CN107819089A - 一种3d电池盖的制作工艺及其成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种3D电池盖的制作工艺，通过如下步骤实现：将PMMA膜与PC薄膜复合在一起形成复合板，在PC薄膜的底面由上而下依次设置LOGO图案印刷层、UV转印纹理图案层、光学膜层及底色油墨层，形成待成型片材；将待成型片材放置在成型设备上高压成型，形成成型半成品，将成型半成品用压力枪把UV硬化液淋涂在成型半成品表面的顶部处，成型半成品表面布满UV硬化液，之后烘干形成表面处理件，将表面处理件采用CNC切割机进行反面放置切割，形成3D电池盖成品。与现有技术相比，其能使电池盖在达到较佳强度的前提下还具有良好的韧性，硬度较高，具有成型成品率高，表面高亮效果的优点。本发明还公开一种3D电池盖的成型设备。
Description
技术领域
本发明涉及手机配件制作领域，特别涉及一种3D电池盖的制作工艺和用于3D电池盖成型的成型设备。
背景技术
市场上现有的各类通信电子及家用电器的电池盖大多数采用塑料材质，同时，为了防止表面图案被刮花，图案层一般设置在电池盖的背面，使图案能长期保持颜色的鲜明不易褪色，这也是社会的需求所向。为了增强电池盖的外观效果，通常是采用UV光油进行多次重复的叠加印刷来达到呈现立体图案效果的目的。然而，此种塑料材质的电池盖，其硬度略差，且无法呈现光亮效果；同时，传统的塑料电池盖均是采用热压成型工艺，而电池盖的硬度不高，在成型时易造成表面受损的问题。
有鉴于此，本发明人对上述问题进行深入研究，遂由本案产生。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种3D电池盖的制作工艺，以解决现有电池盖硬度差，无光亮效果，成型表面受损的问题。
本发明的另一目的在于提供一种3D电池盖的成型设备，以解决现有电池盖在成型时表面易受损的问题。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：一种3D电池盖的制作工艺，通过如下步骤实现：
一、片材复合，将PMMA膜与PC薄膜复合在一起形成复合板，
且PMMA膜的厚度比PC薄膜的厚度薄；
二、印刷，以PC薄膜背向PMMA膜的一面为底面，在PC薄膜的底面印刷有LOGO图案印刷层，之后通过UV胶水在LOGO图案印刷层上转印一UV转印纹理图案层，随后在UV转印纹理图案层上电镀一层光学膜层，最后在光学膜层上印刷一层底色油墨层，形成待成型片材；
三、高压成型，先将步骤三的待成型片材放置在成型设备上高压成型，此成型设备包括由上而下依次设置的下模板、压料板、加热板和上模板，下模板的顶面下凹有成型腔室，成型腔室的腔底上开设有供外界负压气体流入的负压吸气孔，成型腔室内放置有与手机后盖形状相吻合的成型模板，此成型模板与成型凹腔的内腔壁之间具有进气间隙，压料板上对应于成型凹腔处对位开设有与成型腔室相吻合的通孔，上模板对应于成型腔室的部位处开设有供外界高压气体流入的高压吹气孔；
成型时，待成型片材先平放于下模板上，且成型腔室落入待成型片材范围内，之后，压料板和下模板上移，压料板与下模板上下相叠合，加热板与压料板上下相叠合，加热板启动，对待成型片材进行红外线加热方式烘烤，烘烤温度为360～380℃，烘烤时间为35～40s，且当待成型片材烘烤18～20s时负压吸气孔流出负压气体，负压气体的负压压力逐步上升，当负压气体的负压压力达到38～49Pa后恒压烘烤，烘烤之后，加热板移除至上模板外，负压吸气孔保持吹出负压气体，上模板与压料板同步上移与上模板一同叠合，之后上模板的高压吹气孔吹出高压气体，高压气体的高压输出呈不同压力值输出的多段式高压输出，最终待成型片材位于成型腔室处的部位被吸入成型腔室内与成型模板相贴配合，形成成型半成品，并将成型半成品从成型设备中脱膜出来；
