中包含的多异氰酸酯组分的总质量的一种或两种以上的(C)的二苯基甲烷二异氰酸酯的总含量，70质量％以上是优选的，80至100质量％是更优选的，90至100质量％是仍更优选的，并且95至100质量％是最优选的。

另外，作为相对于发泡原液中包含的多异氰酸酯组分的总质量的构成(C)的二苯基甲烷二异氰酸酯的纯MDI的含量，40质量％以上是优选的，50至90质量％是更优选的，55至85质量％是仍更优选的，并且60至80质量％是最优选的。

<交联剂组分>

为了使通过将发泡原液发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫具有期望的物性，作为构成发泡原液的交联剂组分，优选包含具有与水相比更高的对多异氰酸酯组分的反应性的交联剂作为主要组分。通常，按甘油、包括氧化乙烯基的交联剂(EO系交联剂)、水和包括氧化丙烯基的交联剂(PO系交联剂)的顺序，对多异氰酸酯组分的反应性降低。基于此，作为包括在作为交联剂包含于发泡原液中的一种或两种以上的全部化合物中的EO基团与PO基团之间的摩尔比(EO基团的摩尔数/PO基团的摩尔数)，100以上是优选的，105以上是更优选的，并且110以上是最优选的。摩尔比越高，越优选。即，优选的是，包括PO基团的交联剂基本上不包含于发泡原液中。

这里，氧化乙烯基(EO基团)是指因为已经除去氧化乙烯的一个氢原子而具有一价键的基团。氧化丙烯基(PO基团)是指因为已经除去氧化丙烯的一个氢原子而具有一价键的基团。

作为具体的交联剂组分，可以应用聚氨酯泡沫领域中使用的已知的交联剂。通常，交联剂的分子量优选为1,000以下。考虑到EO基团/PO基团的摩尔比的增加，由“EO(基团)/PO(基团)＝100/0”表示的商购可得的交联剂是优选的。

一种以上的交联剂可以包含于发泡原液中。当EO基团/PO基团的摩尔比为100以上的交联剂和甘油组合使用时，交联剂/甘油的质量比优选为10:1至1:10，更优选5:1至1:5，并且最优选2:1至1:2。

相对于100质量份的多元醇组分的包含于发泡原液中的交联剂组分的总含量优选为0.5至10质量份并且更优选1至5质量份。在该范围的上限以下时，可以防止独泡性过高、成形困难以及泡沫坍塌。在该范围的下限以上时，充分地获得交联剂的效果。

<发泡剂组分>

作为构成发泡原液的发泡剂组分，优选使用水。因为水与多异氰酸酯反应并且产生二氧化碳气体，其用作发泡剂。

作为相对于100质量份的多元醇组分的发泡原液中的水的含量，1至7质量份是优选的，并且2至5质量份是更优选的。在该范围内，容易地获得了具有期望的物性的软质聚氨酯泡沫。另外，可以防止所得的软质聚氨酯泡沫的热压缩残余应变特性劣化。

<催化剂组分>

作为构成发泡原液的催化剂组分，使用聚氨酯泡沫领域中使用的已知的催化剂。已知的催化剂的实例包括胺催化剂和锡催化剂。

通常，已知的催化剂大体分类为促进聚氨酯的树脂化的树脂化催化剂和促进多异氰酸酯组分的发泡的发泡催化剂。

适当的树脂化催化剂为特别地促进多异氰酸酯与多元醇之间的反应的叔胺催化剂，并且没有特别限制。例如，可以使用三亚乙基二胺，1,8-二氮杂双环[5.4.0]十一碳烯-7，例如1-甲基咪唑、1,2-二甲基咪唑和1-异丁基-2-甲基咪唑等咪唑类，以及1,1’-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)。另外，适当的发泡催化剂为特别地促进异氰酸酯与水之间的反应且有效地产生二氧化碳气体的叔胺催化剂，并且通常用于改善泡沫的流动性和尺寸稳定性。发泡催化剂没有特别限制，并且可以列举双(2-二甲基氨基乙基)醚、N,N,N′,N″,N″-五甲基二亚乙基三胺和N,N,N′,N″,N″′,N″′-六甲基三亚乙基四胺。

