CN107530844B - 用于将凸轮轴元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于借助于组装辅助元件而将至少一个凸轮元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法。该方法包括至少以下步骤：‑相对于第一工具布置轴部段使得轴部段的第一轴部段远端齐平抵靠在工具的面向轴部段的表面上，‑将凸轮元件布置在轴部段上的预置位置中，‑布置组装辅助元件，其中，组装辅助元件的第一远端与第一工具的面向轴部段的表面相接触，使得组装辅助元件形成沿着轴部段纵向轴线到达第一工具的限定距离，以及‑使第二工具至少部分地沿着轴部段纵向轴线移动，直到第二工具与组装辅助元件的第二远端相接触为止，并且借助于第二工具将凸轮元件从预置位置推动至最终位置。

Description

用于将凸轮轴元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法

技术领域

本发明涉及一种用于借助于组装辅助元件将至少一个凸轮元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法。

背景技术

基本上，已知的是，凸轮轴控制机动车辆的内燃机的气体交换并且因此控制燃烧。凸轮轴由曲轴驱动。因此，凸轮轴的旋转运动与曲轴的旋转运动并且因此与活塞在缸中的位置成精确限定的比率。此外，基本上已知的是，凸轮轴特别是组装的凸轮轴包括诸如轴管和凸轮之类的多种部件以及单独制造且然后组装在一起的另外的功能元件。因此，与仅由一种材料制成的凸轮轴相比，重量可以减轻高达40％。因此，以这种方式减小的待移动质量产生优化的振动行为以及产生内燃机的低燃料消耗。

原则上，已知了用于生产组装凸轮轴的多种连结方法。多种连结方法在连接类型方面有所不同。因此，例如存在通过钎焊、焊接或烧结而实现的功能部件的物理结合紧固或者还有直接摩擦接合紧固，比如借助于圆柱形压配合紧固凸轮。还可以设想，凸轮以摩擦接合的方式经由锥形中间元件间接地紧固在承载轴上，或者还可以设想，凸轮借助于花键轴连接以形状锁定的方式直接配装到承载轴上。此外，借助于导向键而以形状锁定的方式间接紧固的凸轮元件以及凸轮轴部段与凸轮的物理结合连接也是已知的。在凸轮轴的组装期间，特别是在组装过程期间对凸轮元件在凸轮轴的轴部段上的正确定位提出了挑战。考虑到顾客对小(位置)公差的要求，需要实现各个凸轮元件在轴部段上的精确定位。由于轴部段自身以及各个凸轮元件关于其几何尺寸的公差偏差，因此在将凸缘元件布置在轴元件上时组装过程涉及不能够满足顾客定义的需求的风险。基本上已知的是，在将凸轮元件组装在轴部段上的过程期间，使用工具，该工具将凸轮元件沿着轴部段的纵向轴线从轴部段的远端或端面推动到所述轴部段上。在轴部段关于其长度具有过大的几何尺寸的情况下并结合对应的宽或窄的凸轮，可以设想，已知的组装方法不能够满足特别地由客户预先确定的在布置在轴部段上的各个凸轮之间的位置公差。

发明内容

因此，本发明的目的是至少部分地消除在用于定位至少一个凸轮元件的方法中存在的前述缺点。本发明的目的特别是产生一种用于将至少一个凸轮元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法，该方法以简单且成本有效的方式实现了将凸轮元件定位在轴部段上同时满足客户关于位置公差的严格规范。

前述目的是借助于一种用于通过组装辅助元件将至少一个凸轮元件定位在凸轮轴的轴部段上并且包括根据权利要求1的特征的方法来实现的。与本发明相关的另外的特征和细节从从属权利要求、说明书和附图中获得。

根据本发明的用于借助于组装辅助元件将至少一个凸轮元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法包括至少以下步骤：

