CN107797536B - 一种提高切后叶丝水分达标率的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种提高切后叶丝水分达标率的控制方法，将历史数据中切后叶丝水分均值与标准中心水分偏移量最小的一批次作为基准批，将生产批烟叶分成m个子组，通过采集基准批与生产批电子皮带秤带速的置信均值差和体积差，得出生产批剩余重量的松散回潮加水偏移比例，进而控制松散回潮设备中的加水量，实现切后叶丝水分与标准中心水分单侧偏移量小于0.2％，从而提高切后叶丝水分达标率。
Description
技术领域
本发明涉及一种切后叶丝水分控制方法，尤其是一种通过电子皮带秤带速数据得出松散回潮机烟叶加水量单侧偏移比例，以提高切后叶丝水分达标率的控制方法。
背景技术
切后叶丝水分即烟片经切丝机加工后，进入下一道工序前的叶丝含水率，是卷烟制丝加工过程中的一项关键指标。其工艺目的是提高叶丝的抗加工能力，匹配叶丝干燥温度控制值的设计要求，切后叶丝水分控制效果对烟丝的内在品质具有重要作用。生产过程中，切后叶丝含水率的变化会导致烘丝过程的加工强度发生变化，影响干燥后叶丝含水率的稳定性，还会影响干燥后叶丝的填充值、烟丝的结构和感官质量等，亦会对卷烟的内在质量产生影响。批次间切后叶丝含水率的差异还会使同牌名卷烟产生感官质量的差异，影响产品质量的稳定性。
现有的加水***中使松散回潮筒后端加水闭环控制，能够降低松散回潮出口烟叶水分波动，但不能从根本上解决整批烟叶水分控制中的偏移问题；也有为消除松散回潮前来料结块、水分波动带来的影响，在原水分控制程序基础之上，对控制程序进行完善，将“定系数”加水控制模式改为“变系数”加水，但“变系数”加水的过程只是采用来料水分与来料水分理论的差值进行计算，而来料水分受烟叶等级、年份、水分等因素影响，加之配方等级调整、水分仪显示值偏差等因素影响，给加水系数的准确把控造成很多不确定性，经常造成松散回潮加水量发生控制偏差，最终影响切后叶丝水分的准确性，无法从根本上解决整批烟叶水分准确性控制问题。同时，生产中统计了同牌号3个月生产的85批次切后叶丝平均水分，其中，与标准中心水分单侧偏移量超出1％的批次有4批，与标准中心水分单侧偏移量在0.5—1％之间的批次有11批，工艺要求切后叶丝水分中心标准值单侧偏移量一般不超过0.5％，其实际水分达标率仅为82.4％。
为了提高叶丝干燥工序干燥温度的稳定性，缩小切后叶丝水分与标准中心水分偏移量，提出一种提高切后叶丝水分达标率的控制方法，显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高切后叶丝水分达标率的控制方法，缩小切后叶丝水分与标准中心水分偏移量。
一种提高切后叶丝水分达标率的控制方法，其特征在于：包括如下步骤：
A：采集电子皮带秤带速和切后叶丝水分含量，建立切后叶丝水分含量数据库和电子皮带秤带速数据库，从数据库中选出切后叶丝水分均值与标准中心水分偏移量最小的一批次作为基准批，建立该批次在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(α1、α2、α3…αj…αn)，将该批次生产期间内单位计量时间的电子皮带秤带速数据作为样本元素αj，计算该样本的单正态总体置信均值其中j＝1、2、3…n，n为样本容量；
B：将生产批次按照烟叶配方总重量分成子组重量为GiKg的m个子组，建立每个子组在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(β1、β2、β3…βj…βn)，将该子组生产期间内单位计量时间的电子皮带秤带速数据作为样本元素βj，分别计算采集每个子组样本的单正态总体置信均值其中j＝1、2、3…n，n为样本容量，i为通过子组的个数i＝1、2、3…m，m为子组总数，Gi为生产批第i个子组的烟叶重量；
C：采集基准批与生产批各子组烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本的单正态总体置信均值差其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
D：采集重量都为Gi Kg基准批烟叶体积V1和生产批子组的烟叶体积V2，其中和其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