在发泡原液中，作为催化剂组分优选包含树脂化催化剂和发泡催化剂中的至少树脂化催化剂。

发泡原液中包含的树脂化催化剂:发泡催化剂的质量比优选为100:0至100:100，更优选100:0至100:50并且最优选100:0至100:20。

相对于100质量份的多元醇组分，用作树脂化催化剂的1,1’-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)的含量优选为0.1至2.0质量份，更优选0.2至1.5质量份，仍更优选0.3至1.2质量份，并且最优选0.4至0.9质量份。在该范围内，容易地获得了具有期望的物性的软质聚氨酯泡沫。

当用作树脂化催化剂的1,1’-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)和发泡催化剂组合使用时，相对于100质量份的多元醇组分，两种催化剂的总含量优选为0.1至1.5质量份，更优选0.4至1.2质量份并且最优选0.7至1.0质量份。在该范围内，容易地获得了具有期望的物性的软质聚氨酯泡沫。

作为胺催化剂，为了促进多元醇与多异氰酸酯之间的树脂化(凝胶化)反应并且促进氨基甲酸酯键生成，发泡催化剂常数相对于凝胶化催化剂常数的比为10×10^-1以下的树脂化催化剂是优选的。

这里，凝胶化催化剂常数为确定多元醇与多异氰酸酯之间的树脂化反应的速度的常数。随着其值增加，发泡体的交联密度增加，并且发泡体的机械物性改善。具体地，使用甲苯二异氰酸酯与二甘醇之间的凝胶化反应的反应常数。另一方面，发泡催化剂常数为确定多异氰酸酯与水之间的发泡反应的速度的常数。随着其值增加，发泡体的泡孔之间的连通性增加。具体地，使用甲苯二异氰酸酯与水之间的发泡反应的反应常数。两种催化剂常数之间的比显示两种催化剂之间的平衡。

以下列举适当的胺催化剂的实例和树脂化催化剂的具体实例。

包括上述催化剂的树脂化催化剂的具体实例包括：叔胺类，例如三亚乙基二胺(TEDA)、三亚乙基二胺和聚丙二醇的混合物、N,N,N′,N′-四甲基乙二胺、N,N,N′,N′-四甲基丙二胺、N,N,N′,N″,N″-五甲基-(3-氨基丙基)乙二胺、N,N,N′,N″,N″-五甲基二亚丙基三胺、N,N,N′,N′-四甲基胍和135-三(N,N-二甲基氨基丙基)六氢-S-三嗪；咪唑类，例如1-甲基咪唑、1,2-二甲基咪唑和1-异丁基-2-甲基咪唑；和另外的N,N,N′,N′-四甲基六亚甲基二胺、N-甲基-N’-(2-二甲基氨基乙基)哌嗪、N,N′-二甲基哌嗪、N-甲基哌嗪、N-甲基吗啉和N-乙基吗啉。

相对于100质量份的多元醇组分，发泡原液中的胺催化剂的含量优选为0.1至0.4质量份，更优选0.2至0.4质量份，并且最优选0.3至0.4质量份。在该范围的下限0.1质量份以上时，可以防止泡沫坍塌。在该范围的上限0.4质量份以下时，可以防止由于独立泡孔导致的收缩发生。

锡催化剂的具体实例包括已知的有机锡催化剂，例如辛酸亚锡、月桂酸亚锡、二月桂酸二丁基锡、马来酸二丁基锡、二乙酸二丁基锡、二乙酸二辛基锡和辛酸锡。

相对于100质量份的多元醇组分，发泡原液中的锡催化剂的含量优选为0.01至0.5质量份，更优选0.01至0.4质量份，并且最优选0.01至0.2质量份。

<稳泡剂组分>

稳泡剂可以包含于发泡原液中。作为稳泡剂，可以应用聚氨酯泡沫领域中使用的已知的稳泡剂。例如，可以使用硅酮系稳泡剂、阴离子稳泡剂和阳离子稳泡剂。在分子链末端具有羟基的稳泡剂包括于这样的稳泡剂中。