-相对于第一工具布置轴部段使得轴部段的第一轴部段远端齐平抵靠在工具的面向轴部段的表面上，

-将凸轮元件布置在轴部段上的预置位置中，

-布置组装辅助元件，其中，组装辅助元件的第一远端与第一工具的面向轴部段的表面相接触，使得组装辅助元件形成沿着轴部段纵向轴线到达第一工具的限定距离，以及

-使第二工具至少部分地沿着轴部段纵向轴线移动，直到第二工具与组装辅助元件的第二远端相接触为止，并且借助于第二工具将凸轮元件从预置位置推动至最终位置。轴部段自身有利地设计为实心轴或者设计为中空轴。在轴部段为中空轴的情况下，轴部段包括通孔。因此，可以设想，轴部段由两个轴体构成，也就是说，由中空轴和实心轴构成，实心轴延伸通过中空轴的通孔且与所述中空轴同轴。中空轴自身于是形成外轴，而实心轴形成轴部段的内轴。在存在至少两个轴体——所述至少两个轴体一起形成轴部段——的情况下，可以设想将内轴设计成能够相对于外轴旋转。在这种情况下，还可以设想，至少一个凸轮元件以抗旋转的方式连接至外轴，而第二凸轮元件以抗旋转的方式连接至内轴并且有利地支承在外轴上。因此，可能的是，在内轴相对于外轴旋转的情况下，一个凸轮也可以相对于另一凸轮旋转。待配装到轴部段上的凸轮元件有利的为滑动凸轮元件，该滑动凸轮元件为可切换凸轮轴的组成部分。

在根据本发明的方法中，有利的是，轴部段以下述方式相对于第一工具布置：轴部段的轴部段远端——其在本发明的上下文中也理解为轴部段的端面或者轴部段的轴体的端面——靠在工具的面向轴部段的表面上。因此，该工具表面对轴部段的端面定界并且因此齐平靠在轴部段的端面上。在相对于第一工具布置轴部段之后(其中，还可以设想，相对于轴部段布置第一工具)，至少执行将凸轮元件布置在轴部段上的第一位置具体地预置位置中。

然而，还可以设想，仅在组装辅助元件的布置之后执行将凸轮元件布置在轴部段上的步骤，如下所述。在本发明的上下文中，在轴部段上推动凸轮元件被有利地理解为对凸轮元件的布置。为此，凸轮元件包括至少一个通孔，在将凸轮元件推动到轴部段上的过程中轴部段延伸通过所述至少一个通孔。凸轮元件自身有利地包括至少一个凸轮轨道或凸轮曲线部并且特别有利地包括多个凸轮轨道或凸轮曲线部，用于改变内燃机的气门正时。此外，还可以设想，凸轮元件包括具有导引凹槽的至少一个导引部段，该导引凹槽用于实现致动器销的***进而在轴部段的限定部分内沿着轴部段纵向轴线调节凸轮元件。布置组装辅助元件使得组装辅助元件的远端与工具的面向轴部段的表面相接触。这意味着，组装辅助元件齐平抵靠在工具的表面上，特别地与轴部段齐平对准。

适时地在随后步骤中，第二工具至少部分地沿着轴部段纵向轴线移动。由于第二工具从轴部段的设置成与轴部段的第一远端相对的第二远端开始朝向第一工具的方向移动，因此预置凸轮元件朝向第一工具的方向移位。凸轮元件的移位因此也沿着轴部段纵向轴线而发生。凸轮元件于是有利地从预置位置移位至最终位置。凸轮元件的最终位置由组装辅助元件的尺寸确定，如在轴部段纵向轴线的方向上从几何角度考虑的那样。这意味着第二工具可以沿着轴部段的纵向轴线移动，直到第二工具与定位的组装辅助元件相接触为止。因此，组装辅助元件构成第二工具的止动元件。

在本发明的上下文中，可以设想使用组装套筒作为组装辅助元件。组装套管有利地为管状设计。因此，组装套筒以轴部段延伸通过组装套筒的通孔的方式设置。因此，组装套筒至少部分地包围轴部段。在这种情况下，可以设想，组装套筒是沿周向方向观察的完全闭合的套筒，或者组装套筒构成在其周向壁中包括膨胀凹槽或膨胀狭槽的组装套筒。