四、淋涂处理，将步骤三的成型半成品用压力枪把UV硬化液淋涂在成型半成品表面的顶部处，UV硬化液下流，直至成型半成品表面布满UV硬化液，之后烘干形成表面处理件；
五、将步骤四的表面处理件采用CNC切割机进行反面放置切割，形成3D电池盖成品。
上述步骤四中成型产成品表面的UV硬化液的厚度为2um。
上述PMMA膜与上述PC薄膜的厚度比为1：9。
上述多段式高压输出为三段式高压输出，此三段式高压输出分为第一段高压输出、第二段高压输出和第三段高压输出，其中，第一段高压输出的高压气体压力为10～20Mpa,输出时间为0.5～1s；第二段高压输出的高压气体压力为30～50Mpa,输出时间为0.5～1s；第三段高压输出的高压气体压力为80～100Mpa,输出时间为10～15s。
一种3D电池盖的成型设备，包括机架，上述机架上设有由下而上依次设置的下模板、压料板、加热板和上模板，上述下模板以前后滑动和上下移动的方式活动安装在机架上，且机架上安装有控制下模板上下升降的下升降驱动装置和下模板前后移动的下平移驱动装置，上述下模板的上表面下凹有成型凹腔，上述成型凹腔的腔底开设有供外界负压气体进入的负压进气孔，上述成型凹腔内活动放置有与手机后盖的形状相吻合的成型模板，上述成型模板的外周沿与上述成型凹腔的内侧壁之间具有进气间隙，上述压料板以上下升降的方式安装在上述机架上，上述机架上安装有控制压料板升降的上升降驱动装置，且上述压料板对应于上述成型凹腔的部位处开设有与成型凹腔相吻合的贯穿通孔，上述加热板以前后移动的方式安装在上述机架上，上述机架上安装有驱动加热板前后平移的上平移驱动装置，上述上模板固定安装在上述机架上，且上述上模板的下底面对应于上述成型凹腔的部位处开设有供外界高压气体吹入的高压吹气孔。
上述下模板、压料板、加热板和上模板均呈方形块体，上述下模板上开设有四个上述成型凹腔，四成型凹腔呈二排二列排列设置，上述贯穿通孔相应设置有四个，四成型凹腔与四贯穿通孔一一上下正对位设置。
上述模板的上表面对应于每一成型凹腔处均固设有四根定位柱，每一成型凹腔处的四定位柱对应处于成型凹腔的四角外。
上述加热板为红外加热板。
上述机架具有位于左、右两侧的侧立柱，处于两侧侧立柱之间的并与侧立柱固定的下中空方形框架，处于两侧侧立柱之间的并位于中空方形框体上方的上中空方形框架，及处于两侧侧立柱顶面与侧立柱固定连接的顶框架；上述下中空方形框架的中空范围内安装有沿下中空方形框架前后方向的滑动架，上述下模板放置于上述滑动架的上方，上述滑动架的底面上安装有竖立设置的下升降气缸，上述下升降气缸的活塞杆自由端端部活动穿过上述滑动架与上述下模板固定连接，上述下升降气缸为所述的下升降驱动装置，上述下中空方形框架上安装有沿机架前后方向横卧设置的下平移气缸，上述下平移气缸处于上述滑动架的后方，且上述下平移气缸的活塞杆自由端端部与上述滑动架的后侧面固定连接，上述下平移气缸为所述的下平移驱动装置；上述机架还具有处于压料板左右两侧外的导向立柱，上述压料板的左、右两侧分别凸设有套设于导向立柱外的导向安装块，上述上升降驱动装置包括丝杆和驱动丝杆转动的驱动电机，上述丝杆竖立设置并穿过压料板左侧或右侧的导向安装块，且导向安装块与丝杆螺合连接；上述加热板以前后滑动的方式安装在上述上中空方形框架的中空腔室内，上述上中空方形框架上安装有处于上述加热板后方的、并沿机架前后方向横卧设置的上平移气缸，上述上平移气缸的活塞杆自由端端部与上述加热板的后侧面固定配合，上述上平移气缸为所述的上平移驱动装置。
