CN103494316B - 一种按重量划分复烤烟叶批次的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种按重量划分复烤烟叶批次的方法。数据采集***首先采集从批开始到批结束“批内过程原始数据”，根据数据剔除规则形成“批内过程有效数据”。在原始数据和有效数据的基础上计算批次质量评价指标，结合离线检测数据及过程异常信息形成批次质量报表及批间数据分析报表。便于操作人员和质量管理人员实时查看、监控过程质量，及时进行分析、调整和解决。本发明方法通过复烤批次的划分，引入了过程控制分析，强化过程质量控制，数采***约每小时自动生成相同单元物料的批内、批间质量分析报告。通过此方法可及时发现并消除生产质量异常状况并改进，强化了生产过程控制，提高了产品总体质量水平，实现过程质量的不断提升。

Description

一种按重量划分复烤烟叶批次的方法
技术领域
本发明公开一种按重量划分复烤烟叶批次的方法，在同等级连续大批量生产的情况下，按照批次界定规则，旨在形成以单位物料为小单元分析批的批次质量评价体系。
背景技术
目前国内烟草加工行业中，打叶复烤生产行业过程质量控制未划分批次，只是人为的规定以12000kg/h进行连续投料生产。监控***不完善，流量不稳定，导致过程质量难于控制，成品质量波动大。生产质量信息只能依据质检室当时的检测通知单了解，信息单一；当天的总体生产质量情况要到第二天通过人工统计各种质量报表才能全面了解，信息滞后，对过程质量、过程分析不利。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术不足，发明一种按重量划分复烤烟叶批次的方法，是以数采***架构为平台，数采***采集从批开始到批结束，根据数据剔除规则形成批内过程有效数据。
本发明按重量划分复烤烟叶批次的方法技术方案是：以数据采集***架构为平台，数据采集***的采集从批开始到批结束，根据数据剔除规则形成批内过程有效数据；在原始数据和有效数据的基础上计算批次质量评价指标，根据批次界定规则，结合离线检测数据及过程异常信息形成批次质量报表及批间数据分析报表，具体步骤为：
复烤生产线划分为第一次润叶（简称：一润）、第二次润叶（简称：二润）打叶、叶片复烤、打包工序，质量管理人员分别在装有水分仪和水分监测点的地方进行取样测试，并将检测结果录入数采***；
按照生产线额定生产能力一个小时的投料量，经过从投料到烤片装箱的所有工序，作为一个判定批进行批次过程质量判定；
并且，以第一次润叶工序为基准，第一次润叶工序：12000kg/批；第二次润叶打叶工序：第一次润叶工序批次重量×折算系数1；叶片烘烤工序：第二次润叶工序批次重量×折算系数2。
所述折算系数1=第二次润叶入口累计量/第一次润叶入口累计量；折算系数2=烤机入口累计量/第一次润入口累计量。
所述批次界定规则为：
（1）等级：①同一等级累计重量多于批次重量的，按批次重量作为几个批次分析；同一等级累计重量少于批次重量的，该等级作为一个批次分析。②更换等级时，上一等级最后一批累计重量少于批次重量三分之一的，并入上一等级在上一批分析；上一等级最后一批累计重量多于批次重量三分之一的，作为上一等级最后一批分析；
（2）班次：班次交接时，早班下班时正在生产的批次累计重量多于批次重量为二分之一的，界定为早班生产批次分析；早班下班时正在生产的批次累计重量少于批次重量二分之一的，界定为中班生产批次分析。
所述第一次润叶、第二次润叶入口物料流量波动为0%—5%，叶片复烤入口物料流量波动为0%—3%。
所述第一次润入口电子称精度控制要求为0.5%，点检周期为1次/周；第二次润叶、叶片复烤入口电子称精度控制要求为1.0%，点检周期为1次/周。
本发明方法通过复烤批次的划分，引入了过程控制分析，强化过程质量控制，数采***约每小时自动生成相同单元物料的批内、批间质量分析报告。通过此方法可及时发现并消除生产质量异常状况并改进，强化了生产过程控制，提高了产品总体质量水平，实现过程质量的不断提升。
附图说明：
图1为本发明复烤生产线按以下工艺流程图。
图2本发明根据数据剔除规则形成批内过程有效数据。
具体实施方式
本发明数据采集***首先采集从批开始到批结束“批内过程原始数据”，根据数据剔除规则形成“批内过程有效数据”。在原始数据和有效数据的基础上计算批次质量评价指标，根据批次界定规则，结合离线检测数据及过程异常信息形成批次质量报表及批间数据分析报表，具体步骤为：
复烤生产线划分为一润、二润打叶、叶片复烤、打包工序，质量管理人员分别在装有水分仪和水分监测点的地方进行取样测试，并将检测结果录入数采***。按照生产线额定生产能力一个小时的投料量，经过从投料到烤片装箱的所有工序，作为一个判定批进行批次过程质量判定。物料重量以一次润叶工序为基准，一次润叶工序：12000kg/批；二次润叶打叶工序：一次润叶工序批次重量×折算系数1；叶片烘烤工序：二次润叶工序批次重量×折算系数2。
本发明方法旨在提供一种消除上述不足的复烤批次划分质量检测评价的方法。其特征为：按照生产线额定生产能力一个小时的投料量，经过所有工序（从投料到烤片装箱）作为一个判定批进行批次过程质量判定。
其方法特征：（1）以一次润叶工序为基准，一次润叶工序：12000kg/批。（2）二次润叶打叶工序：一次润叶工序批次重量×折算系数1。（3）叶片烘烤工序：二次润叶工序批次重量×折算系数2。
折算系数1=二润入口累计量/一润入口累计量；折算系数2=烤机入口累计量/一润入口累计量。
工艺质量管理员负责对各工序段“批次重量”信息进行维护，如表1：
表1批次累计标准设置表
批次界定规则：
（1）等级：①同一等级累计重量多于“批次重量”的，按批次重量作为几个批次分析；同一等级累计重量少于“批次重量”的，该等级作为一个批次分析。
②更换等级时，上一等级最后一批累计重量少于“批次重量”三分之一的，并入上一等级在上一批分析；上一等级最后一批累计重量多于“批次重量”三分之一的，作为上一等级最后一批分析。
（2）班次：班次交接时，早班下班时正在生产的批次累计重量多于“批次重量”二分之一的，界定为早班生产批次分析；早班下班时正在生产的批次累计重量少于：“批次重量”二分之一的，界定为中班生产批次分析。
1．复烤生产线按以下工艺流程图进行生产，划分为一润、二润打叶、叶片复烤、打包工序。质量管理人员分别在装有水分仪和水分监测点的地方进行取样测试，并将检测结果录入数采***，如图1所示。
2.本发明方法以数采***架构为平台，数采***首先采集从批开始到批结束“批内过程原始数据”，如图2所示，根据数据剔除规则形成“批内过程有效数据”。在原始数据和有效数据的基础上计算批次质量评价指标，结合离线检测数据及过程异常信息形成批次质量报表及批间数据分析报表，如表2所示。
表2批过程质量报告表
本发明方法通过复烤批次的划分，引入了过程控制分析，强化过程质量控制，数采***约每小时自动生成相同单元物料的批内、批间质量分析报告。质量管理人员和生产操作人员通过对各种质量报表的分析、评价、判定，及时发现并消除生产质量异常状况并改进；强化了生产过程控制，提高了产品总体质量水平；实现过程质量的不断提升，进而实现本发明方法所述的复烤批次的划分而进一步提高产品分析的科学性。