相对于100质量份的多元醇组分，发泡原液中的稳泡剂的含量优选为0.1至5质量份、更优选0.2至3质量份，并且最优选0.3至0.8质量份。通常，在含量为5质量份以下时，充分地获得了作为稳泡剂的效果。另外，在含量为0.1质量份以上时，多元醇组分和多异氰酸酯组分的搅拌性增加，并且容易地获得了具有期望的物性的软质聚氨酯泡沫。

<其它任选组分>

各种添加剂可以按需要共混至发泡原液中。例如，可以共混如颜料等着色剂、链延长剂、如碳酸钙等填料、阻燃剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、如炭黑等导电性物质、和抗菌剂。各种添加剂的共混量根据用途和目的来适当调节。

<发泡原液的制备方法>

发泡原液的制备方法没有特别限制。例如，可以提供其中制备除了多异氰酸酯组分以外的剩余组分的混合物(下文中简写为“多元醇混合物”)，然后与多异氰酸酯组分混合的发泡原液的制备方法。

当制备多元醇混合物时，为了减少用作发泡剂的水与催化剂组分的接触，优选地，催化剂组分首先与多元醇组分混合，然后稳泡剂组分、交联剂组分和任选组分按需要混入，并且用作发泡剂的水最后混入。

然后，在其中进行软质聚氨酯泡沫的发泡成形的步骤中，优选的是通过将多元醇混合物与多异氰酸酯组分混合来制备发泡原液。

所制备的多元醇混合物在25℃的液温下的粘度优选为2,400mPa·s以下，并且更优选1,800mPa·s以下。在这样的适当的粘度范围内，发泡原液的搅拌效率是良好的，在全部发泡原液中均匀地获得充分的发泡量，并且容易地获得了具有期望的物性的软质聚氨酯泡沫(发泡成形品)。

通过使用发泡原液使软质聚氨酯泡沫发泡成形的方法没有特别限制。例如，可以应用其中将发泡原液注入在模具内形成的空腔中的已知的发泡成形方法。

在以上已知的方法中，为了防止构成发泡原液的各组分分离，上述组分优选在将发泡原液注入空腔中之前即刻混合以制备发泡原液。所注入的发泡原液的液温优选为10至50℃，更优选20至40℃并且最优选25至35℃。模具的温度优选为40至80℃，更优选50至70℃，并且最优选60至65℃。当发泡原液的液温和模具的温度在上述适当的范围内时，获得了适当的发泡。发泡之后，在模具中进行固化之后，目标软质聚氨酯泡沫通过脱模来获得。对于这里获得的软质聚氨酯泡沫，可以进一步进行已知的除膜处理。

<软质聚氨酯泡沫在纵向上的硬度分布>

不管发泡成形方法如何，根据本发明的软质聚氨酯泡沫具有趋于在发泡成形期间从下侧至上侧沿纵向逐渐增加的硬度。即，根据本发明的软质聚氨酯泡沫在纵向Y上的硬度分布示出连续的增加趋势或连续的降低趋势。这里，当在软质聚氨酯泡沫的发泡成形期间在纵向上沿着从下侧至上侧的方向观察时，硬度分布示出增加的趋势。然而，当在相同的软质聚氨酯泡沫的发泡成形期间在纵向上沿着从上侧至下侧的方向观察时，硬度分布示出降低的趋势。

尽管根据本发明的软质聚氨酯泡沫展现以上硬度分布的机理的细节不是已知的，但认为构成发泡原液的各组分的组合是因素。特别地，认为交联剂组分的主要聚合性基团(反应性基团)为EO基团、在实质上发挥交联效果的程度下的PO基团不包含在交联剂组分中、包括MDI作为多异氰酸酯组分的大部分、和包括少量的或不包含TDI是主要因素。另外，还认为在交联剂组分中包括甘油和在催化剂组分中包括树脂化催化剂大大地有助于展现以上硬度分布。

另外，当将展现以上硬度分布的软质聚氨酯泡沫沿着纵向Y切开时，观察到的是，在截面中出现的发泡泡孔形状的扁平度(degree of flatness)，即，以上纵横比趋于在发泡成形期间从上端部向下端部逐渐增加。在通过发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫中，在发泡成形期间位置在下端部的发泡泡孔示出沿重力方向塌陷的横向上长的扁平形状(椭圆形状)，位置在中间部分的发泡泡孔的扁平度相对地降低并且形状接近圆形，并且位置在上端部的发泡泡孔的扁平度进一步降低并且形状趋于更接近于圆形。以此方式，认为在软质聚氨酯泡沫的纵向Y上的截面中出现的发泡泡孔21的形状的变化与硬度分布的趋势相关。

