CN107843557B - 一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，包括：S1、将平行于机床平台的圆钢管绕其轴线旋转，获取圆钢管外壁上的每个第一测量点到机床平台的第一距离；S2、根据机床平台的平整度和每个第一测量点到机床平台的第一距离，获取圆钢管外壁几何初始缺陷。本发明提供的一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，根据机床平台的平整度和通过旋转圆钢管获取的圆钢管外壁到机床平台的距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷，仅通过进行距离测量和计算即可获取圆钢管外壁几何初始缺陷，使用常用设备、操作简单、费用低，方法简单、实用，可广泛用于各种材料的圆钢管外壁几何初始缺陷的测量。

Description

一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法

技术领域

本发明涉及结构工程技术领域，更具体地，涉及一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法。

背景技术

目前，钢管结构已越来越多的利用在结构工程领域。在圆钢管的加工制造阶段，不可避免的会存在构件整体弯曲，截面真圆度不够等初始缺陷。圆钢管外壁的几何初始缺陷对构件的整体力学性能和最终的破坏模态、强度等有一定的影响。

图1为现有技术中圆钢管外壁几何初始缺陷的示意图。图1中的左图为圆钢管的底面示意图，右图为圆钢管的主视图。图1中的虚线表示标准圆钢管外壁，实线表示实际圆钢管外壁。

现阶段已有的测量圆钢管外壁几何初始缺陷的方法包括立体摄影、结构光、超声波、电磁波等方法。虽然上述方法能够得到较为精确的测量值，但是普遍存在设备要求高，操作复杂，测量费用昂贵等问题，因此难以得到较广泛的应用。因此，简单、高效而又较精确地测量圆钢管外壁几何初始缺陷的方法具有较大的工程应用价值。

发明内容

为克服现有技术存在的操作复杂的缺陷和不足，本发明提供一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法。

本发明提供一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，包括：S1、将平行于机床平台的圆钢管绕其轴线旋转，获取所述圆钢管外壁上的每个第一测量点到所述机床平台的第一距离；S2、根据机床平台的平整度和所述每个第一测量点到所述机床平台的第一距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷。

优选地，步骤S1之前还包括：S0、将所述圆钢管的第一端固定在所述机床的旋转头上，并使所述圆钢管第二端底面的外接矩形的中心位于所述旋转头的旋转轴上。

优选地，获取所述机床平台的平整度的步骤包括：将所述圆钢管旋转前的顶端母线作为第一母线，在所述第一母线上选取一定数量的第二测量点，获得每个第二测量点到所述机床平台的第二距离；将所述圆钢管旋转180度，获取每个第二测量点到所述机床平台的第三距离；根据所述第二距离和第三距离，获取每个所述第二测量点在所述机床平台上的竖直投影点到所述旋转轴的第四距离；根据全部所述第四距离，获取所述机床平台的平整度。

优选地，所述根据所述第二距离和第三距离，获取每个所述第二测量点在所述机床平台上的竖直投影点到所述旋转轴的第四距离的步骤，具体包括：对于任一所述第二测量点，获取所述第二距离与所述第三距离的距离和；将所述距离和的一半确定为所述第四距离。

优选地，所述将所述圆钢管旋转180度，获取每个第二测量点到所述机床平台的第三距离的步骤，具体包括：将所述圆钢管旋转前的底端母线作为第二母线，在所述第二母线上确定每个所述第二测量点对应的第三测量点；将所述圆钢管旋转180度，获取每个所述第三测量点到所述机床平台的第五距离；获取每个所述第三测量点与对应的所述第二测量点在所述截面中的第六距离；根据所述第五距离和第六距离，获取所述第三距离。

优选地，所述在所述第二母线上确定每个所述第二测量点对应的第三测量点的步骤，具体包括：对于任一所述第二测量点，将所述第二测量点所在的与所述圆钢管的母线垂直的截面与所述第二母线的交点确定为所述第二测量点对应的第三测量点。

优选地，所述第三距离为所述第五距离与所述第六距离的差。

优选地，所述步骤S1进一步包括：在第三母线上确定每个所述第二测量点对应的第一测量点，将所述第三母线旋转至距所述机床平台距离最大处；获取每个所述第一测量点到所述机床平台的第一距离。