在本发明的上下文中，此外可以设想使用组装心轴作为组装辅助元件。组装心轴具有销状设计的特征。在组装辅助元件的布置期间，组件心轴因此被导引通过轴部段的通孔，并且因此有利地完全沿着通孔至少部分地延伸通过轴部段。呈组装套筒形式或者作为组装心轴的组装辅助元件的设计的实现并不昂贵。此外，可以设想，呈组装心轴形式或者呈组装套筒形式的组装辅助元件的简单几何设计清楚地确定了组装辅助元件的几何长度，由于此凸轮元件在轴部段上的限定布置也可以实现。

此外可以设想，借助于第一工具将轴部段定位在机械加工位置中。这意味着，轴部段纵向轴线以及因此还有轴部段壁或轴部段周向壁基本上以直角——即，意味着以正交的方式——远离第一工具的壁延伸。在这种情况下特别指的是工具的面向或朝向轴部段的壁。第一工具有利地用于至少在至少一个凸轮元件的组装过程期间将轴部段锁定在机械加工位置中，使得避免了轴部段从预定位置不希望地移动并且特别地避免了轴部段从预定位置滑出。这有利地促成凸轮元件在轴部段上的精确可确定的定位。

此外可能的是，使用卡盘特别是组装厂的机床卡盘作为第一工具。卡盘有利地用于以抗旋转或抗移动的方式来夹紧轴部段。

此外可能的是，第一工具包括内部夹紧心轴，第一工具借助于内部夹紧心轴将轴部段锁定在限定位置中。内部夹紧心轴在这种情况下有利地至少部分地延伸到轴部段的通孔中。内部夹紧心轴有利地用于将轴部段锁定在预定位置中并且因此用于定位轴部段，以便进行将凸轮元件布置在轴部段上的组装过程，而第一工具的用于止动组装辅助元件的区域不受限制。第一工具的止动区域有利地是面向轴部段的壁，该壁与组装辅助元件相接触。

此外，可能的是使用夹持器元件特别是组装夹持器作为第二工具。夹持器元件用于凸轮元件的简单保持并且还用于凸轮元件在轴部段上的简单且低成本的可设计的推动。

在本发明的上下文中，此外可以设想，凸轮元件借助于组装夹持器布置在轴部段上，其中，凸轮元件在组装夹持器内的位置通过形成在凸轮元件的轴向侧面上的至少一个突出部固定。凸轮元件有利地包括多于一个的突出部，特别地两个或三个突出部，所述突出部有利地以均匀间隔开的方式分布在凸轮元件的侧面上。例如在DE 10 2013012 533 A1中描述了具有这种突出部的凸轮元件的设计，其公开内容可理解地结合在本文中。具有布置在轴向侧面上的突出部的凸轮元件的设计有利地用于简单地产生与第二工具相互作用的基准表面。因此，有利地提高了将凸轮元件对准和定位在轴部段上的优化的角度精度和定位精度。此外，突出部在凸轮元件的轴向侧面上的设计被视为是有利的，这是因为例如可以通过表面研磨而对突出部进行后机械加工。这意味着结果不是对轴向侧面进行完全机械加工，而是仅必须对突出部进行后机械加工以形成基准平面。由于此，由于生产凸轮元件的简单生产过程也可以有利地由于针对第二工具的最佳设计的基准平面而在将凸轮元件定位在轴部段上期间以与优化相同的方式实现。

此外可以设想，在将至少一个凸轮元件布置在预置位置中之后，在轴部段上布置另外的凸轮元件，其中，借助于第二工具将凸轮元件均同时沿着轴部段纵向轴线移动到其最终位置中。因此，可以有利的是，至少一个凸轮元件以及还有另外的凸轮元件布置在轴部段上的预置位置中以便随后移动到其相应的最终位置中。然而，还可以设想，仅至少一个凸轮元件布置在轴部段上的其预置位置中并且借助于另外的凸轮元件而移动到最终位置中，该另外的凸轮元件借助于第二工具在轴部段上被推动使得另一凸轮元件不配装在预置位置中而是直接配装在其最终位置中。由于第二工具沿着轴部段纵向轴线的移动，该第二工具又沿着轴部段纵向轴线朝向第一工具的方向推动在其前面的第二凸轮元件或第一凸轮元件并且因此还使该凸轮元件移动，因此第一凸轮元件和/或第二凸轮元件有利地朝向第一工具的方向沿着轴部段纵向轴线移动。此外可以设想，多于两个的凸轮元件特别是三个或更多个凸轮元件也布置在轴部段上的预置位置中，其中，可以有利地借助于第二工具将所有预置凸轮元件移动到最终位置中。