这里，根据本发明的软质聚氨酯泡沫的“软质”是指在将软质聚氨酯泡沫由手按压或使用者坐在上面时软质聚氨酯泡沫变形并且凹陷的程度的硬度(刚性)。

另外，作为其它的软质聚氨酯泡沫，可以使用通过将如下发泡原液发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫，所述发泡原液包含多元醇、多异氰酸酯、交联剂、发泡剂和催化剂，并且其中包含重均分子量Mw为3,000至12,000且官能团数为3至4的聚醚多元醇作为该多元醇，作为交联剂所包含的全部化合物中的氧化乙烯基/氧化丙烯基的摩尔比为100以上，包含重均分子量为1000以下的短链多元醇作为该交联剂，并且以异氰酸酯当量为70以上包含甲苯二异氰酸酯作为该多异氰酸酯。

如上所述，根据本实施方案中的座垫1，在包括于多个层状部分11和12中的多个发泡泡孔21当中，沿纵向Y位置靠近落座面1A侧的那些是横向上长的。因此，在多个层状部分11和12中，沿纵向Y易于压缩和变形的相对横向上长的发泡泡孔21位置靠近落座面1A侧，但沿纵向Y不易于压缩和变形的相对纵向上长的发泡泡孔21位置靠近背面1B侧。

因而，在层状部分11和12中，落座面1A侧的硬度可以设定为低于背面1B侧的硬度，乘客在乘坐时不易于感觉到硬度，并且可以保持乘坐时的良好感觉。

另外，在层状部分11和12中，当纵横比沿纵向Y逐渐变化时，可以防止其中硬度急剧变化的部分在层状部分11和12中位于落座面1A侧和背面1B侧之间的部分中出现，并且乘客在乘坐时不易于感觉到不适。

另外，横向上长的发泡泡孔21沿纵向Y易于压缩和变形。另一方面，在这样的变形状态下，因为剪切变形沿横向X不易于产生，在层状部分11和12中，可以使落座面1A侧沿横向X难以变形，并且可以可靠地防止在落座面1A上乘坐的人或载置的物品沿横向X摇晃。因此，即使将横向X上的加速度施加至落座面1A上的人或物品，也可以使其稳定。

此外，在沿纵向Y彼此相邻的层状部分11和12之间的边界部C1和A2处，因为包括于落座面1A侧的层状部分11中的发泡泡孔21C的纵横比低于包括于背面1B侧的层状部分12中的发泡泡孔21A的纵横比，当将纵向Y上的压缩负荷施加至落座面1A时，在边界部C1和A2处，于背面1B侧的层状部分12中包括的横向上长的发泡泡孔21A沿纵向Y压缩和变形。因此，可以防止于落座面1A侧的层状部分11中包括的纵向上长的发泡泡孔21C沿纵向Y塌陷。因此，即使座垫1的纵向Y上的厚度减薄，也可以防止所包括的全部或大量的发泡泡孔21塌陷，并且可以防止乘客经历在乘坐时感觉到硬度的所谓的触底感。

另外，在沿纵向Y彼此相邻的层状部分11和12中，因为背面1B侧的层状部分12全体在纵向Y上的硬度高于落座面1A侧的层状部分11全体在纵向Y上的硬度，背面1B侧的层状部分12中产生的压缩变形量低于落座面1A侧的层状部分11中产生的压缩变形量，并且落座面1A侧的层状部分11中产生的压缩和变形可以由背面1B侧的层状部分12来支持。

另外，因为纵向Y上的硬度在各个层状部分11和12中不同，可以容易地设定各个层状部分11和12的密度沿纵向Y的变化率为高的。在座垫1中，可以容易地确保落座面1A侧的上端部A1在纵向Y上的硬度与背面1B侧的下端部C2在纵向Y上的硬度之间的差异大。