E：得到生产批子组相对于基准批的加水量差值ΔGi＝(V2-V1)ΔSi其中i＝1、2、3…m；
F：最终得到生产批剩余重量的松散回潮加水量偏移比例P＝ΔGi/(g-gi)，其中P为加水量偏移比例，g为生产批烟叶配方总重量，gi为生产批子组统计时的经过松散回潮机通过电子皮带秤的累计重量，g-gi为生产批松散回潮烟叶剩余重量。其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
G：调整松散回潮机的加水量偏移比例为F步骤得到的生产批松散回潮烟叶剩余部分的加水量偏移比例P，从而改变加水***加水量和热风蒸汽补偿量，以调节切后叶丝水分含量，使得在保障热风温度和出料温度的同时，提高切后叶丝水分达标率。
进一步地，所述A步骤中的电子皮带秤带速采集为实际流量达到设定流量97％以上时的数据。
进一步地，所述A步骤中基准批的切后叶丝水分均值与标准中心水分单侧偏移在0.2％以内。
进一步地，所述B步骤中将生产批次按照烟叶配方总重量均分成多个子组，每个子组烟叶累计重量为G Kg。
进一步地，所述B步骤中每个子组以1000Kg烟叶累计重量即G＝1000，30个电子皮带秤的带速样本作为一个统计节点，即m＝30。
一种基于上述提高切后叶丝水分达标率的控制方法的提高切后叶丝水分达标率的控制***，包含数据采集模块、控制模块和执行模块，所述数据采集模块包含电子皮带秤带速传感器、红外水分仪、皮带传送流量计和触摸显示器，所述控制模块包含数据存储单元、比较器、和编程计算单元，所述执行单元包含变频器和气动薄膜阀。
所述电子皮带秤带速传感器至少设有一个信号输出端，所述红外水分仪至少设有一个信号输出端，所述皮带传送流量计至少设有一个信号输出端，所述触摸显示器至少设有一个数据传输端口，所述控制模块至少设有三个信号输入端、一个数据传输端口和两个信号输出端口，所述控制模块将采集模块的数据经过存储在存储单元，经过比较器的比较和计算在触摸显示屏上显示加水量偏移比例，同时输出相应的信号使松散回潮加水***中控制的加水泵频率的变频器输出相应的频率从而改变加水泵的转速，以改变松散回潮***中的加水量；同时输出相应的信号改变蒸汽管线上的气动薄膜阀开度，以改变松散回潮***中的蒸汽量。所述变频器至少设有一个信号输入端，所述气动薄膜阀至少设有一个信号输入端和一个阀位信号输出端。
所述电子皮带秤带速传感器信号输出端、红外水分仪信号输出端和皮带传送流量计的信号输出端连接控制模块的信号输入端，触摸显示器的数据传输端连接控制模块的数据传输端口，所述变频器的信号输入端和气动薄膜阀的信号输入端分别连接控制模块的信号输出端。
所述触摸显示屏上设有输入和显示生产批烟叶配方总重量的窗口，实时水分显示窗口，标准水分含量设定窗口，皮带传送流量显示窗口，设定皮带流量输入和显示窗口和蒸汽管线上气动薄膜阀开度大小。
实时使用时，所述电子皮带秤带速传感器每单位时间采集生产批或基准批的带速，送入控制模块的存储单元，所述红外水分仪实时检测切后叶丝水分含量，并送入控制模块的存储单元，在触摸显示屏上的标准水分含量输入窗口输入标准水分含量，控制模块通过比较挑选出切后叶丝水分均值与标准中心水分单侧偏移在0.2％以内且偏移量最小的一批作为基准批，电子皮带秤带速传感器每单位计量时间采集的基准批生产期间内的电子皮带秤带速，采集数据作为样本元素αj，从而建立该批次在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(α1、α2、α3…αj…αn)，采集该样本的单正态总体置信均值其中j＝1、2、3…n，n为样本容量；
在触摸显示屏的输入生产批烟叶配方总重量的窗口输入生产批烟叶配方总重量g，控制模块里的编程计算单元按照每个子组GiKg,将生产批烟叶分成m个子组，电子皮带秤带速传感器每单位时间采集一次皮带秤带速作为第i个子组生产期间在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本的样本元素βj，建立每个子组在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(β1、β2、β3…βj…βn)，j＝1、2、3…n，n为样本容量，通过编程计算单元采集计算该子组样本的单正态总体置信均值为通过子组的个数i＝1、2、3…m；