优选地，所述在所述第三母线上确定每个所述第二测量点对应的第一测量点的步骤，具体包括：对于任一所述第二测量点，将所述第二测量点所在的与所述圆钢管的母线垂直的截面与所述第三母线的交点确定为所述第二测量点对应的第一测量点。

优选地，所述步骤S2进一步包括：对于任一所述第一测量点，将所述第一距离与所述第一测量点对应的所述第二测量点在所述机床平台上的竖直投影点到所述旋转轴的第四距离的差，确定为所述第一测量点到所述旋转轴的第七距离；将所述第七距离与所述圆钢管第二端的底面半径之差作为所述第一测量点的几何初始缺陷。

本发明提供的一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，根据机床平台的平整度和通过多次旋转圆钢管获取的圆钢管外壁到机床平台的距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷，仅通过进行距离测量和计算即可获取圆钢管外壁几何初始缺陷，使用常用设备、操作简单、费用低，方法简单、实用，可广泛用于各种材料的圆钢管外壁几何初始缺陷的测量。

附图说明

图1为现有技术中圆钢管外壁几何初始缺陷的示意图；

图2为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法的流程图；

图3为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中将圆钢管固定在机床上的示意图；

图4为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中获取机床平台的平整度的示意图；

图5为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中获取第七距离的示意图；

图6为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中测量点的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

图2为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法的流程图。如图2所示，一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法包括：步骤S1、将平行于机床平台的圆钢管绕其轴线旋转，获取圆钢管外壁上的每个第一测量点到机床平台的第一距离；步骤S2、根据机床平台的平整度和每个第一测量点到机床平台的第一距离，获取圆钢管外壁几何初始缺陷。

具体地，步骤S1，将平行于机床平台的圆钢管绕其轴线旋转，对于位于圆钢管的外壁上的任一第一测量点，获取第一测量点到机床平台的第一距离。

对于任一第一测量点，第一距离为第一测量点到机床平台的最大距离。

由于机床平台实际上并不是一个完全平整的平面，为了消除机床平台的不平整导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，还需要获取机床平台的平整度。

步骤S2，通过机床平台的平整度和每个第一测量点到机床平台的第一距离，可以获取圆钢管外壁的实际值与理论值的差异，从而获取圆钢管外壁几何初始缺陷。测量每个第一测量点到机床平台的第一距离，可以使用千分尺等常用长度或距离测量设备。

本发明实施例根据机床平台的平整度和通过旋转圆钢管获取的圆钢管外壁到机床平台的距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷，仅通过进行距离测量和计算即可获取圆钢管外壁几何初始缺陷，使用常用设备、操作简单、费用低，方法简单、实用，可广泛用于各种材料的圆钢管外壁几何初始缺陷的测量。进一步地，通过获取机床平台的平整度，消除机床平台的不平整导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，使测量结果更准确。

基于上述实施例，步骤S1之前还包括：步骤S0、将圆钢管的第一端固定在机床的旋转头上，并使圆钢管第二端底面的外接矩形的中心位于旋转头的旋转轴上。

将圆钢管的第一端固定在机床的旋转头上，使圆钢管可以随机床的旋转头一起绕旋转头的旋转轴O₂O₂’旋转。圆钢管的第一端为固定端。机床的旋转头通过夹持机构固定圆钢管的第一端，使圆钢管第一端底面的中心O₁与旋转头圆心O₂重合。

圆钢管的第二端为自由端。为了消除圆钢管固定在机床时，安装位置不对称导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，还需要使圆钢管第二端底面的外接矩形的中心O₁’位于旋转头的旋转轴O₂O₂’上。

图3为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中将圆钢管固定在机床上的示意图。具体方法是，将圆钢管的第一端固定在机床的旋转头上后，首先对圆钢管第二端底面初始最高点T₀、初始最低点M₀、初始最左点L₀和初始最右点R₀进行标记。

图3中的a部分为圆钢管旋转前的位置示意图。如图3中的a部分所示，对初始最高点T₀、初始最低点M₀、初始最左点L₀和初始最右点R₀进行标记后，测量初始最高点T₀到机床平台的高度t₀。图3中的b部分为圆钢管旋转后的位置示意图。如图3中的b部分所示，将钢管旋转180度，初始最低点M₀成为此时的最高点，测量旋转后的初始最低点M₀到机床平台的高度m₀。通过不断的微调和反复测量，使得t₀与m₀相等。

