CN107795545B - 转角油压缸s杆转角精度检测机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种转角油压缸S杆转角精度检测机构，该转角油压缸S杆转角精度检测机构包括角度座以及与该角度座适配的指示座，该角度座具有供S杆穿过的第一通道，该第一通道内壁安装有若干与S杆***设置的沟槽适配的第一滚动件，且该角度座与指示座对接的端面上设置有角度标识；所述指示座具有供S杆穿过的第二通道，该第二通道内壁安装有若干与S杆***设置的沟槽适配的第二滚动件，且该指示座***设置有与所述角度标识适配的指示部。本发明可检测S杆是否合格以及检测S杆转角的目的，且操作简便、检测直观、速度快，本发明结构简单，成本低，且体积小，便于携带，使用起来十分方便，令本发明具有极强的市场竞争力。

Description

转角油压缸S杆转角精度检测机构
技术领域：
本发明涉及检测技术领域，特指一种转角油压缸S杆转角精度检测机构。
背景技术：
转角缸是一种活塞轴在直线往复运动中同时沿自身轴向旋转的油压缸，该转角缸还是一种用液压驱动的夹具，适用于量产零件之专用机及治具，能大幅提高机加、装配、焊接等工模夹具自动化程度。
目前，大部分的转角缸均包括一缸体、安装于缸体中并伸出于缸体上端外的活塞杆、安装于缸体后端的后盖以及安装于活塞杆上端的压臂和安装于与活塞杆配合安装的S杆，该S杆在其自身设置的沟槽作用下实现转角，导致该S杆中沟槽的设计要求较高，精度也较高。
上述S杆在生产出来后，需要采用检测机构去检测S杆中沟槽的设计是否合理，以及检测S杆转动角度的精度。现有技术中大多采用三坐标测量机对S杆进行测量，由于三坐标测量机体积较大，导致其无法携带使用，而需要将所有的S杆集中测试，使用起来十分不方便，且成本较高，不利于提高市场竞争力。
有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。
发明内容：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种转角油压缸S杆转角精度检测机构。
为了解决上述技术问题，本发明采用了下述技术方案：该转角油压缸S杆转角精度检测机构包括角度座以及与该角度座适配的指示座，该角度座具有供S杆穿过的第一通道，该第一通道内壁安装有若干与S杆***设置的沟槽适配的第一滚动件，且该角度座与指示座对接的端面上设置有角度标识；所述指示座具有供S杆穿过的第二通道，该第二通道内壁安装有若干与S杆***设置的沟槽适配的第二滚动件，且该指示座***设置有与所述角度标识适配的指示部。
进一步而言，上述技术方案中，所述指示座与角度座不连接，且该指示座可相对角度座转动。
进一步而言，上述技术方案中，所述角度标识包括有刻度以及与刻度适配的数字。
进一步而言，上述技术方案中，所述的指示部为三角形凸起，或三角形凹槽，或指针形凸起，或指针形凹槽。
进一步而言，上述技术方案中，所述角度座外侧向内开设有供第一滚动件安装的第一安装槽，该第一安装槽设置成圆弧面，并连通所述第一通道；所述第一滚动件安装于第一安装槽中，且该第一滚动件局部伸入第一通道中；所述第一安装槽内以可拆卸安装有第一抵压件，该第一抵压件将第一滚动件限定于第一安装槽中。
进一步而言，上述技术方案中，所述第一滚动件为钢珠；所述第一抵压件为无头螺栓。
进一步而言，上述技术方案中，所述指示座外侧向内开设有供第二滚动件安装的第二安装槽，该第二安装槽设置成圆弧面，并连通所述第二通道；所述第二滚动件安装于第二安装槽中，且该第二滚动件局部伸入第二通道中；所述第二安装槽内以可拆卸安装有第二抵压件，该第二抵压件将第二滚动件限定于第二安装槽中。
进一步而言，上述技术方案中，所述第一滚动件为钢珠；所述第一抵压件为无头螺栓。
进一步而言，上述技术方案中，所述沟槽的数量为三个；所述第一滚动件的数量为三个；所述第二滚动件的数量为三个。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：本发明可检测S杆是否合格以及检测S杆转角的目的，且操作简便、检测直观、速度快，本发明结构简单，成本低，且体积小，便于携带，使用起来十分方便，令本发明具有极强的市场竞争力。
附图说明：
图1是本发明的立体图；
图2是本发明与S杆的装配图；
图3是图2的立体分解图；
图4是图2的剖视图。
具体实施方式：
下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。
见图1-4所示，为一种转角油压缸S杆转角精度检测机构，其包括角度座1以及与该角度座1适配的指示座2，该角度座1具有供S杆3穿过的第一通道11，该第一通道11内壁安装有若干与S杆3***设置的沟槽31适配的第一滚动件12，且该角度座1与指示座2对接的端面上设置有角度标识13；所述指示座2具有供S杆3穿过的第二通道21，该第二通道21内壁安装有若干与S杆3***设置的沟槽31适配的第二滚动件22，且该指示座2***设置有与所述角度标识13适配的指示部23。
所述指示座2与角度座1不连接，且该指示座2可相对角度座1转动。
所述角度标识13包括有刻度以及与刻度适配的数字。所述的指示部23为三角形凸起，或三角形凹槽，或指针形凸起，或指针形凹槽。
所述角度座1外侧向内开设有供第一滚动件12安装的第一安装槽14，该第一安装槽14设置成圆弧面，并连通所述第一通道11；所述第一滚动件12安装于第一安装槽14中，且该第一滚动件12局部伸入第一通道11中；所述第一安装槽14内以可拆卸安装有第一抵压件15，该第一抵压件15将第一滚动件12限定于第一安装槽14中，且该第一滚动件12可滚动。所述第一滚动件12为钢珠；所述第一抵压件15为无头螺栓。
所述指示座2外侧向内开设有供第二滚动件22安装的第二安装槽24，该第二安装槽24设置成圆弧面，并连通所述第二通道21；所述第二滚动件22安装于第二安装槽24中，且该第二滚动件22局部伸入第二通道21中；所述第二安装槽24内以可拆卸安装有第二抵压件25，该第二抵压件25将第二滚动件22限定于第二安装槽24中，且该第二滚动件22可滚动。所述第一滚动件12为钢珠；所述第一抵压件15为无头螺栓。
所述沟槽31的数量为三个；所述第一滚动件12的数量为三个；所述第二滚动件22的数量为三个。
本发明工作时，将所述S杆3依次穿入角度座1的第一通道11及指示座2的第二通道21，其中，该角度座1中的第一滚动件12落入S杆3的沟槽31，指示座2中的第二滚动件22落入S杆3的沟槽31，如果S杆3能够依次穿过角度座1及指示座2，并伸出于指示座2外后，则说明S杆3的沟槽31设计合理、合格，否则为不合格产品，以此达到检测S杆是否合格的目的；另外，S杆3中沟槽31上端为弧形状，以致该S杆3中沟槽31上端穿过指示座2后，该S杆3中沟槽31上端迫使指示座2的第二滚动件22沿沟槽31形状滚动，以此可驱动该指示座2相对角度座1转动，此时，该指示座2上的指示部23指向角度座1的角度标识13，以此可检测S杆转角的目的。
综上所述，本发明可检测S杆是否合格以及检测S杆转角的目的，且操作简便、检测直观、速度快，本发明结构简单，成本低，且体积小，便于携带，使用起来十分方便，令本发明具有极强的市场竞争力。
当然，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并非来限制本发明实施范围，凡依本发明申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。