再通过编程计算单元计算出第i子组的单正态总体置信均值与基准批单正态总体置信均值的差值再通过编程计算单元得出重量都为第i子组的烟叶重量Gi Kg的基准批烟叶体积V1和生产批子组的烟叶体积V2，其中和然后得到生产批第i子组相对于基准批的加水量差值ΔGi＝(V2-V1)ΔSi；接着得到最终的加水量偏移比例P＝ΔGi/(g-gi)，其中P为加水量偏移比例，g为生产批烟叶配方总重量，gi为生产批子组统计时的经过松散回潮机通过电子皮带秤的累计重量，g-gi为生产批松散回潮烟叶剩余重量。其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
最后控制模块根据计算出的生产批松散回潮烟叶剩余部分的加水量偏移比例输出相应的信号调节变频器的输出频率以控制加水***的加水泵的转速从而改变加水量，同时，输出相应的信号改变松散回潮***蒸汽管线上气动薄膜阀的阀位开度以调节蒸汽量，从而在保障热风温度和出料温度的同时改变剩余切后叶丝水分的含量，提高切后叶丝水分达标率。
所述触摸显示屏上显示出红外水分仪测得的实时水分含量、皮带传送流量和蒸汽管线上气动薄膜阀开度。
进一步地，在触摸显示屏上输入设定皮带流量，当皮带传送流量计采集到实际流量达到设定流量97％以上时电子皮带秤采集的带速数据才能作为基准批在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本元素αj。提高基准批样本的单正态总体置信均值S的准确性进而提高剩余重量的生产批松散回潮烟叶加水量偏移比例的的准确性，与标准中心水分单侧偏移量小于0.2％。
与现有技术相比，本发明介绍了烟叶加料前电子皮带秤带速参与松散回潮机水分控制的方法，并提供了一种基于上述提高切后叶丝水分达标率的控制方法的提高切后叶丝水分达标率的控制***，能够有效缩小切后叶丝水分与标准中心水分偏移量，实现切后叶丝水分与标准中心水分单侧偏移量小于0.2％，有效提高切后叶丝水分达标率。
具体实施方式
实施例1：
通过红外水分仪实时检测切后叶丝水分含量，并送入控制模块的存储单元，建立起切后叶丝水分含量数据库和电子皮带秤带速数据库，在触摸显示屏上的标准水分含量输入窗口输入标准水分含量为20％，由数据库调出A牌号切后叶丝水分最接近标准中心水分值得一批次，显示该牌号切丝后平均水分为19.93％，与标准中心值相差0.07％，利用数据库调出该批次的热风加料前电子皮带秤所有带速数据，去除低于97％设定流量的头尾料数据后，计算出置信区间的均值为0.09445m/s，将该批作为A牌号的基准批。A牌号在松散回潮前的烟叶配方量为6980Kg，在触摸显示屏的输入生产批烟叶配方总重量的窗口输入生产批烟叶配方总重量6980Kg，在热风加料前烟叶平均累计量为7250Kg，热风加料前电子皮带秤带速传感器每20秒采集一次带速，电子皮带秤设定流量为6000Kg/h，10分钟烟叶累计量达到1000Kg为一组，每组可采集30个带速数据，最后一组不足30个带速数据也可进行均值及加水量偏移比例的计算。去除该批生产期间头尾料低于97％设定流量的带速数据后，可以将该牌号的皮带秤带速数据分为7组。通过控制模块的比较和计算得出以下结果：
第一组电子皮带秤带速的置信区间均值计算结果为0.09283m/s，该组烟叶体积为1000公斤烟叶经过电子皮带秤后的体积，即：1000/0.09283＝10772.4m3，基准批同等1000公斤烟叶经过电子皮带秤后的体积为：1000/0.09445＝10587.6m3(该值将与生产批每组烟叶体积量进行比对计算)，此时，该批第一组烟叶体积与基准批的烟叶体积之差为184.8m3，体积差为正数，说明第一组烟叶在松散回潮机处加水量偏大，加水偏移量为184.8*0.09283＝17.15公斤，此时松散回潮加水量偏移比例设定值为4.1L/100公斤烟叶，而松散回潮皮带秤烟叶累计量为1120公斤，剩余重量为6980-1120＝5860公斤，加水量偏移比例为17.15/5860＝0.3L/100公斤烟叶，***自动将松散回潮机的加水量偏移比例设定值由4.1L/100公斤调整为3.8L/100公斤烟叶。***中的控制模块根据计算出的生产批松散回潮烟叶剩余部分的加水量偏移比例输出相应的信号调节变频器的输出频率以控制加水***的加水泵的转速从而改变加水量，加水量偏移比例调整后，如果影响到松散回潮机热风温度或出口温度指标，设备将自动调节热风蒸汽和补偿蒸汽薄膜阀开度，实现各项指标的稳定性。从而在保障热风温度和出料温度的同时改变剩余切后叶丝水分的含量，提高切后叶丝水分达标率。