在使得t₀与m₀相等后，通过类似的方法，将初始最左点L₀旋转到最上端，初始最左点L₀成为此时的最高点，测量旋转后的初始最左点L₀到机床平台的高度l₀；然后将初始最右点R₀旋转到最上端，初始最右点R₀成为此时的最高点，测量旋转后的初始最右点R₀到机床平台的高度r₀；通过不断的微调和反复测量，使得l₀与r₀相等。

t₀、m₀、l₀和r₀，可以使用千分尺等常用长度测量设备。

图3中的c部分为圆钢管调整后的位置示意图。如图3中的c部分所示，通过上述调整过程，使得圆钢管第二端底面的外接矩形的中心O₁’位于旋转头的旋转轴O₂O₂’上。外接矩形的两条边为竖直方向，另外两条边为水平方向。具体地，外接矩形由圆钢管第二端底面初始最高点T₀的水平切线、初始最低点M₀的水平切线、初始最左点L₀的竖直切线和初始最右点R₀的竖直切线相交构成。

本发明实施例通过调整圆钢管固定在机床上的位置，使圆钢管第二端底面的外接矩形的中心位于旋转头的旋转轴上，能消除圆钢管固定在机床时，安装位置不对称导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，使测量结果更准确。

基于上述实施例，获取机床平台的平整度的步骤包括：将圆钢管旋转前的顶端母线作为第一母线，在第一母线上选取一定数量的第二测量点，获得每个第二测量点到机床平台的第二距离；将圆钢管旋转180度，获取每个第二测量点到机床平台的第三距离；根据第二距离和第三距离，获取每个第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离；根据全部第四距离，获取机床平台的平整度。

具体地，将圆钢管旋转前的顶端母线作为第一母线，根据测量需要，在圆钢管的第一母线上选择一定数量的第二测量点。一定数量的第二测量点可以均匀分布于第一母线上，也可以不均匀分布于第一母线上。圆钢管旋转前，通过测量获取每个第二测量点到机床平台的第二距离。测量第二距离，可以使用千分尺等常用长度测量设备。

通过测量获取每个第二测量点到机床平台的第二距离后，将圆钢管旋转180度，此时第二测量点旋转到圆钢管的下端，获取此时每个第二测量点到机床平台的第三距离。

根据获得的第二距离和第三距离，可以获取每个第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴O₂O₂’的第四距离。每个第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴O₂O₂’的第四距离，反映了机床平台上的不同点到旋转轴的距离的差异性，反映了机床平台的平整度。因此，可以根据全部第四距离定义，获取机床平台的平整度。

本发明实施例通过对圆钢管旋转前后每个第二测量点到机床平台的距离，获取机床平台的平整度，有助于消除机床平台的不平整导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，使测量结果更准确。

基于上述实施例，根据第二距离和第三距离，获取每个第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离的步骤，具体包括：对于任一第二测量点，获取第二距离与第三距离的距离和；将距离和的一半确定为第四距离。

图4为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中获取机床平台的平整度的示意图。图4中的a部分为获取第二距离的示意图。如图4中的a部分所示，对于任一第二测量点，此时第二测量点到旋转轴O₂O₂’的距离可表示为(Δt-h)。其中，h为第四距离，Δt为第二距离。图4中的b部分为获取第三距离的示意图。如图4中的b部分所示，此时第二测量点到旋转轴O₂O₂’的距离可表示为(h-Δt’)。其中，h为第四距离，Δt’为第三距离。

由于圆钢管旋转前后，第二测量点到旋转轴O₂O₂’的距离不变。因此，可据此得到如下等式：

Δt-h＝h-Δt’

其中，Δt为第二距离，Δt’为第三距离。

根据Δt-h＝h-Δt’，可以得到第四距离

其中，Δt为第二距离，Δt’为第三距离。

本发明实施例通过对圆钢管旋转前后每个第二测量点到机床平台的距离，获取机床平台的平整度，有助于消除机床平台的不平整导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，使测量结果更准确。

基于上述实施例，获取每个第二测量点到所述机床平台的第三距离的步骤，具体包括：将圆钢管旋转前的底端母线作为第二母线，在第二母线上确定每个第二测量点对应的第三测量点；获取每个所述第三测量点到所述机床平台的第五距离；获取每个所述第三测量点与对应的所述第二测量点在所述截面中的第六距离；根据所述第五距离和第六距离，获取所述第三距离。