附图说明

下面参照附图对根据本发明的用于借助于组装辅助元件将至少一个凸轮元件定位在凸轮轴的轴部段上的方法进行更详细地说明。在每种情况下示意性地示出的附图中：

图1a以侧向纵截面图示出了具有定位在轴部段上的凸轮元件并且具有由客户要求的公差的说明的凸轮轴，

图1b以侧向纵截面图示出了在根据从现有技术中已知的组装方法而将第一凸轮元件和第二凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴，

图1c以侧向纵截面图示出了图1b中示出的在借助于对应工具而将第三凸轮元件和第四凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴，

图1d以侧向纵截面图示出了图1b和图1c中示出的凸轮轴以及定位在轴部段上的凸轮元件和最终借助于从现有技术已知的方法来实现的公差的说明，

图2a以侧向纵截面图示出了在借助于根据本发明的方法将凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴，

图2b以侧向纵截面图示出了在借助于根据本发明的方法将第一凸轮元件和第二凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴，

图2c以侧向纵截面图示出了在将第三凸轮元件和第四凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴，

图2d以侧向纵截面图示出了具有规定的公差测量值的凸轮轴，

图3a以侧向纵截面图示出了在借助于根据本发明的方法对凸轮元件的定位期间的凸轮轴，

图3b以侧向纵截面图示出了在借助于根据本发明的方法对第一凸轮元件和第二凸轮元件的定位期间的凸轮轴，

图3c以侧向纵截面图示出了图3a和图3b中示出的在将第三凸轮元件和第四凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴，

图3d以侧向纵截面图示出了图3a至图3c中示出的凸轮轴以及还有对应实现的公差测量值的说明，以及

图4以侧向纵截面图示出了在借助于根据本发明的方法将凸轮元件定位在轴部段上期间的凸轮轴。

具体实施方式

在图1a至图4中，具有相同功能和操作原理的元件在每种情况下都具有相同的标号。

图1a中示意性地示出了凸轮轴20的纵向截面图、特别是凸轮轴20的细节。凸轮轴20包括轴部段5以及还有凸轮元件1至4。如图1a所示，示出了凸轮轴20的沿着轴部段纵向轴线L的一半。在后面的附图中同样保持该减半视图。轴部段纵向轴线由标号L表示并且也可以有利地称为中心轴部段纵向轴线。沿着轴部段纵向轴线L，如图1a所示，在轴部段上布置有四个凸轮元件1至4，其中，两个凸轮元件1和2或者3和4在每种情况下作为凸轮元件对布置在轴部段5上。还示出了各个凸轮元件1至4之间的公差测量值，该公差测量值对应于由客户要求的那些公差。在将凸轮元件1至4组装在凸轮轴20的轴部段5上期间需要满足这些公差。

在图1b中特别示出了从一般现有技术中已知的、用于将至少一个第一凸轮元件1定位在轴部段5上用以产生或形成凸轮轴20的方法。为此，使用第一工具6，该第一工具6使第一凸轮元件1或者第一凸轮元件1和第二凸轮元件2顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M移动。这里清楚地示出了至少第一凸轮元件1从预置位置1.1移动到最终位置1.2。对于凸轮元件2也是如此，如果已经对第二凸轮元件2进行预定位，则第二凸轮元件2从预置位置2.1移动到最终位置2.2。在这种情况下，轴部段5的远端5.1形成第一工具6的止动件，并且因此限制成第一工具6顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M运动。

在第一凸轮元件1以及还有第二凸轮元件2的配装之后，如从一般现有技术中已知的那样，第三凸轮元件3和第四凸轮元件4有利地配装在轴部段5上。这在图1c中被特别示出。借助于另一工具6.1，将第三凸轮元件3以及还有第四凸轮元件4顺着轴部段纵向轴线L沿与第一凸轮元件1和第二凸轮元件2先前移动相同的组装方向M移位。在该过程中，第三凸轮元件3由于工具6.1以及因此第四凸轮元件4沿组装方向M的推动运动而有利地从预置位置3.1移动到最终位置3.2。