当第二组生产批的带速数据达到计算要求时，继续按上述步骤计算加水偏移量，计算结果为-11.4公斤，此时，***会按程序将前两组加水偏移量求和，得出5.75公斤，说明烟叶加水量仍然上浮，此时，松散回潮机入口烟叶累计量为2260公斤，剩余重量为6980-2260＝4720公斤，前两组电子皮带秤带速下的加水量偏移比例为5.75/4720＝0.12L/100公斤烟叶，***继续自动修订，将松散回潮机的加水量偏移比例设定值由3.8调整为3.7L/100公斤。
第三组的带速数据达到计算要求时，继续按上述步骤计算1000公斤烟叶加水偏移量，计算结果为-0.6公斤，此时，***会按程序将三组加水偏移量整体求和，算出阶段加水偏移量为5.15公斤，说明烟叶阶段加水量仍略有上浮，此时，松散回潮机入口烟叶累计量为3380公斤，剩余重量为6980-3380＝3600公斤，前三组电子皮带秤带速下的加水量偏移比例为5.15/3600＝0.1L/100公斤烟叶，***继续自动修订，将松散回潮机的加水量偏移比例设定值由3.7调整为3.6L/100公斤。
第四组的带速数据达到计算要求时，继续按上述步骤计算1000公斤烟叶加水偏移量，计算结果为-6.1公斤，此时，***会按程序将四组加水偏移量整体求和，算出阶段加水偏移量为-0.95公斤，说明烟叶阶段加水量略有下浮，此时，松散回潮机入口烟叶累计量为4487公斤，剩余重量为6980-4487＝2493公斤，前四组电子皮带秤带速下的加水量偏移比例为-0.95/2493＝-0.04L/100公斤烟叶，***继续自动修订，由于结果四舍五入后不足以改变现用比例，所以继续按3.6L/100公斤烟叶的加水量偏移比例进行加水。
第五组的带速数据达到计算要求时，继续按上述步骤计算1000公斤烟叶加水偏移量，计算结果为4.3公斤，此时，***会按程序将五组加水偏移量整体求和，算出阶段加水偏移量为3.35公斤，说明烟叶阶段加水量略有上浮，此时，松散回潮机入口烟叶累计量为5614公斤，剩余重量为6980-5614＝1366公斤，前五组电子皮带秤带速下的加水量偏移比例为3.35/1366＝0.3L/100公斤烟叶，***继续自动修订，将松散回潮机的加水量偏移比例设定值由3.6调整为3.3L/100公斤。
第六组的带速数据达到计算要求时，1000公斤烟叶加水偏移量计算结果为-4.1公斤，此时，***会按程序将六组加水偏移量整体求和，算出阶段加水偏移量为-0.75公斤，说明烟叶阶段加水量略有下浮，此时，松散回潮机入口烟叶累计量为6750公斤，剩余重量为6980-6750＝230公斤，前六组电子皮带秤带速下的加水量偏移比例为-0.75/230＝-0.3L/100公斤烟叶，***继续自动修订，将松散回潮机的加水量偏移比例设定值由3.3调整为3.6L/100公斤。
第七组热风加料前电子皮带秤的带速数据达到计算要求时，松散回潮机已生产结束，***算出热风加料机入口1000公斤烟叶加水偏移量结果为-1.15公斤，***按程序将七组加水偏移量整体求和，算出该批总体加水偏移量为-1.9公斤，总体加水量偏移比例为-1.9/6980＝-0.03L/100公斤烟叶(即：切后叶丝实际水分比基准值水分小了0.03％)，得出该批切后叶丝水分约为19.93％-0.03％＝19.9％，而该批烟叶切丝后实际水分平均值为19.86％，仅比基准批水分小了0.07％，符合实际控制值与基准值水分偏差≤0.2％的设计要求。
实施例2：
在触摸显示屏上的标准水分含量输入窗口输入标准水分含量为20％，由数据库调出B牌号切后叶丝水分最接近标准中心值一批次，显示该牌号切丝后平均水分为20.03％，与标准中心值相差0.03％，利用数据库调出该批在热风加料前电子皮带秤所有带速样本，去除低于97％设定流量的头尾料数据后，计算出置信区间的均值为0.08936m/s，该批将作为该牌号的基准批。