Claims (8)

1.转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：其包括角度座（1）以及与该角度座（1）适配的指示座（2），该角度座（1）具有供S杆（3）穿过的第一通道（11），该第一通道（11）内壁安装有若干与S杆（3）***设置的沟槽（31）适配的第一滚动件（12），且该角度座（1）与指示座（2）对接的端面上设置有角度标识（13）；所述指示座（2）具有供S杆（3）穿过的第二通道（21），该第二通道（21）内壁安装有若干与S杆（3）***设置的沟槽（31）适配的第二滚动件（22），且该指示座（2）***设置有与所述角度标识（13）适配的指示部（23）；所述指示座（2）与角度座（1）不连接，且该指示座（2）可相对角度座（1）转动；所述第一滚动件（12）为钢珠；所述指示座（2）外侧向内开设有供第二滚动件（22）安装的第二安装槽（24），该第二安装槽（24）设置成圆弧面，并连通所述第二通道（21）。
2.根据权利要求1所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述角度标识（13）包括有刻度以及与刻度适配的数字。
3.根据权利要求2所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述的指示部（23）为三角形凸起，或三角形凹槽，或指针形凸起，或指针形凹槽。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述角度座（1）外侧向内开设有供第一滚动件（12）安装的第一安装槽（14），该第一安装槽（14）设置成圆弧面，并连通所述第一通道（11）；所述第一滚动件（12）安装于第一安装槽（14）中，且该第一滚动件（12）局部伸入第一通道（11）中；所述第一安装槽（14）内以可拆卸安装有第一抵压件（15），该第一抵压件（15）将第一滚动件（12）限定于第一安装槽（14）中。
5.根据权利要求4所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述第一抵压件（15）为无头螺栓。
6.根据权利要求4所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述第二滚动件（22）安装于第二安装槽（24）中，且该第二滚动件（22）局部伸入第二通道（21）中；所述第二安装槽（24）内以可拆卸安装有第二抵压件（25），该第二抵压件（25）将第二滚动件（22）限定于第二安装槽（24）中。
7.根据权利要求6所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述第一抵压件（15）为无头螺栓。
8.根据权利要求1所述的转角油压缸S杆转角精度检测机构，其特征在于：所述沟槽（31）的数量为三个；所述第一滚动件（12）的数量为三个；所述第二滚动件（22）的数量为三个。
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