如图1d所示，在将凸轮元件1至4完全布置在轴部段5上用以形成凸轮轴20之后，特别是第一公差测量值T1或第一公差范围T1(其描述了从第一凸轮元件1的前轴向侧面至第三凸轮元件3的后轴向侧面的长度)以及第二公差测量值T2或第二公差范围T2(其描述了从第一凸轮元件1的前轴向侧面至第三凸轮元件3的前轴向侧面的长度)由于轴部段5和/或各个凸轮元件1至4的不同的几何测量值而不满足预定的公差范围。实现的公差测量值T1和T2明显超出了图1a中示出的由客户要求的公差测量值。可以通过对第三凸轮元件3进行机械加工——例如通过对第三凸轮元件3的侧面中的一个侧面进行研磨来减小第三凸轮元件3的宽度——来有利地调节公差测量值T2。然而，为了调节公差测量值T1，不能实施这种机械加工，这是因为第三凸轮元件3的后轴向侧面的机械加工由于第四凸轮元件4的布置而不可能实现。因此，需要对整个组装过程进行优化以满足由客户要求的(距离)公差。

图2a至图4中示出了为此而要求保护的用于将至少一个第一凸轮元件1定位在轴部段5上的方法。因此，图2a中以侧向截面图示出了(减半的)凸轮轴20，该(减半的)凸轮轴20包括(减半的)轴部段5和(减半的)第一凸轮元件1，该(减半的)第一凸轮元件1待布置在轴部段5上。借助于第二工具7将凸轮元件1朝向第一工具6的方向顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M从预置位置1.1移位到最终位置1.2。第一工具6用于以下述方式布置轴部段5：轴部段5的第一远端5.1齐平抵靠在第一工具的面向轴部段5的表面6.2上。此外，图2a中示出的为组装辅助元件10，该组装辅助元件10例如以组装套筒的形式设计。组装辅助元件10顺着轴部段纵向轴线L从工具表面6.2沿朝向第二工具7的方向延伸。组装辅助元件10有利地用作第二工具7的止动元件。第二工具7的顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M的运动受到组装辅助元件10的限制，特别是受到组装辅助元件10的与组装辅助元件10的第一远端壁10.1相对设置的(第二)远端壁10.2的限制。组装辅助元件10的第一远端壁10.1有利地接触第一工具6的表面6.2。

如图2b所示，还可以设想，可以借助于第二工具7不仅将一个第一凸轮元件1而且将两个凸轮元件1和2同时从预置位置1.1或2.1移动到最终位置1.2或2.2。为此，第一凸轮元件1以及紧跟着的第二凸轮元件2或者第二凸轮元件2以及紧跟着的第一凸轮元件1最初布置在轴部段5上的预置位置1.1或2.1中。之后，第二工具7顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M移动并且同时将第一凸轮元件1和第二凸轮元件2推动到最终位置1.2或2.2。移位距离受到用作第二工具7的止动元件的组装辅助元件10的限制。与如图1b和图1c所示的从一般现有技术中已知的方法相比，通过根据本发明的方法，不是通过第一凸轮元件1的轴向后侧而直接移动至停止，而是借助于工具7比如铁砧作用在第一凸轮元件1的轴向前侧上而使第一凸轮元件1移动，直到该工具7碰撞组装辅助元件10比如组装套筒为止，该组装辅助元件10因此形成止动件。

在定位了至少第一凸轮元件1之后，可以在轴部段5上布置第三凸轮元件3和第四凸轮元件4，如图2c所示。为此，将第一工具6从轴部段5简单地移除，至少第三凸轮元件3以及有利地还有第四凸轮元件4被推动到轴部段5上的预置位置中，并且第一工具6沿组装方向M移动使得至少第三凸轮元件3从预置位置3.1移动到最终位置3.3。