该牌号在松散回潮前的烟叶配方量为5863Kg，在热风加料前烟叶平均累计量为6156Kg，根据热风加料前电子皮带秤带速采频率为每20秒一次，电子皮带秤设定流量为6000Kg/h，按10分钟烟叶累计量1000Kg进行皮带秤带速采集，每组采集30个带速数据(最后一组不足30但大于5个带速数据也可进行均值及加水量偏移比例的计算)。去除该批生产期间头尾料低于97％设定流量的带速后，可将该牌号的皮带秤带速数据分为6组。经过控制模块的比较和计算，第一组电子皮带秤带速的置信区间均值计算结果为0.08902m/s，该组烟叶体积为1000公斤烟叶经过电子皮带秤后的体积，量，计算结果为-3.1公斤，此时，***会按程序将五组加水偏移量整体求和，算出阶段加水偏移量为-2.0公斤，说明烟叶阶段加水量略有下浮，此时，松散回潮机入口烟叶累计量为5582公斤，剩余重量为5863-5582＝281公斤，前五组电子皮带秤带速下的加水量偏移比例为-2.0/281＝-0.7L/100公斤烟叶，***继续自动修订，将松散回潮机的加水量偏移比例设定值由4.3调整为5.0L/100公斤。
第六组的热风加料前电子皮带秤带速数据达到计算要求时，松散回潮机已生产结束，***算出热风加料机入口1000公斤烟叶加水偏移量结果为-1.8公斤，此时，***会按程序将六组加水偏移量整体求和，算出阶段加水偏移量为-3.8公斤，总体加水量偏移比例为-3.8/5863＝-0.06L/100公斤烟叶(即：切后叶丝实际水分比基准值水分小了0.06％)，得出该批切后叶丝水分约为20.53％-0.06％＝20.47％，而该批烟叶切丝后实际水分平均值为20.49％，仅比基准批水分小了0.04％，符合实际控制值与基准值水分偏差≤0.2％的设计要求。
以上内容是结合具体的实施方式和数据对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种提高切后叶丝水分达标率的控制方法，其特征在于：包括如下步骤：
A：采集电子皮带秤带速和切后叶丝水分含量，建立切后叶丝水分含量数据库和电子皮带秤带速数据库，从数据库中选出切后叶丝水分均值与标准中心水分偏移量最小的一批次作为基准批，建立该批次在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(α1、α2、α3…αj…αn)，将该批次生产期间内单位计量时间的电子皮带秤带速数据作为样本元素αj，计算该样本的单正态总体置信均值其中j＝1、2、3…n，n为样本容量；
B：将生产批次按照烟叶配方总重量分成子组重量为GiKg的m个子组，建立每个子组在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(β1、β2、β3…βj…βn)，将该子组生产期间内单位计量时间的电子皮带秤带速数据作为样本元素βj，分别采集计算每个子组样本的单正态总体置信均值其中j＝1、2、3…n，n为样本容量，i为通过子组的个数i＝1、2、3…m，m为子组总数，Gi为生产批第i个子组的烟叶重量；
C：采集基准批与生产批各子组烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本的单正态总体置信均值差其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
D：采集重量都为GiKg的基准批烟叶体积V1和生产批子组的烟叶体积V2，其中和其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
E：得到生产批子组相对于基准批的加水量差值ΔGi＝(V2-V1)ΔSi其中i＝1、2、3…m；
F：最终得到生产批剩余重量的松散回潮加水量偏移比例P＝ΔGi/(g-gi)，其中P为加水量偏移比例，g为生产批烟叶配方总重量，gi为生产批子组统计时的经过松散回潮机通过电子皮带秤的累计重量，g-gi为生产批松散回潮烟叶剩余重量；其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
G：调整松散回潮机的加水量偏移比例为F步骤得到的生产批松散回潮烟叶剩余部分的加水量偏移比例P，从而改变加水***加水量和热风蒸汽补偿量，以调节切后叶丝水分含量，使得在保障热风温度和出料温度的同时，提高切后叶丝水分达标率。