在第二母线上确定每个第二测量点对应的第三测量点的步骤，具体包括：对于任一第二测量点，将第二测量点所在的与圆钢管的母线垂直的截面与第二母线的交点确定为第二测量点对应的第三测量点。

对于任一第二测量点，第三距离为第二测量点从圆钢管顶端旋转180度后，到机床平台的距离。此时，第二测量点位于圆钢管的底端，不容易直接测量。因此，需要通过测量第五距离和第六距离，获取第三距离。

具体地，第二母线为圆钢管旋转前的底端母线，旋转180度后的顶端母线。在第二母线上确定每个第二测量点对应的第三测量点。

在第二母线上确定每个第二测量点对应的第三测量点的步骤，具体包括：对于任一第二测量点，确定第二测量点所在的与圆钢管的母线垂直的截面与第二母线的交点，将该交点确定为该第二测量点对应的第三测量点。

通过测量获取每个第三测量点到机床平台的第五距离。测量第五距离，可以使用千分尺等常用长度测量设备。此时，第三测量点位于圆钢管的顶端，容易测量第三测量点到机床平台的第五距离。

通过测量获取每个第三测量点与其对应的第二测量点在截面中的第六距离。第三测量点和第二测量点分别位于圆钢管的第二母线和第一母线上，第二母线和第一母线在圆钢管旋转后分别位于圆钢管的顶端和底端。因此，对于任一第三测量点，第三测量点与对应的第二测量点在截面中的第六距离，相当于截面中第三测量点与对应的第二测量点连线方向的直径。圆钢管截面任一方向的直径可以很容易通过千分尺等常用长度测量设备获取。

根据第五距离和第六距离，可以获取圆钢管旋转180度后，第二测量点到机床平台的第三距离。

本发明实施例通过第五距离和第六距离获取第三距离，能够快速、简单、准确地获取第三距离，从而快速、简单、准确地获取机床平台的平整度，有助于消除机床平台的不平整导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，使测量结果更准确。

基于上述实施例，第三距离为第五距离与所述第六距离的差。

图4中的b部分为获取第三距离的示意图。如图4中的b部分所示，第二测量点和第三测量点位于同一竖直线上。对于任一第三测量点，圆钢管旋转后，第三测量点到机床平台的第五距离Δb，等于此时与该第三测量点对应的第二测量点到机床平台的第三距离Δt’，加上第三测量点与第二测量点在截面中的第六距离d。即Δb＝Δt’+d。

因此，第三距离Δt’为

Δt’＝Δb-d

其中，Δb为第五距离，d为第六距离。

本发明实施例通过第五距离和第六距离获取第三距离，能够快速、简单、准确地获取第三距离，从而快速、简单、准确地获取机床平台的平整度，有助于消除机床平台的不平整导致的圆钢管外壁几何初始缺陷测量结果不准确，使测量结果更准确。

基于上述实施例，步骤S1进一步包括：在第三母线上确定每个第二测量点对应的第一测量点，将第三母线旋转至距机床平台距离最大处；获取每个第一测量点到机床平台的第一距离。

在第三母线上确定每个第二测量点对应的第一测量点的步骤，具体包括：对于任一第二测量点，将第二测量点所在的与圆钢管的母线垂直的截面与第三母线的交点确定为第二测量点对应的第一测量点。

具体地，将圆钢管的任一母线旋转至距机床平台距离最大处，即通过旋转圆钢管使该母线位于圆钢管的顶端。该任一母线为圆钢管的第三母线。在第三母线上确定每个第二测量点对应的第一测量点。

在第三母线上确定每个第二测量点对应的第一测量点的步骤，具体包括：对于任一第二测量点，确定第二测量点所在的与圆钢管的母线垂直的截面与第三母线的交点，将该交点确定为该第二测量点对应的第一测量点。

将第三母线旋转至距机床平台距离最大处后，通过测量获取每个第一测量点到机床平台的第一距离。获取每个第一测量点到机床平台的第一距离，可以使用千分尺等常用长度测量设备。

本发明实施例通过获取每个第一测量点到机床平台的第一距离，便于通过第一距离和机床平台的平整度获取圆钢管外壁几何初始缺陷，仅通过进行距离测量和计算即可获取圆钢管外壁几何初始缺陷，使用常用设备、操作简单、费用低，方法简单、实用，可广泛用于各种材料的圆钢管外壁几何初始缺陷的测量。