然而，还可以设想，第四凸轮元件4首先以与第一工具6相接触的方式配装到轴部段5上。随后，第三凸轮元件3于是有利地被推动到轴部段5上直到第三凸轮元件3与第四凸轮元件4相接触为止。因此，两个凸轮元件3和4在它们组装在轴部段5上之后已经处于其最终位置。因此，第一工具6用作第四凸轮元件4的止动元件，第四凸轮元件4又用作第三凸轮元件3的止动元件。第二凸轮元件2随后被推动到轴部段5上的预置位置中。预置位置被创建，这是因为没有工具或其他元件用作第二凸轮元件2的止动元件并且因此确定第二凸轮元件2在轴部段上的位置特别是其最终位置。在第二凸轮元件2的配装之后，第一凸轮元件1配装到轴部段5上。使第一凸轮元件1沿着轴部段纵向轴线L朝向第一工具6的方向移位的第二工具7有利地用于所述配装。由于第一凸轮元件1的移位，因此第二凸轮元件2也沿着轴部段纵向轴线L朝向第一工具6的方向从预置位置移位到最终位置。这由于在第一凸轮元件1组装在轴部段5上的过程期间第一凸轮元件1与已经预先定位的第二凸轮元件2相接触而发生。两个凸轮元件1和2被移位或移动直到第二工具7与组装辅助元件10相接触为止，由于此第二工具7的运动则被限制。

如图2d所示，与通常从现有技术中已知的方法的使用相比，根据本发明的方法使得能够满足由客户预先确定的公差范围T1并且至少优化公差范围T2。此外，第三凸轮元件3的机械加工也继续可以设想以实现预定的公差范围T2。

在图3a至图3d中，还示意性地示出了根据本发明的方法，其中，组装辅助元件10不是如图2a至图2d所示的组装套筒而是组装心轴。组装心轴在这种情况下延伸通过轴部段5的通孔5.2。第一远端5.1在这种情况下再次布置成与第一工具6的表面6.2齐平，使得在第一工具6与第二工具7之间产生预定距离，以便当第二工具7朝向第一工具6的方向顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M移动时限制第二工具的运动。组装辅助元件10——其因此以组装心轴的形式设计——因此用作第二工具7的止动件。只要第二工具7的表面7.1接触组装辅助元件10的第二远端10.2，则第二工具7在组装方向M上的运动就被停止。这同样也适用于用于定位图3b中示出的第一凸轮元件1的方法，其中，至少两个凸轮元件1或2沿组装方向M从预置位置1.2或2.1移动到最终位置1.2或2.2。

与图2c相比，图3c中示出的是另外的凸轮元件3和4在轴部段5上的定位。因此，在这种情况下，参考关于图2c的描述。图3d中示出的是凸轮元件1至4在轴部段5上的最终定位，用以产生成品凸轮轴20。对应于图2d中示出的凸轮轴20，此处还清楚的是，特别地公差测量值T1或公差范围T1借助于根据本发明的方法而得以满足，然而公差测量值T2或公差范围T2可以例如借助于机械加工过程而对第三凸轮元件3进行机械加工来进行优化。

图4中示出的是图2a至图2c或者图3a至图3d中示出的根据本发明的方法，其中，组装心轴用作组装辅助元件10。然而，还可以设想使用组装套筒作为组装辅助元件10。与图2a或图3a相比，第一凸轮元件1在布置在轴部段5上之后从预置位置1.1移动到最终位置1.2，其中，第二工具7朝向第一工具6的方向顺着轴部段纵向轴线L沿组装方向M移动。此外，第一凸轮元件1包括至少一个突出部11，所述至少一个突出部11远离轴向侧壁特别地远离前轴向侧壁而延伸。突出部11自身有利地用于产生基准表面。在这种情况下，由此有利地设想，凸轮元件1包括多于一个的突出部11，有利的是两个突出部11且特别有利的是三个突出部11，所述突出部11以均匀间隔的方式布置在第一凸轮元件1的轴向侧面上。

此外可以设想，第一工具6包括内部夹紧心轴12，该内部夹紧心轴12在轴部段5的腔孔内从第一工具6的面向轴部段5的表面6.1至少部分地沿着轴部段纵向轴线L延伸。该内部夹紧心轴有利地用于将轴部段5定位和/或锁定在第一工具6上，使得当布置和定位至少第一凸轮元件1时避免了轴部段5的不期望的运动。