2.根据权利要求1所述的提高切后叶丝水分达标率的控制方法，其特征在于：所述A步骤中的电子皮带秤带速采集为实际流量达到设定流量97％以上时的数据。
3.根据权利要求2所述的提高切后叶丝水分达标率的控制方法，所述A步骤中基准批的切后叶丝水分均值与标准中心水分单侧偏移在0.2％以内。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的提高切后叶丝水分达标率的控制方法，所述B步骤中将生产批次按照烟叶配方总重量均分成多个子组，每个子组烟叶重量累计为GKg。
5.根据权利要求4所述的提高切后叶丝水分达标率的控制方法，所述B步骤中每个子组以1000Kg烟叶累计重量即G＝1000，30个电子皮带秤的带速样本作为一个统计节点，即m＝30。
6.一种提高切后叶丝水分达标率的控制***，包含数据采集模块、控制模块和执行模块，其特征在于：所述数据采集模块包含电子皮带秤带速传感器、红外水分仪、皮带传送流量计和触摸显示屏，所述控制模块包含数据存储单元、比较器、和编程计算单元，所述执行单元包含变频器和气动薄膜阀；所述触摸显示屏上至少设有输入生产批烟叶配方总重量的窗口和标准水分含量设定窗口；
所述电子皮带秤带速传感器每单位时间采集生产批或基准批的带速，送入控制模块的存储单元，所述红外水分仪实时检测切后叶丝水分含量，并送入控制模块的存储单元，在触摸显示屏上的标准水分含量输入窗口输入标准水分含量，控制模块通过比较计算挑选出切后叶丝水分均值与标准中心水分单侧偏移在0.2％以内且偏移量最小的一批作为基准批，电子皮带秤带速传感器每单位计量时间采集的基准批生产期间内的电子皮带秤带速，采集数据作为样本元素αj，从而建立该批次在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(α1、α2、α3…αj…αn)，计算采集该样本的单正态总体置信均值其中j＝1、2、3…n，n为样本容量；
在触摸显示屏的输入生产批烟叶配方总重量的窗口输入生产批烟叶配方总重量g，控制模块里的编程计算单元按照每个子组GiKg,将生产批烟叶分成m个子组，电子皮带秤带速传感器每单位时间采集一次皮带秤带速作为第i个子组生产期间在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本的样本元素βj，建立每个子组在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本(β1、β2、β3…βj…βn)，j＝1、2、3…n，n为样本容量，通过编程计算单元计算该子组样本的单正态总体置信均值i为通过子组的个数i＝1、2、3…m；
再通过编程计算单元采集到第i子组的单正态总体置信均值与基准批单正态总体置信均值的差值再通过编程计算单元计算出重量都为第i子组的烟叶重量GiKg的基准批烟叶体积V1和生产批子组的烟叶体积V2，其中和然后得到生产批第i子组相对于基准批的加水量差值ΔGi＝(V2-V1)ΔSi；接着得出加水量偏移比例P＝ΔGi/(g-gi)，其中P为加水量偏移比例，g为生产批烟叶配方总重量，gi为生产批子组统计时的经过松散回潮机通过电子皮带秤的累计重量，g-gi为生产批松散回潮烟叶剩余重量；其中i为通过子组的个数，i＝1、2、3…m；
最后控制模块根据计算出的生产批松散回潮烟叶剩余部分的加水量偏移比例输出相应的信号调节变频器的输出频率以控制加水***的加水泵的转速从而改变加水量，同时，输出相应的信号改变松散回潮***蒸汽管线上气动薄膜阀的阀位开度以调节蒸汽量，从而在保障热风温度和出料温度的同时改变剩余切后叶丝水分的含量，提高切后叶丝水分达标率。
7.根据权利要求6所述的提高切后叶丝水分达标率的控制***，其特征在于：在触摸显示屏上还设有设定皮带流量输入窗口，在触摸显示屏上输入设定皮带流量，当皮带传送流量计采集到实际流量达到设定流量97％以上时电子皮带秤采集的带速数据才能作为基准批在烟叶加料机入口电子皮带秤带速样本元素αj。
8.根据权利要求7所述的提高切后叶丝水分达标率的控制***，其特征在于：所述触摸显示屏上还设有实时水分显示窗口，皮带传送流量显示窗口，蒸汽管线上气动薄膜阀开度显示窗口。
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