上述下模板的上表面四角处分别竖立有定位导向柱，上述压料板对应于各定位导向柱处一一对应开设有供定位导向柱穿过的导向穿孔。
采用上述技术方案后，本发明的一种3D电池盖的制作工艺，具有如下有益效果：
一、利用PMMA膜与PC薄膜的复合使电池盖在达到较佳强度的前提下还具有良好的韧性，使电池盖的硬度较高，能达到6H；
二、成型时利用复合板受热发软再采用负压吸和高压吹的方式进行成型出具有弯曲的3D手机后盖的半成品，此成型方式能提高手机后盖的表面光亮效果，并不会对成型片材的表面造成损坏，成型成品率高，且成型后手机后盖的侧边弧形有折射效果进一步起到手机后盖表面提亮效果；
三、在成型后手机后盖的表面的加硬处理采用淋涂方式使硬化液能均匀地停留在成型手机后盖的表面上，对手机后盖的表面起到进一步提亮效果。
附图说明
图1为本发明的剖面示意图；
图2为本发明的成型设备的结构示意图；
图3为本发明的成型设备另一角度的结构示意图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
本发明的一种3D电池盖的制作工艺，通过如下步骤实现：
一、片材复合，如图1所示，将PMMA膜100与PC薄膜200复合在一起形成复合板，且PMMA膜100的厚度比PC薄膜200的厚度薄，PMMA膜100处于PC薄膜200的上方，两者完全重合；
二、印刷，在PC薄膜200的底面印刷有LOGO图案印刷层300，之后通过UV胶水在LOGO图案印刷层300上转印一UV转印纹理图案层400，即采用UV胶水及UV印刷工艺在LOGO图案印刷层300上印刷图案纹理，如光栅纹理，随后在UV转印纹理图案层400上电镀一层光学膜层500，即采用电镀的方式在UV转印纹理图案层400上电镀光学膜，最后在光学膜层500上印刷一层底色油墨层600，即采用普通彩色油墨进行印刷使复合板的颜色呈彩色，形成待成型片材；该步骤二中的LOGO图案印刷、UV印刷、电镀工艺及底色印刷均采用公知技术；
三、高压成型，先将步骤三的待成型片材放置在成型设备上高压成型，如图2所示，此成型设备包括由上而下依次设置的下模板1、压料板2、加热板3和上模板4，下模板1的顶面下凹有成型腔室11，成型腔室11的腔底上开设有供外界负压气体流入的负压吸气孔111，成型腔室11内放置有与手机后盖形状相吻合的成型模板(图中未画出)，此成型模板呈一片状结构，成型模板的上表面中心部位处凸设有与手机后盖尺寸相同、形状相同的成型凸起，此成型模板与成型凹腔的内腔壁之间具有进气间隙，压料板2上对应于成型凹腔11处对位开设有与成型腔室11相吻合的通孔21，上模板4对应于成型腔室11的部位处开设有吹出高压气体的高压吹气孔41；
