CN107675191A - 一种酸性除油光亮剂 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种酸性除油光亮剂，包括下列重量百分比的成分：有机酸10％‑20％，无机酸5％‑15％，稳定剂0.2％‑5％，缓蚀剂0.5％‑2％，表面活性剂2％‑5％，剩余量为纯水，上述各组分用量之和为100％；本发明与现有技术相比，本产品能耗低，去除氧化皮能力强，本产品中的H+对铝合金表面的氧化皮以及霉斑等腐蚀斑进行反应溶解的作用去剥离铝合金的表皮，从而起到除油以及除霉的作用；加上表面活性剂对油污的润湿、渗透、乳化作用，能够使油污快速的从工件上剥离掉；且本产品中添加了高效的缓蚀剂以及稳定剂，使得本产品在腐蚀铝的同时不产生黑灰，络合周围反应的产物，起到光亮外观的作用。

Description

一种酸性除油光亮剂
技术领域
本发明涉及板材清洗试剂领域，具体涉及一种酸性除油光亮剂。
背景技术
铝合金作为现目前世界最为广泛使用的材料，其在机械加工后需要对其表面进行清洗，已达到客户对产品无大量油污、无加工铝削、外观均匀且不影响后续工序的处理的要求。现目前汽摩用铝合金零部件加工过程中往往会有2种表面状态，一种是抛丸处理，一种是局部打磨处理。抛丸处理的工件往往是外观要求较高的工件，其加工后表面不做其它处理；打磨工件一般在加工后需要对其表面进行烤漆处理。那么现目前市面上在加工后对其清洗所选用的往往是碱性脱脂剂，而碱性脱脂剂在对工件进行处理后往往存在如下的问题：
1、因碱性脱脂剂的除油原理是依靠产品中的无机助洗剂再配合其中的表面活性剂对油脂进行剥离处理，而助洗剂与表面活性剂需要一定的温度才能起到较好的处理效果，所以需要对脱脂剂进行加温，从而增加了能耗；
2、碱性脱脂剂中往往含有较高的无机盐，因此在清洗的过程中，局部死角处漂洗不彻底时会残留无机盐，影响工件外观；
3、碱性脱脂剂在清洗的过程中存在着工件局部打磨不到位的地方，导致会有残留的氧化皮无法去除，使工件表面会发黑，甚至起黑灰，进而使工件在涂装时的附着力较差。
发明内容
针对现有技术中所存在的不足，本发明的目的在于提供一种酸性除油光亮剂，以解决现有技术中，清洗剂耗能高、无机盐残留量高和去氧化皮能力低的问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种酸性除油光亮剂，包括下列重量百分比的成分：
上述各组分用量之和为100％。
优化的，一种酸性除油光亮剂，包括下列重量百分比的成分：
上述各组分用量之和为100％。
优化的，一种酸性除油光亮剂，所述有机酸为柠檬酸、酒石酸、植酸、氨基磺酸、草酸或有机磷酸中的至少一种。
优化的，一种酸性除油光亮剂，所述无机酸为磷酸、硫酸、盐酸、硝酸、氟锆酸、氟钛酸或氢氟酸中的至少一种。
优化的，一种酸性除油光亮剂，所述稳定剂为柠檬酸钠、磷酸三钠、葡萄糖酸钠或过硫酸钠中的至少一种。
优化的，一种酸性除油光亮剂，所述缓蚀剂为水性硅氧烷酮型铝缓蚀剂、硼酸、三氮唑、LAN-826、ATMP或DTPMP中的至少一种。
优化的，一种酸性除油光亮剂，所述表面活性剂为NP-10、OP-10、JFC、TX-10或壬基酚聚氧乙烯醚中的至少一种。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
1、本产品常温使用，能耗低，对处理条件要求较低且使用参数范围宽，操作工艺简单，整个工艺处理成本较低；
2、对压铸铝合金的去除氧化皮能力强，不会造成工件变色，从而增强工件的附着力；
3、本产品为酸性主体，在对铝合金工件的表面进行除油的原理是依靠产品中的H+对铝合金表面的氧化皮以及霉斑等腐蚀斑进行反应溶解的作用去剥离铝合金的表皮，从而起到除油以及除霉的作用；加上表面活性剂对油污的润湿、渗透、乳化作用，能够使油污快速的从工件上剥离掉；且本产品中添加了高效的缓蚀剂以及稳定剂，使得本产品在腐蚀铝的同时不产生黑灰，络合周围反应的产物，起到光亮外观的作用。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明酸性除油光亮剂在重庆某公司的实验室内进行制备：
实施例1
步骤一：依次称取5kg柠檬酸、8kg植酸、10kg硫酸、0.5kg盐酸、1kg葡萄糖酸钠、0.5kgLAN-826、0.5kg三氮唑、4kgJFC和70.5kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的柠檬酸和植酸，待柠檬酸和植酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的硫酸和盐酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入葡萄糖酸钠、LAN-826、三氮唑和JFC，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例2