Claims (5)

1.一种按重量划分复烤烟叶批次的方法，其特征在于：以数据采集***架构为平台，数据采集***的采集从批开始到批结束，根据数据剔除规则形成批内过程有效数据；在原始数据和有效数据的基础上计算批次质量评价指标，根据批次界定规则，结合离线检测数据及过程异常信息形成批次质量报表及批间数据分析报表，具体步骤为：
复烤生产线划分为一润、二润打叶、叶片复烤、打包工序，质量管理人员分别在装有水分仪和水分监测点的地方进行取样测试，并将检测结果录入数据采集***；
按照生产线额定生产能力一个小时的投料量，经过从投料到烤片装箱的所有工序，作为一个批次过程质量判定；
并且，以第一次润叶工序为基准，第一次润叶工序：12000kg/批；第二次润叶打叶工序：第一次润叶工序批次重量×折算系数1；叶片烘烤工序：第二次润叶工序批次重量×折算系数2。
2.根据权利要求1所述的按重量划分复烤烟叶批次的方法，其特征在于：所述折算系数1=第二次润叶入口累计量/第一次润叶入口累计量；折算系数2=烤机入口累计量/第一次润叶入口累计量。
3.根据权利要求1所述的按重量划分复烤烟叶批次的方法，其特征在于，所述批次界定规则为：
（1）等级：①同一等级累计重量多于批次重量的，按批次重量作为几个批次分析；同一等级累计重量少于批次重量的，该等级作为一个批次分析；②更换等级时，上一等级最后一批累计重量少于批次重量三分之一的，并入上一等级在上一批分析；上一等级最后一批累计重量多于批次重量三分之一的，作为上一等级最后一批分析；
（2）班次：班次交接时，早班下班时正在生产的批次累计重量多于批次重量为二分之一的，界定为早班生产批次分析；早班下班时正在生产的批次累计重量少于批次重量二分之一的，界定为中班生产批次分析。
4.根据权利要求1所述的按重量划分复烤烟叶批次的方法，其特征在于：所述第一次润叶、第二次润叶入口物料流量波动为0%—5%，叶片复烤入口物料流量波动为0%—3%。
5.根据权利要求1所述的按重量划分复烤烟叶批次的方法，其特征在于：所述第一次润叶入口电子称精度控制要求为0.5%，点检周期为1次/周；第二次润叶、叶片复烤入口电子称精度控制要求为1.0%，点检周期为1次/周。
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