图2a至图4中示出的示例性实施方式不能确定完全性的要求并且仅被视为是示例性的。各个工具、轴部段和/或凸轮元件以及还有组装辅助元件的设计仅被认为是示例性的并且确定不具完全性。

标记列表

1.(第一)凸轮元件

1.1(第一)凸轮元件的预置位置

1.2(第一)凸轮元件的最终位置

2(第二)凸轮元件

2.1(第二)凸轮元件的预置位置

2.2(第二)凸轮元件的最终位置

3(第三)凸轮元件

3.1(第三)凸轮元件的预置位置

3.2(第三)凸轮元件的最终位置

4(第四)凸轮元件

5.轴部段

5.1第一轴部段远端

5.2通孔

6第一工具

6.1另一工具

6.2第一工具的表面

7第二工具

7.1第二工具的表面

10组装辅助元件

10.1组装辅助元件的第一远端

10.2组装辅助元件的第二远端

11突出部

12内部夹紧心轴

20凸轮轴

L轴部段纵向轴线

M组装方向

T1(第一)公差测量值

T2(第二)公差测量值

Claims (11)

1.一种用于借助于组装辅助元件(10)而将至少一个凸轮元件(1，2)定位在凸轮轴(20)的轴部段(5)上的方法，其中，所述方法包括至少下述步骤：

-相对于第一工具(6)布置所述轴部段(5)使得所述轴部段(5)的第一轴部段远端(5.1)齐平抵靠在所述第一工具(6)的面向所述轴部段(5)的表面(6.2)上，

-将所述凸轮元件(1，2)布置在所述轴部段(5)上的预置位置(1.1，2.1)中，

-布置所述组装辅助元件(10)，其中，所述组装辅助元件(10)的第一远端(10.1)与所述第一工具(6)的面向所述轴部段(5)的所述表面(6.2)相接触，使得所述组装辅助元件(10)形成沿着轴部段纵向轴线(L)到达所述第一工具(6)的限定距离，以及

-使第二工具(7)至少部分地沿着所述轴部段纵向轴线(L)移动，直到所述第二工具(7)与所述组装辅助元件(10)的第二远端(10.2)相接触为止，并且借助于所述第二工具(7)将所述凸轮元件(1，2)从所述预置位置(1.1，2.1)推动至最终位置(1.2，2.2)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用组装套筒作为所述组装辅助元件(10)。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用组装心轴作为所述组装辅助元件(10)。

4.根据前述权利要求1-3中的一项所述的方法，其特征在于，借助于所述第一工具(6)将所述轴部段(5)定位在机械加工位置中。

5.根据前述权利要求4所述的方法，其特征在于，使用卡盘作为所述第一工具(6)。

6.根据前述权利要求5所述的方法，其特征在于，使用机床卡盘作为所述第一工具(6)。

7.根据前述权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第一工具(6)包括内部夹紧心轴(12)，所述第一工具(6)借助于所述内部夹紧心轴(12)将所述轴部段(5)锁定在限定位置中。

8.根据前述权利要求1-3、5-7中的一项所述的方法，其特征在于，使用夹持器元件作为所述第二工具(7)。

9.根据前述权利要求8所述的方法，其特征在于，使用组装夹持器作为所述第二工具(7)。

10.根据前述权利要求9所述的方法，其特征在于，借助于所述组装夹持器将所述凸轮元件(1，2)布置在所述轴部段(5)上，其中，所述凸轮元件(1，2)在所述组装夹持器内的位置通过至少一个突出部(11)固定，所述至少一个突出部(11)形成在所述凸轮元件(1，2)的轴向侧面上。

11.根据前述权利要求1-3、5-7、9、10中的一项所述的方法，其特征在于，在将所述至少一个凸轮元件(2)布置在预置位置(2.1)中之后，在所述轴部段上布置另外的凸轮元件(1)，其中，借助于所述第二工具(7)将所述凸轮元件(1，2)均同时沿着所述轴部段纵向轴线(L)移动到其最终位置(1.2，2.2)中。

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