步骤一：依次称取3kg草酸、10kg酒石酸、5kg硫酸、1.5kg柠檬酸钠、2.5kg过硫酸钠、1kg硼酸、0.2kgATMP、2kgTX-10、2kgJFC和72.8kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的草酸和酒石酸，待草酸和酒石酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的硫酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入过硫酸钠、硼酸、ATMP、TX-10和JFC，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例3
步骤一：依次称取5kg氨基磺酸、5kg有机磷酸、10kg氢氟酸、2kg葡萄糖酸钠、0.5kgLAN-826、0.5kg硼酸、1kgDTPMP、3kgJFC、1kg壬基酚聚氧乙烯醚和72kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的氨基磺酸和有机磷酸，待氨基磺酸和有机磷酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的氢氟酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入葡萄糖酸钠、LAN-826、硼酸、DTPMP、JFC和壬基酚聚氧乙烯醚，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例4
步骤一：依次称取3kg氨基磺酸、3kg有机磷酸、4kg植酸、1kg磷酸、2kg氟锆酸、2kg氟钛酸、0.1kg磷酸三钠、0.1kg葡萄糖酸钠、0.25kg水性硅氧烷酮型铝缓蚀剂、0.25kg三氮唑、1kgNP-10、0.5kgOP-10、0.5kg壬基酚聚氧乙烯醚和82.3kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的氨基磺酸、有机磷酸和植酸，待氨基磺酸、有机磷酸和植酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的磷酸、氟锆酸和氟钛酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入磷酸三钠、葡萄糖酸钠、水性硅氧烷酮型铝缓蚀剂、三氮唑、NP-10、OP-10和壬基酚聚氧乙烯醚，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例5
步骤一：依次称取4kg柠檬酸、4kg酒石酸、4kg植酸、3kg氢氟酸、3kg硫酸、3kg盐酸、1kg柠檬酸钠、1kg过硫酸钠、0.4kgLAN-826、0.4kgATMP、0.4kgDTPMP、1kgOP-10、1kgJFC、1.2kgTX-10和72.6kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的柠檬酸、酒石酸和植酸，待柠檬酸、酒石酸和植酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的氢氟酸、硫酸和盐酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入柠檬酸钠、过硫酸钠、LAN-826、ATMP、DTPMP、OP-10、JFC和TX-10，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例6
步骤一：依次称取13.6kg氨基磺酸、5.5kg氟锆酸、5kg氟钛酸、2.5kg磷酸三钠、0.7kg氧烷酮型铝缓蚀剂、0.8kg三氮唑、1.7kgOP-10、1.8kg壬基酚聚氧乙烯醚和68.4kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的氨基磺酸，待氨基磺酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的氟锆酸和氟钛酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入磷酸三钠、氧烷酮型铝缓蚀剂、三氮唑、OP-10和壬基酚聚氧乙烯醚，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例7
步骤一：依次称取3kg酒石酸、3kg植酸、3kg氨基磺酸、3kg草酸、3kg有机磷酸、6kg氟钛酸、6kg氢氟酸、1.5kg磷酸三钠、1.5kg葡萄糖酸钠、0.9kgLAN-826、0.9kgATMP、1.9kgTX-10、1.9kg壬基酚聚氧乙烯醚和64.4kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的酒石酸、植酸、氨基磺酸、草酸和有机磷酸，待酒石酸、植酸、氨基磺酸、草酸和有机磷酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的氟钛酸和氢氟酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入磷酸三钠、葡萄糖酸钠、LAN-826、ATMP、TX-10和壬基酚聚氧乙烯醚，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