成型时，待成型片材先平放于下模板1的上表面上，并处于成型腔室11外，即用于待成型片材用于成型的部位位于成型腔室11的正上方，之后，下模板1上移，与压料板2相重合，下模板1与压料板2再同步向上移，压料板2上升至加热板3的下方，与加热板3上下相叠合，加热板3启动，对待成型片材采用红外线加热方式进行烘烤，烘烤温度为360～380℃，烘烤时间为35～40s，在烘烤过程中当待成型片材烘烤18～20s时给负压吸气孔111流出负压气体，成型腔室11产生负压空间，负压压力逐步上升，负压压力达到38～49Pa后恒压烘烤，直至烘烤时间达至35～40s，烘烤完成后加热板3移除至上模板4外，负压吸气孔111保持吹出上述压力的负压气体(即负压气体的压力为38～49Pa)，下模板1与压料板2同步再上移与上模板4一同叠合，之后上模板4的高压吹气孔41吹出高压气体，高压气体的输出呈不同压力输出的多段式高压输出，最终待成型片材位于成型腔室处的部位被吸入成型腔室内与成型模板的成型凸起相贴配合，形成成型半成品，最后下模板与压料板2一同下移，共同与上模板4分离，下模板1再下移与压料板2分离，下模板1再平移与压料板2错位即可将成型半成品从下模板1中取出；
四、淋涂处理，将步骤三取出的成型半成品竖立放置，并用压力枪把UV硬化液淋涂在成型半成品表面的顶部处，UV硬化液受自身重力作用向下流至成型半成品表面，待成型半成品的表面布满UV硬化液后，之后送至UV烘箱进行UV烘干形成其PMMA膜1的表面具有一层UV硬化液层700的表面处理件；
五、将步骤四的表面处理件采用CNC切割机进行反面放置切割，形成3D电池盖成品，此切割工艺采用现有技术。
本发明的一种3D电池盖的制作工艺，具有如下有益效果：
一、利用PMMA膜100与PC薄膜200的复合使电池盖在达到较佳强度的前提下还具有良好的韧性，使电池盖的硬度较高，能达到6H；
二、成型时利用复合板受热发软再采用负压吸和高压吹的方式进行成型出具有弯曲的3D手机后盖的半成品，此成型方式能提高手机后盖的表面光亮效果，并不会对成型片材的表面造成损坏，成型成品率高，且成型后手机后盖的侧边弧形有折射效果进一步起到手机后盖表面提亮效果；
三、在成型后手机后盖的表面的加硬处理采用淋涂方式使硬化液能均匀地停留在成型手机后盖的表面上，对手机后盖的表面起到进一步提亮效果，使成型的手机后盖具有高亮效果。
采用上述工艺所成型的3D手机后盖进行性能测试得到如下数据：
从上述表中可知，本工艺成型出来的3D手机后盖的高亮效果能达到玻璃效果，在本行业中取得突破性的进步。
本发明的成型工艺中，在步骤四中UV硬化液层700的厚度为2um。
本发明的成型工艺中，PMMA膜与上述PC薄膜的厚度比最佳为1：9，此比例的限定是申请人经过多年研发得到的，此一比例在成本低的前提下又能达到手机后盖所要求的硬度，还是达到手机后盖所要求的韧性。
本发明的成型工艺，经发明人多年的试验及研究得到，在成型过程中此高压气体的输出优选采用三段式高压输出，此三段式高压输出分为第一段高压输出、第二段高压输出和第三段高压输出，其中，第一段高压输出的高压气体的压力为10～20Mpa,输出时间为0.5～1s；立即进行第二段高压气体的输出，第二段高压输出的高压气体的压力为30～50Mpa,输出时间为0.5～1s；随即进行第三段高压气体的输出，第三段高压输出的高压气体的压力为80～100Mpa,输出时间为10～15s；采用上述多段式的高压气体的输出使成型片材在成型时表面不会受损，进一步提高成品率。
本发明的成型工艺，在步骤二中，UV胶水优选采用的是高亮型UV胶水，这样可进一步提高电池盖的表面光亮效果。