因此，可以可靠地减轻上述摇晃和触底感。

另外，在沿纵向Y彼此相邻的层状部分11和12之间的边界部C1和A2处，因为落座面1A侧的层状部分11在纵向Y上的硬度等于或低于背面1B侧的层状部分12在纵向Y上的硬度，所以在座垫1内，沿纵向Y从落座面1A朝向背面1B，防止其中在纵向Y上的硬度反转并且急剧变化的部分出现，硬度可以实质上连续增加，并且可以可靠地防止乘客在乘坐时经历不适。

另外，因为座垫1中的背面1B侧的下端部C2中包括的发泡泡孔21C的纵横比的值为0.95至1.05，接近于1，所以即使沿任意方向施加力，发泡泡孔21C也不易于变形，可以进一步减轻摇晃，可以防止发泡泡孔21C沿纵向Y塌陷，并且可以更可靠地减轻上述触底感的出现。

另外，因为座垫1中的落座面1A侧的上端部A1中包括的发泡泡孔21A的纵横比为1.4至1.5，所以可减少座垫1沿纵向Y的下沉量而不导致乘客在乘坐时感觉到硬度。

(实施例)

将通过混合其中共混入具有表1中示出的配方的多元醇组分的溶液与异氰酸酯组分而制备的氨基甲酸酯共混的原液注入模具3的空腔C中并且进行发泡成形以生产层状部分。层状部分在纵向Y上的尺寸设为42.5mm，并且测量上述纵横比和硬度。

这里，表1中的配方示出材料a、材料b和材料c的组成比例。表2示出实施例1和实施例2以及比较例的构成。

[表1]

[表2]

在测量之前，从层状部分提取多个评价样品。

具体地，在纵向Y上的层状部分中，从臀点(hip point)位于正上方的部分起，在沿纵向Y的不同的位置处提取长度10mm×宽度10mm×高度10mm的四个立方体评价样品。

这里，在层状部分中，当座垫1的落座面1A侧的端面由纵向位置0％表示并且座垫1的背面1B侧的端面由纵向位置100％表示时，在层状部分中的纵向位置10.5％、31.6％、52.6％和73.7％处分别提取四个评价样品。

首先，将描述纵横比的测量方法。

获取通过光学显微镜放大的评价样品的中央部分的照片，并且指定沿横向X以2mm的间隔等分照片的多条竖线和沿纵向Y以2mm的间隔等分照片的多条横线。在此情况下，多条竖线中之一和多条横线中之一通过照片的中心。通过照片的中心的竖线和横线在以下将称为纵向基准线和横向基准线。

因而，关于纵向基准线和沿横向X纵向基准线被夹持在中间的一对竖线，在离横向基准线上下3mm的范围内，目视计数与界定发泡泡孔的骨架的交点数。计算沿着竖线计数的交点数的平均值，并且认定该平均值为发泡泡孔21在纵向Y上的尺寸Ry。

另外，相似地，在横向上，关于横向基准线和沿纵向Y横向基准线被夹持在中间的一对横线，在离纵向基准线左右5mm的范围内，计数与骨架的交点数。计算沿着横线计数的交点数的平均值，并且认定该平均值为发泡泡孔21在横向X上的尺寸Rx。

纵横比通过如上获得的Rx值除以Ry值来规定。

图5示出基于这样的测量方法获得的包括于层状部分中的多个发泡泡孔21的纵横比的结果的实例。

结果，通过将材料a和材料b共混获得的层状部分的纵横比从落座面1A侧朝向背面1B侧为1.45、1.37、1.17和1.05。通过共混材料c获得的层状部分的纵横比从落座面侧朝向背面侧为1.18、1.16、1.12和1.10。

如图5中示出的，在通过共混材料a和材料b获得的层状部分中，与通过共混材料c获得的层状部分相比，纵横比沿纵向Y从落座面1A侧朝向背面1B侧示出递减率的增加趋势。

下一步，将描述硬度的测量方法。

关于四个评价样品，首先，将加压板朝向评价样品移动，直至由加压板接收的反作用力达到0.1N，并且该位置设定为其中评价样品的厚度为100％的加压板的初始位置。加压板为直径200mm的圆盘，并且直径6mm的贯通孔以19mm的间距(pitch)形成在其上安装了评价样品的接收板中。