实施例8
步骤一：依次称取5kg柠檬酸、5kg植酸、5kg氨基磺酸、5kg草酸、7kg盐酸、8kg硝酸、2.5kg磷酸三钠、2.5kg葡萄糖酸、1kg硼酸、1kg三氮唑、2.5kgOP-10、2.5kgJFC和53kg纯水；
步骤二：向反应釜中加入30kg纯水，然后向反应釜中依次加入称取的柠檬酸、植酸、氨基磺酸和草酸，待柠檬酸、植酸、氨基磺酸和草酸完全溶解之后，再向反应釜中依次加入称取的盐酸和硝酸；
步骤三：将剩余的纯水加热至40-50℃之后，依次加入磷酸三钠、葡萄糖酸、硼酸、三氮唑、OP-10和JFC，并不断的搅拌，使其完全溶解；
步骤四：将步骤三制得的溶液缓慢的加入步骤二中的反应釜中，并不断的进行搅拌，使各组分进行完全的溶解且混合均匀。
将实施例1-实施例8制得的酸性除油光亮剂通过下列的实验方法进行检测：
净洗力是代表产品除油能力强弱的重要指标，净洗力是测试结果是用百分比表示，数值越大代表净洗力越好。
实验方法1：检测净洗力
取铝合金试片称重为G1，然后涂抹一定量的油污后称重为G2，最后将试片放置在常温的除油剂中常温浸泡3min再摆洗3min，漂洗后烘干称重为G3，然后计算出其对油污的净洗力(算出百分比)。
去氧化皮能力主要是针对工件表面氧化皮的去除能力，将处理后的工件取出用水漂洗后判定其工件表面氧化皮的大致残留量，残留量越少证明其去氧化皮的能力越好。
实验方法2：检测去氧化皮能力
取未经抛丸处理的工件，放入清洗剂中进行常温浸泡处理，浸泡时间为15min，15min后观察氧化皮的残留量。
实验方法3：检测无机盐残留(无机盐残留的量越少，其在清洗过程中所残留在工件表面的无机盐就会越少)
取100g的清洗剂对其进行烘干，后再对残留物的重量进行称取。
实验方法4：外观评价(工件处理后的外观越亮，颜色越接近铝合金的本色越好)
取经过抛丸处理后的工件放入清洗剂中进行常温浸泡处理，浸泡时间为30min，30min后观察工件外观。
将实施例1-实施例8制得的酸性除油光亮剂通过上述实验方法1-实验方法4这四种实验方法对其进行检测(采用的工件均为铝合金工件)，得出表1中的数据：
表1实验检测数据
通过表1中的检测数据可以分析出：通过实施例1-实施例8的配方制得的酸性除油光亮剂的净洗力超过90％，因此具有较强的净洗力，且实施例6的配方制得的酸性除油光亮剂的净洗力最强，已超过99％；通过实施例1-实施例8的配方制得的酸性除油光亮剂的去氧化皮能力较好，完全能够满足使用需求，且通过实施例6的配方制得的酸性除油光亮剂的去氧化皮能力更优；通过实施例1-实施例8的配方制得的酸性除油光亮剂的无机盐残留量较少，说明制得的酸性除油光亮剂中的各个组分进行融合的效果佳，形成了一个均一相体结构，且实施例6的配方制得的酸性除油光亮剂的无机盐残留量更少，各组分融合的效果更佳；通过实施例1-实施例8的配方制得的酸性除油光亮剂分别进行外观评价检测实验，能够获得铝合金的本色为银白色，说明此酸性除油光亮剂处理之后的铝合金工件能够获得较好的外观色彩。
综合上述的分析：通过实施例1-实施例8的配方制得的酸性除油光亮剂的具有较好的净洗力和去氧化皮能力，无机盐残留量少，对铝合金工件处理之后获得较好的外观色彩，且实施例6的配方为最优的方案。
将实施例6的配方制得的酸性除油光亮剂与目前市场上常用的碱性清洗剂分别按照实验方法1-实验方法4进行20组对比实验，对每个性能检测数据进行取平均值，得出表2中的实验数据：
表2不同种清洗剂的实验对比数据
通过表2中的实验检测数据可以分析出：按照本方案中制得的酸性除油光亮剂的净洗力、去氧化皮能力、无机盐残留和外观评价这几个性能参数比市场上使用的碱性清洗剂明显更优，是一种优质的除油光亮剂。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种酸性除油光亮剂，其特征在于，包括下列重量百分比的成分：
上述各组分用量之和为100％。
2.根据权利要求1所述的一种酸性除油光亮剂，其特征在于：包括下列重量百分比的成分：
上述各组分用量之和为100％。
3.根据权利要求1或2所述的一种酸性除油光亮剂，其特征在于：所述有机酸为柠檬酸、酒石酸、植酸、氨基磺酸、草酸或有机磷酸中的至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的一种酸性除油光亮剂，其特征在于：所述无机酸为磷酸、硫酸、盐酸、硝酸、氟锆酸、氟钛酸或氢氟酸中的至少一种。
5.根据权利要求1或2所述的一种酸性除油光亮剂，其特征在于：所述稳定剂为柠檬酸钠、磷酸三钠、葡萄糖酸钠或过硫酸钠中的至少一种。
6.根据权利要求1或2所述的一种酸性除油光亮剂，其特征在于：所述缓蚀剂为水性硅氧烷酮型铝缓蚀剂、硼酸、三氮唑、LAN-826、ATMP或DTPMP中的至少一种。
7.根据权利要求1或2所述的一种酸性除油光亮剂，其特征在于：所述表面活性剂为NP-10、OP-10、JFC、TX-10或壬基酚聚氧乙烯醚中的至少一种。
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