本发明的一种3D电池盖的成型设备，如图2、3所示，包括机架，机架上设有由下而上依次设置的上述的下模板1、上述的压料板2、上述的加热板3和上述的上模板4，其中，下模板1以前后滑动和上下移动的方式活动放置于机架上，且机架上安装有控制下模板上下升降的下升降驱动装置和下模板前后移动的下平移驱动装置，下模板1的结构与上述成型工艺中所描述的下模板的结构相同，即下模板1的上表面下凹有成型凹腔11，成型凹腔11的腔底开设有供外界负压气体流入的负压进气孔111，成型凹腔11内活动放置有与手机后盖的形状相吻合的成型模板，此成型模板的结构与上述成型工艺中所述的成型模板的结构相同，在此不再累述，成型模板的外周沿与成型凹腔11的内侧壁之间具有进气间隙，利用此进气间隙使成型模板放置于成型凹腔11内后，负压进气孔111流入至成型凹腔11内的负压气体能流至成型模板上，使负压气体能对待成型的复合板进行作用负压，上述的压料板2以上下升降的方式安装在机架上，机架上安装有控制压料板2升降的上升降驱动装置，且此压料板2的结构与上述成型工艺中所描述的压料板的结构相同，即压料板2对应于成型凹腔11的部位处开设有与成型凹腔11相吻合的所述的贯穿通孔，此贯穿通孔即为所述的通孔21，加热板3以前后移动的方式安装在机架上，机架上安装有驱动加热板3前后平移的上平移驱动装置，上模板4固定安装在机架上，此上模板4的结构与上述成型工艺中所描述的上模板4的结构相同，即上模板4的下底面对应于成型凹腔11的部位处开设有供外界高压气体吹入的高压吹气孔41。
优选方案是：所述的下模板1、压料板2、加热板3和上模板4均呈方形块体，下模板1上开设有四个成型凹腔11，四成型凹腔11呈二排二列排列设置，贯穿通孔相应设置有四个，四成型凹腔与四贯穿通孔一一上下正对位设置；四成型凹腔11的设置使成型设备一次能成型出四块手机后盖，工作效率高。
其中，机架具有侧立柱51、下中空方形框架52、上中空方形框架53和顶框架54，机架的左、右两侧均竖立有两根侧立柱51，同一侧的两侧立柱呈前后排列，下中空方形框架52和上中空方形框架53均处于左侧的侧立柱51和右侧的侧立柱51之间，并均与两侧的侧立柱固定连接，此下中空方形框架52由四根横连杆围成，上中空方形框架53处于下中空方形框架52的上方，下中空方形框架53由左连杆、右连杆及后连杆围成的前端敞开的框架，顶框架54处于两侧立柱顶面与两侧的侧立柱固定连接，下中空方形框架52的中空范围内安装有沿下中空方形框架52前后方向的滑动架55，即滑动架55的两侧凹设有供下中空方形框架左、右两侧的横连杆卡入于内的滑轨，利用此滑轨可实现滑动架55的滑动安装，该下模板1平放于滑动架55的顶面上，滑动架55的底面上安装有竖立设置的下升降气缸6，下升降气缸6的缸体固定在滑动架55的底面上，下升降气缸6的活塞杆自由端端部活动穿过滑动架55至下模板1的下方，与下模板1的底面固定连接，此下升降气缸6即为所述的下升降驱动装置，下升降气缸6伸出时，下模板1即能实现向上移动，反之实现向下移动；下中空方形框架52上安装有沿机架前后方向横卧设置的下平移气缸7，下平移气缸7的缸体固定在下中空方形框架52的后侧面外，下平移气缸7的活塞杆自由端端部向前伸入下中空方形框架52内，并与滑动架55的后侧面固定连接，下平移气缸7为所述的下平移驱动装置，下平移气缸7的伸出可推至滑动架55向前平移，滑动架55的前移可使下模板1一同前移，反之，滑动架和下模板一同后移。