接下来，将加压板以50mm/min的速度朝向评价样品向前移动。当评价样品的厚度达到25％时，将加压板以50mm/min的速度回复至初始位置。然后，等待60秒之后，再次，将加压板以50mm/min的速度朝向评价样品向前移动。当评价样品的厚度达到25％时，将加压板以50mm/min的速度回复至初始位置。

在以上过程中，当评价样品压缩变形25％时(当厚度达到75％时)，指定施加至评价样品的应力值并且将该值设定为硬度。

然后，计算四个评价样品中的硬度的平均值，并且计算各评价样品的硬度相对于该平均值的比例。即，硬度比是指各评价样品的硬度相对于层状部分11和12中在纵向Y上的平均硬度的比例。结果，图6示出其中横轴表示纵向Y上的位置并且纵轴表示硬度比的图。

通过共混材料a和材料b获得的层状部分的硬度比从落座面1A侧朝向背面1B侧为0.80、0.88、1.07和1.25，并且通过共混材料c获得的层状部分的硬度比从落座面侧朝向背面侧为1.17、0.96、0.87和1.00。

如图6中的图示出的，通过共混材料a和材料b获得的层状部分在纵向Y上的硬度从落座面1A侧朝向背面1B侧连续增加。即，纵向Y上的硬度分布示出连续的增加趋势。结果，在实施例1和实施例2中，充分地设计出座垫1所需要的摇晃感的减轻。另外，因为层状部分11中的落座面1A侧的硬度比相对小，所以乘坐时的回弹力适度，并且因为来自层状部分11中的落座面1A的压迫感轻微，获得了与现有技术中不同的乘坐舒适感。

认为在大量的甘油作为交联剂包括于软质聚氨酯泡沫的发泡原液中、包括EO系交联剂作为主要交联剂而实质上不包含PO系交联剂、包括树脂化催化剂作为主要催化剂、和实质上不包括稳泡剂当中的至少一个因素导致了通过共混材料a和材料b获得的层状部分的上述硬度分布。

另一方面，如从图6中的图可见的，在比较例的层状部分中，在位于评价样品的正下方的纵向位置31.6％处的评价样品的硬度比低于在靠近落座面侧的端面的纵向位置10.5％处的评价样品的硬度比。在这样的硬度分布中，当沿横向X施加离心加速度G时，在与靠近落座面的上端部相比更深的中间部分中产生软质聚氨酯泡沫的横向移位的感觉，且易于产生摇晃感。

认为在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中不包含作为交联剂的甘油、包括大量的PO系交联剂作为交联剂、和包括大量的发泡催化剂作为催化剂当中的至少一个因素导致了比较例的层状部分的上述硬度分布。

接下来，生产了包括硬度不同的层状部分11和层状部分12的座垫。具有与层状部分11不同的硬度的层状部分12通过共混材料b来生产。层状部分12全体在纵向上的硬度高于层状部分11全体在纵向上的硬度。

通过共混材料a获得的层状部分11的硬度为199(N)，并且通过共混材料b获得的层状部分12的硬度为259(N)。因此，实施例2具有与实施例1相比较少的触底感。图7示出在其中层状部分11全体在纵向上的硬度与层状部分12全体在纵向上的硬度相同的座垫(实施例1)中和在其中层状部分12全体在纵向上的硬度高于层状部分11全体在纵向上的硬度的座垫(实施例2)中，横向力(N)与横摇角(°)之间的关系。横摇角(°)为在将39.8kg的铁板安放在座垫的落座面1A侧并且将负荷沿横向从0至60N逐渐施加时的倾斜角。

在图7中可以理解的是，横向力相对于横摇角的值高并且实施例2与实施例1相比较少摇晃。即，可以理解的是，当背面侧的层状部分具有更高的硬度时，减轻了摇晃感。

这里，由表1中的型号或名字表示的材料的细节如下。

“聚醚多元醇A1-1”的EO/PO摩尔比为16/84、重均分子量为7000，且具有四个官能团。

“聚醚多元醇A1-2”的EO/PO摩尔比为13/87、重均分子量为7000，且具有三个官能团。

“聚合物多元醇A2-1”为3.2官能度的聚合物多元醇(产品名：KC855，商购可得自Sanyo Chemical Industries,Ltd.)，其固成分为33％、羟值为23mgKOH/g、且重均分子量为5400。