基于上述实施例，步骤S2进一步包括：对于任一第一测量点，将第一距离与第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离的差，确定为第一测量点到旋转轴的第七距离；将第七距离与圆钢管第二端的底面半径之差作为第一测量点的几何初始缺陷。

对于任一第一测量点，理想情况下，第七距离相当于第一测量点所在与母线垂直的截面的半径。因此，实际情况下，第七距离与圆钢管第二端的底面半径之差为第一测量点的几何初始缺陷。

将第一测量点所在的第三母线旋转至距机床平台距离最大处，第一测量点与第一测量点在机床平台上的竖直投影点的连线为竖直方向，且该连线通过旋转轴。因此，对于任一第一测量点，第一测量点到机床平台的第一距离，与该第一测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的距离之差，为第一测量点到旋转轴的第七距离。

将第一测量点所在的第三母线旋转至距机床平台距离最大处，由于第一测量点和与该第一测量点对应的第二测量点位于圆钢管与母线垂直的同一截面上，此时该第一测量点在机床平台上的竖直投影点，与该第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点重合。此时第一测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的距离，与获取的第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离相等。

因此，对于任一第一测量点，第一距离通过步骤S1获取，该第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离通过获取机床平台的平整度获取。

图5为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中获取第七距离的示意图。如图5所示，第一测量点到机床平台的第一距离q，为第一测量点到旋转轴O₂O₂’的距离p和第一测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴O₂O₂’的距离之和。由于第一测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴O₂O₂’的距离等于该第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离h，因此q＝p+h。

因此，第七距离p为

p＝q-h

其中，q为第一距离，h为第四距离。

对第一测量点进行编号，圆钢管第二端底面上的第一测量点为第0个第一测量点。可以将第i个第一测量点到旋转轴的第七距离表示为p_i，第i个第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离表示为h_i，第i个第一测量点到机床平台的第一距离表示为q_i，i为第一测量点的编号。

圆钢管第二端的底面半径，即圆钢管第二端底面上的第一测量点到旋转轴O₂O₂’的距离，可以表示为p₀。

因此，第i个第一测量点的几何初始缺陷为

α_i＝p_i-p₀＝(q_i-h_i)-(q₀-h₀)＝(q_i-q₀)-(h_i-h₀)＝(q_i-q₀)-Δh_i

其中，将Δh_i定义为Δh_i＝h_i-h₀，表示第i个第一测量点对应的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离h_i与圆钢管第二端底面上的第二测量点在机床平台上的竖直投影点到旋转轴的第四距离h₀之差。Δh_i反映了机床平台的平整度。

本发明实施例根据机床平台的平整度和通过旋转圆钢管获取的圆钢管外壁到机床平台的距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷，仅通过进行距离测量和计算即可获取圆钢管外壁几何初始缺陷，使用常用设备、操作简单、费用低，方法简单、实用，可广泛用于各种材料的圆钢管外壁几何初始缺陷的测量。

下面通过一个实例说明本发明提供的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法的具体步骤。

为了便于之后的测量，可以将第二测量点、第三测量点和第一测量点预先进行标记。图6为本发明实施例一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法中测量点的示意图。如图6所示，将圆钢管分为若干份，使用刻度标记尺配合油性笔，将圆钢管外壁分为若干个网格，其中，沿长度方向将圆钢管分为n份，沿环向将圆钢管均分为2t份，点的编号记为A_i，B_i，C_i，D_i…，i＝0～n，其中i，n，t均为正整数。图6中的左图为沿长度方向将圆钢管分为n份的示意图；右图为左图沿I-I方向的剖视图，为沿环向将圆钢管分为2t份的示意图。

本实施例中，圆钢管长度为1008mm。沿长度方向将圆钢管分为20份，两端最外侧网格长度为54mm，中间其余网格长度均为50mm；沿环向将圆钢管等分为8份。网格点分别标记为A_i、B_i、C_i、D_i、…、H_i，i＝0～20。