所述的机架还具有处于压料板2左右两侧外的导向立柱56，压料板2的左、右两侧分别向外凸设有套设于导向立柱56外的导向安装块22，即导向安装块22上开设有供导向立柱56紧配合穿过安装的安装穿孔，利用此安装穿孔使压料板2能沿着导向立柱56作上下升降导向移动，该上升降驱动装置包括丝杆8和驱动丝杆8转动的驱动电机(图中未画出)，丝杆8转动竖立安装在机架上，且丝杆8穿过压料板2右侧的导向安装块22，并与导向安装块22螺合连接，即导向安装块22上开设有供丝杆8穿过安装的安装孔，此安装孔的孔壁设有与丝杆8的外螺纹相螺合的内螺纹，驱动电机固定在机架上，驱动电机与丝杆8的端部直接驱动连接，也可通过传动机构与丝杆8的端部传动连接。驱动电机启动时，驱动电机带动丝杆8转动，丝杆8的转动可使导向安装块22沿着丝杆8上下移动，从而使压料板2作上下升降移动。
所述的加热板3为红外加热板，加热板3以前后滑动的方式安装在上中空方形框架53的中空腔室内，即上中空方形框架53的左、右两内侧壁上分别凸设有沿前后方向延伸的导向滑轨，加热板3的底面上凸设有与此导向滑轨相配合的导向滑块，利用导向滑轨与导向滑块的配合可实现加热板3的滑动安装，上中空方形框架53上安装有处于加热板3后方的、并沿机架前后方向横卧设置的上平移气缸9，上平移气缸9的缸体固定在上中空方形框架53的后侧面外，上平移气缸9的活塞杆自由端端部伸入上中空方形框架53的中空腔室内，并与加热板3的后侧面固定配合，此上平移气缸9为所述的上平移驱动装置；上平移气缸9的伸缩即推动加热板3前后滑动。
本发明的一种3D电池盖的成型设备，其工作原理是：下平移气缸7向前伸出，下模板1向前移动与压料板2相错位，移动至下中空方形框架的前侧处，此时下模板1上方无任何部位，方便复合板的放置，再把用于手机后盖成型的复合板平放于下模板1的上表面上，并处于成型凹腔11的正上方，复合板的边沿处于成型凹腔11外，放置后，下平移气缸7收缩，下模板1与压料板2上下正对位，驱动电机启动，压料板2下移与下模板1叠合，复合板位于成型凹腔以外的部位被压料板2压紧，之后驱动电机和下升降气缸6一同启动，上平移气缸9启动，压料板2和下模板1一同上移，加热板3向前移，刚好与上移动的压料板2上下正对位时，加热板3停止移动，压料板2和下模板1上移与加热板3共同紧密叠合在一起，加热板3启动，加热板3发热对下模板1上的复合板进行加热，复合板受软，加热时外界负压气体经负压进气孔111流入成型凹腔11内，加热到一定时间后加热板3向后移动，下模板1与压料板2继续一同上移与上模板4共同紧密叠合在一起，外界高压气体经高压吹气孔41吹入高压气体，此时受热的复合板受下方的负压气体的吸力和上方高压气体的压力而变形至成型凹腔11内的成型模板上，与成型模板相吻贴合，成型后，压料板2和下模板1下移，与上模板4分模，之后下模板1与压料板2相对移动，下模板1与压料板2相分离，下模板1再向前移，与压料板2错位，此时工人即可将下模板1上成型的复合板取出，最后进行后处理即可实现手机后盖。
本发明的一种3D电池盖的成型设备，具有如下有益效果：
一、利用压料板使复合板成型时不会跑位，成型效果佳及稳定；
二、采用压料板的压紧力、加热***和下部负压吸力与上部高
压吹力的配合使复合板变形成型，对复合板无任何直接作用力的
施压，不会对复合板的表面造成损坏，成型质量佳，成品率高；
三、下模板、压料板、加热板及上模板的运动关系的限定使成型设备的取、放料操作简易、方便；
四、具有整体结构简易，布局紧凑，操作方便的优点。
本发明的成型设备，下模板1的上表面对应于每一成型凹腔11处均固设有四根定位柱112，每一成型凹腔11处的四定位柱112对应处于成型凹腔11的四角外；通过各定位柱112使复合板的四角处需相应打有定位孔，这样，利用定位孔与定位柱的配合使复合板的放置更佳稳固，不易受高压气体和负压气体的影响而发生偏移。