“交联剂C-1”的EO/PO摩尔比为0/100、重均分子量为700，且具有三个官能团。

“交联剂C-2”的EO/PO摩尔比为100/0、重均分子量为400，且具有四个官能团。

“交联剂C-3”为甘油。

“催化剂D-1”为1,1’-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)，其为商购可得的树脂化催化剂。

“催化剂D-2”为三亚乙基二胺，其为商购可得的树脂化催化剂。

“催化剂D-3”为(2-二甲基氨基乙基)醚，其为商购可得的发泡催化剂。

“催化剂D-4”为商购可得的二乙醇胺，其同时催化树脂化和发泡。

“稳泡剂E-1”为低活性型硅酮系稳泡剂(产品名：B8734，商购可得自EvonikIndustries)。

“稳泡剂E-2”为高活性型硅酮系稳泡剂(产品名：B8742，商购可得自EvonikIndustries)。

“发泡剂F-1”为水。

“多异氰酸酯(B-1)”为MDI系异氰酸酯，其称为“Foam Lite1302B”，商购可得自BASF INOAC。实质上不包含TDI系异氰酸酯。“多异氰酸酯(B-2)”为TDI系异氰酸酯，其为商购可得的多异氰酸酯并且以质量比TDI/MDI＝80/20混合。

这里，本发明的技术范围不限于以上实施方案并且在不偏离本发明的主旨和范围的情况下可以进行各种修改。

例如，在本实施方案中，座垫1作为软质聚氨酯发泡成形品应用，但本发明不限于此，并且除了例如汽车等车辆的座垫以外，还可以应用于例如室内用的椅子、寝具用缓冲材料和房屋地板用缓冲材料等各种用途。

另外，不仅人可以坐在软质聚氨酯发泡成形品上，而且物品等也可以载置在其上。

另外，软质聚氨酯发泡成形品不限于其中载置面像本实施方案的落座面1A那样沿着垂直于纵向的横向延伸的构成，但也可以用于具有例如其中载置面沿着纵向延伸的构成的各种用途。

另外，在不偏离本发明的主旨和范围的情况下，上述实施方案中的各组分可以用公知的组分适当地替换。

本发明的座垫为安装至车辆且用作落座部的座垫并且为上述软质聚氨酯发泡成形品。

在本发明中，包括于多个层状部分中的多个发泡泡孔的形状当它们的位置靠近纵向上的载置面侧时是横向上长的。因此，在多个层状部分中，沿纵向易于压缩和变形的相对横向上长的发泡泡孔的位置靠近载置面侧。另一方面，沿纵向不易于压缩和变形的相对纵向上长的发泡泡孔的位置沿纵向靠近与载置面侧相反的背面侧。

因此，在层状部分中，可以将载置面侧的硬度设定为低于背面侧的硬度。例如，当将软质聚氨酯发泡成形品安装在车辆中并且用作座垫时，乘客在乘坐时不易于感觉到硬度，并且可以保持乘坐时的良好感觉。

另外，在层状部分中，当所述比率沿纵向逐渐变化时，可以防止其中硬度急剧变化的部分在位于层状部分中的载置面侧与背面侧之间的部分中出现并且乘客在乘坐时不易于感到不适。

另外，横向上长的发泡泡孔沿纵向易于压缩和变形。另一方面，在这样的变形状态下，因为剪切变形沿横向不易于产生，在层状部分中，可以使得载置面侧沿横向难以变形，并且可以可靠地防止在载置面(落座面)上乘坐的人或载置的物品沿横向摇晃。因此，即使将横向上的加速度施加至载置面上的人或物品，也可以使其稳定。

此外，在沿纵向彼此相邻的层状部分之间的边界部处，因为载置面侧的层状部分中包括的发泡泡孔的比率低于背面侧的层状部分中包括的发泡泡孔的比率，所以当将纵向上的压缩负荷施加至载置面时，在边界部处，背面侧的层状部分中包括的横向上长的发泡泡孔沿纵向压缩和变形。因此，可以防止载置面侧的层状部分中包括的纵向上长的发泡泡孔沿纵向塌陷。因此，即使软质聚氨酯发泡成形品的纵向上的厚度减薄，也可以防止所包括的全部或大量的发泡泡孔塌陷，并且可以防止乘客经历在乘坐时感觉到硬度的所谓的触底感。