在将圆钢管固定在机床上时，可以将任意一条母线置于顶端。例如，将A置于顶端。相应地，A₀、E₀、C₀和G₀分别为进行圆钢管位置调整时的初始最高点、初始最低点、初始最左点和初始最右点。A₀、A₁、A₂、…、A₂₀为第二测量点，E₀、E₁、E ₂、…、E ₂₀为第三测量点。A₀-A₂₀、B₀-B₂₀、…、H₀-H₂₀上的点均可作为第一测量点，但选择第一测量点不限于这8条母线。

通过对第一距离、第二距离、第三距离、第五距离、第六距离的测量最终可以得到该圆钢管外壁的初始缺陷。

本发明提供的一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，根据机床平台的平整度和通过多次旋转圆钢管获取的圆钢管外壁到机床平台的距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷，仅通过进行距离测量和计算即可获取圆钢管外壁几何初始缺陷，使用常用设备、操作简单、费用低，方法简单、实用，可广泛用于各种材料的圆钢管外壁几何初始缺陷的测量。

最后，本实施例仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，包括：

S1、将平行于机床平台的圆钢管绕其轴线旋转，获取所述圆钢管外壁上的每个第一测量点到所述机床平台的第一距离；

S2、根据机床平台的平整度和所述每个第一测量点到所述机床平台的第一距离，获取所述圆钢管外壁几何初始缺陷；

其中，对于任一第一测量点，所述第一距离为所述第一测量点到所述机床平台的最大距离；

所述步骤S1之前还包括：

S0、将所述圆钢管的第一端固定在所述机床的旋转头上，并使所述圆钢管第二端底面的外接矩形的中心位于所述旋转头的旋转轴上；

获取所述机床平台的平整度的步骤包括：

将所述圆钢管旋转前的顶端母线作为第一母线，在所述第一母线上选取一定数量的第二测量点，获得每个第二测量点到所述机床平台的第二距离；

将所述圆钢管旋转180度，获取每个第二测量点到所述机床平台的第三距离；

根据所述第二距离和第三距离，获取每个所述第二测量点在所述机床平台上的竖直投影点到所述旋转轴的第四距离；

根据全部所述第四距离，获取所述机床平台的平整度。

2.根据权利要求1所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述根据所述第二距离和第三距离，获取每个所述第二测量点在所述机床平台上的竖直投影点到所述旋转轴的第四距离的步骤，具体包括：

对于任一所述第二测量点，获取所述第二距离与所述第三距离的距离和；

将所述距离和的一半确定为所述第四距离。

3.根据权利要求2所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述将所述圆钢管旋转180度，获取每个第二测量点到所述机床平台的第三距离的步骤，具体包括：

将所述圆钢管旋转前的底端母线作为第二母线，在所述第二母线上确定每个所述第二测量点对应的第三测量点；

将所述圆钢管旋转180度，获取每个所述第三测量点到所述机床平台的第五距离；

获取每个所述第三测量点与对应的所述第二测量点在截面中的第六距离；

根据所述第五距离和第六距离，获取所述第三距离；

其中，所述截面为所述第二测量点所在的与所述圆钢管的母线垂直的截面。

4.根据权利要求3所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述在所述第二母线上确定每个所述第二测量点对应的第三测量点的步骤，具体包括：

对于任一所述第二测量点，将所述第二测量点所在的与所述圆钢管的母线垂直的截面与所述第二母线的交点确定为所述第二测量点对应的第三测量点。

5.根据权利要求3所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述第三距离为所述第五距离与所述第六距离的差。

6.根据权利要求1-5任一所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述步骤S1进一步包括：

在第三母线上确定每个所述第二测量点对应的第一测量点，将所述第三母线旋转至距所述机床平台距离最大处；

获取每个所述第一测量点到所述机床平台的第一距离。

7.根据权利要求6所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述在所述第三母线上确定每个所述第二测量点对应的第一测量点的步骤，具体包括：

对于任一所述第二测量点，将所述第二测量点所在的与所述圆钢管的母线垂直的截面与所述第三母线的交点确定为所述第二测量点对应的第一测量点。

8.根据权利要求6所述的圆钢管外壁几何初始缺陷测量方法，其特征在于，所述步骤S2进一步包括：

对于任一所述第一测量点，将所述第一距离与所述第一测量点对应的所述第二测量点在所述机床平台上的竖直投影点到所述旋转轴的第四距离的差，确定为所述第一测量点到所述旋转轴的第七距离；

将所述第七距离与所述圆钢管第二端的底面半径之差作为所述第一测量点的几何初始缺陷。

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