本发明的成型设备，下模板1的上表面四角处分别竖立有定位导向柱12，压料板2对应于各定位导向柱12处一一对应开设有供定位导向柱12穿过的导向穿孔23，这样利用定位导向柱12和导向穿孔23的配合使下模板1与压料板2的叠合起到导向定位作用。
上述实施例和附图并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。
Claims (10)
1.一种3D电池盖的制作工艺，其特征在于，通过如下步骤实现：
一、片材复合，将PMMA膜与PC薄膜复合在一起形成复合板，且PMMA膜的厚度比PC薄膜的厚度薄；
二、印刷，以PC薄膜背向PMMA膜的一面为底面，在PC薄膜的底面印刷有LOGO图案印刷层，之后通过UV胶水在LOGO图案印刷层上转印一UV转印纹理图案层，随后在UV转印纹理图案层上电镀一层光学膜层，最后在光学膜层上印刷一层底色油墨层，形成待成型片材；
三、高压成型，先将步骤三的待成型片材放置在成型设备上高压成型，此成型设备包括由上而下依次设置的下模板、压料板、加热板和上模板，下模板的顶面下凹有成型腔室，成型腔室的腔底上开设有供外界负压气体流入的负压吸气孔，成型腔室内放置有与手机后盖形状相吻合的成型模板，此成型模板与成型凹腔的内腔壁之间具有进气间隙，压料板上对应于成型凹腔处对位开设有与成型腔室相吻合的通孔，上模板对应于成型腔室的部位处开设有供外界高压气体流入的高压吹气孔；
成型时，待成型片材先平放于下模板上，且成型腔室落入待成型片材范围内，之后，压料板和下模板上移，压料板与下模板上下相叠合，加热板与压料板上下相叠合，加热板启动，对待成型片材进行红外线加热方式烘烤，烘烤温度为360～380℃，烘烤时间为35～40s，且当待成型片材烘烤18～20s时负压吸气孔流出负压气体，负压气体的负压压力逐步上升，当负压气体的负压压力达到38～49Pa后恒压烘烤，烘烤之后，加热板移除至上模板外，负压吸气孔保持吹出负压气体，上模板与压料板同步上移与上模板一同叠合，之后上模板的高压吹气孔吹出高压气体，高压气体的高压输出呈不同压力值输出的多段式高压输出，最终待成型片材位于成型腔室处的部位被吸入成型腔室内与成型模板相贴配合，形成成型半成品，并将成型半成品从成型设备中脱膜出来；
四、淋涂处理，将步骤三的成型半成品用压力枪把UV硬化液淋涂在成型半成品表面的顶部处，UV硬化液下流，直至成型半成品表面布满UV硬化液，之后烘干形成表面处理件；
五、将步骤四的表面处理件采用CNC切割机进行反面放置切割，形成3D电池盖成品。
2.如权利要求1所述的一种3D电池盖的制作工艺，其特征在于：上述步骤四中成型产成品表面的UV硬化液的厚度为2um。
3.如权利要求1所述的一种3D电池盖的制作工艺，其特征在于：上述PMMA膜与上述PC薄膜的厚度比为1：9。
4.如权利要求2所述的一种3D电池盖的制作工艺，其特征在于：上述多段式高压输出为三段式高压输出，此三段式高压输出分为第一段高压输出、第二段高压输出和第三段高压输出，其中，第一段高压输出的高压气体压力为10～20Mpa,输出时间为0.5～1s；第二段高压输出的高压气体压力为30～50Mpa,输出时间为0.5～1s；第三段高压输出的高压气体压力为80～100Mpa,输出时间为10～15s。