这里，在沿纵向彼此相邻的层状部分中，背面侧的层状部分全体在纵向上的硬度可以高于载置面侧的层状部分全体在纵向上的硬度。

在此情况下，在沿纵向彼此相邻的层状部分中，因为背面侧的层状部分全体在纵向上的硬度高于载置面侧的层状部分全体在纵向上的硬度，所以背面侧的层状部分中出现的压缩变形量低于载置面侧的层状部分中出现的压缩变形量，并且载置面侧的层状部分中出现的压缩和变形可以由背面侧的层状部分来支持。

另外，因为纵向上的硬度在各个层状部分中不同，可以容易地设定各个层状部分的密度在纵向上的变化率为高的。在软质聚氨酯发泡成形品中，可以容易地确保载置面侧的端部在纵向上的硬度与背面侧的端部在纵向上的硬度之间的差异大。

因此，可以可靠地减轻上述摇晃和触底感。

另外，在边界部处，载置面侧的层状部分在纵向上的硬度可以等于或低于背面侧的层状部分在纵向上的硬度。

在此情况下，在边界部处，因为载置面侧的层状部分在纵向上的硬度可以等于或低于背面侧的层状部分在纵向上的硬度，所以在软质聚氨酯发泡成形品内，沿纵向从载置面朝向背面，防止其中纵向上的硬度反转并且急剧变化的部分出现，硬度可以实质上连续增加，并且可以可靠地防止乘客在乘坐时经历不适。

另外，背面侧的端部中包括的发泡泡孔的该比率可以为0.95至1.05。

在此情况下，因为软质聚氨酯发泡成形品中的背面侧的端部中包括的发泡泡孔的比率为接近于1的值，所以即使沿任意方向施加力，发泡泡孔也不易于变形，可以进一步减轻摇晃，可以防止发泡泡孔沿纵向塌陷，并且可以更可靠地减轻上述触底感的产生。

产业上的可利用性

根据本发明，可以保持乘坐时的良好感觉，可以通过减轻摇晃来改善稳定性，并且可以减轻触底感。

附图标记说明

1 座垫(软质聚氨酯发泡成形品)

1A 落座面(载置面)

1B 背面

11,12 层状部分

21,21A,21B,21C 发泡泡孔

A1,A2 上端部

B1,B2 中央部分

C1,C2 下端部

C1,A2 边界部

Ry 发泡泡孔在纵向上的尺寸

Rx 发泡泡孔在横向上的尺寸

X 横向

Y 纵向

Claims (5)

1.一种软质聚氨酯发泡成形品，其具有载置面并且通过将发泡原液发泡成形来获得，所述软质聚氨酯发泡成形品包括：

在垂直于所述载置面的纵向上形成层的多个层状部分，

其中包括于各个所述层状部分中的多个发泡泡孔的、沿着所述载置面的横向上的尺寸相对于所述纵向上的尺寸的比率随着沿所述纵向愈靠近所述载置面侧而愈大，并且

其中，在沿所述纵向彼此相邻的所述层状部分之间的边界部处，在所述载置面侧的所述层状部分中包括的发泡泡孔的所述比率低于在位于与所述载置面侧相反的背面侧的所述层状部分中包括的发泡泡孔的所述比率。

2.根据权利要求1所述的软质聚氨酯发泡成形品，

其中，在沿所述纵向彼此相邻的所述层状部分中，所述背面侧的所述层状部分全体在所述纵向上的硬度高于所述载置面侧的所述层状部分全体在所述纵向上的硬度。

3.根据权利要求1或2所述的软质聚氨酯发泡成形品，

其中，在所述边界部处，所述载置面侧的所述层状部分在所述纵向上的硬度等于或低于所述背面侧的所述层状部分在所述纵向上的硬度。

4.根据权利要求1至3任一项所述的软质聚氨酯发泡成形品，

其中在所述背面侧的端部中包括的发泡泡孔的所述比率为0.95至1.05。

5.一种座垫，其安装至车辆并且用作落座部，

其中所述座垫为根据权利要求1至4任一项所述的软质聚氨酯发泡成形品。