5.一种3D电池盖的成型设备，其特征在于：包括机架，上述机架上设有由下而上依次设置的下模板、压料板、加热板和上模板，上述下模板以前后滑动和上下移动的方式活动安装在机架上，且机架上安装有控制下模板上下升降的下升降驱动装置和下模板前后移动的下平移驱动装置，上述下模板的上表面下凹有成型凹腔，上述成型凹腔的腔底开设有供外界负压气体进入的负压进气孔，上述成型凹腔内活动放置有与手机后盖的形状相吻合的成型模板，上述成型模板的外周沿与上述成型凹腔的内侧壁之间具有进气间隙，上述压料板以上下升降的方式安装在上述机架上，上述机架上安装有控制压料板升降的上升降驱动装置，且上述压料板对应于上述成型凹腔的部位处开设有与成型凹腔相吻合的贯穿通孔，上述加热板以前后移动的方式安装在上述机架上，上述机架上安装有驱动加热板前后平移的上平移驱动装置，上述上模板固定安装在上述机架上，且上述上模板的下底面对应于上述成型凹腔的部位处开设有供外界高压气体吹入的高压吹气孔。
6.如权利要求5所述的一种3D电池盖的成型设备，其特征在于：上述下模板、压料板、加热板和上模板均呈方形块体，上述下模板上开设有四个上述成型凹腔，四成型凹腔呈二排二列排列设置，上述贯穿通孔相应设置有四个，四成型凹腔与四贯穿通孔一一上下正对位设置。
7.如权利要求6所述的一种3D电池盖的成型设备，其特征在于：上述模板的上表面对应于每一成型凹腔处均固设有四根定位柱，每一成型凹腔处的四定位柱对应处于成型凹腔的四角外。
8.如权利要求5所述的一种3D电池盖的成型设备，其特征在于：上述加热板为红外加热板。
9.如权利要求5所述的一种3D电池盖的成型设备，其特征在于：上述机架具有位于左、右两侧的侧立柱，处于两侧侧立柱之间的并与侧立柱固定的下中空方形框架，处于两侧侧立柱之间的并位于中空方形框体上方的上中空方形框架，及处于两侧侧立柱顶面与侧立柱固定连接的顶框架；上述下中空方形框架的中空范围内安装有沿下中空方形框架前后方向的滑动架，上述下模板放置于上述滑动架的上方，上述滑动架的底面上安装有竖立设置的下升降气缸，上述下升降气缸的活塞杆自由端端部活动穿过上述滑动架与上述下模板固定连接，上述下升降气缸为所述的下升降驱动装置，上述下中空方形框架上安装有沿机架前后方向横卧设置的下平移气缸，上述下平移气缸处于上述滑动架的后方，且上述下平移气缸的活塞杆自由端端部与上述滑动架的后侧面固定连接，上述下平移气缸为所述的下平移驱动装置；上述机架还具有处于压料板左右两侧外的导向立柱，上述压料板的左、右两侧分别凸设有套设于导向立柱外的导向安装块，上述上升降驱动装置包括丝杆和驱动丝杆转动的驱动电机，上述丝杆竖立设置并穿过压料板左侧或右侧的导向安装块，且导向安装块与丝杆螺合连接；上述加热板以前后滑动的方式安装在上述上中空方形框架的中空腔室内，上述上中空方形框架上安装有处于上述加热板后方的、并沿机架前后方向横卧设置的上平移气缸，上述上平移气缸的活塞杆自由端端部与上述加热板的后侧面固定配合，上述上平移气缸为所述的上平移驱动装置。
10.如权利要求5所述的一种3D电池盖的成型设备，其特征在于：上述下模板的上表面四角处分别竖立有定位导向柱，上述压料板对应于各定位导向柱处一一对应开设有供定位导向柱穿过的导向穿孔。
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| CN107819089B (zh) | 2023-06-09 |
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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