CN107520581A - 一种超高强钢车轮轮辐及其加工方法 - Google Patents

一种超高强钢车轮轮辐及其加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种超高强钢车轮轮辐及其加工方法，方法包括：(A)选择包括如下化学组成的钢板毛坯：C≤0.2wt％，Si≤0.6wt％，Mn≤1.7wt％，Cr≤0.1wt％,Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；(B)将上述钢板毛坯先冷冲压，落料圆形毛坯，预成形凸包，然后加热保温2‑6min，将所述钢板毛坯置于热冲压模具中热冲压，并由热冲压模具急速冷却，保压冷却5‑20s，即可。通过采用本发明的加工方法加工得到的超高强钢车轮轮辐，从而可以大幅度降低轮辐的钢板厚度，实现钢制车轮的大幅轻量化。

Description

一种超高强钢车轮轮辐及其加工方法
技术领域
本发明涉及车轮轮辐加工领域，具体而言，涉及一种超高强钢车轮轮辐及其加工方法。
背景技术
随着汽车工业的日益发展，人们对汽车的节能环保及安全性要求也越来越高。采用轻量化技术并提高汽车的安全性能，降低汽车的燃料消耗已经成为汽车行业发展的必然选择。而从汽车不同部位的轻量化效果来看，汽车车轮的轻量化效果最为明显。因此车轮重量一直成为轻量化的一个重要目标。轮辐是车轮上的一个主要部件，其重量决定着车轮的重量。进一步大幅提高车轮强度，减薄就成了车轮轻量化的主要手段。目前钢制轮辐主要靠多工序的冷冲压来制造，例如专利CN105081131A提供的一种汽车轮辐板冲压工艺，里面有10个工工序来冷冲压制备轮辐。受限于冷成形的成形极限，钢材的强度无法进一步提高。
目前最高强度的冷冲压轮辐的抗拉强度为590MPa。而热冲压成形工艺还没有应用于车轮。主要是由于一直以来热冲压工艺主要应用在车身部件上，采用的钢材为22MnB5。这些热冲压零件的金相组织为全马氏体组织。全马氏体组织具有强度高而塑性和韧性低，抵抗疲劳裂纹能力差，抗冲击能力差，焊接性能，低温脆性大的特点。而车轮轮辐是汽车重要承载部件，对疲劳强度和冲击韧性要求很高，对焊接性能要求也很高。这些特点导致采用传统热冲压工艺和传统马氏体钢不适用于车轮。
双相钢是目前车身和底盘广泛应用的高强钢之一。其强度高，塑性好，冲击韧性好，抗疲劳裂纹能力和焊接性能均可。但是车轮轮辐的成形复杂，对钢材的塑性要求很高。因此抗拉强度在780MPa及以上级别的双相钢很难进行轮辐的冷冲压。虽然TRIP和QP钢具有很高的强度同时也具有很高的塑性，但其高硅的化学成分导致易产生轧制缺陷造成其钢板表面质量不高，而且焊接性能不良。这也限制了这些高强钢种在车轮轮辐上的应用。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种超高强钢车轮轮辐的加工方法，该加工方法非常适用于超高强钢车轮轮辐的加工，现有技术中的超高强度的钢一般有很高的强度，但是其成型质量不高，焊接性能不良，本发明通过选用具有特定的化学组成的钢板毛坯，并且配合本发明的特有加工工艺，使得加工得到的超高强钢不仅本身各方面性能比较优异，而且使得该高强度的钢比较适用于车轮轮辐，为车轮轮辐的钢材质提供了更广泛的原材料，提高了车轮轮辐本身的相关性能，具有较强的应用价值，无形之中扩展了该超高强钢的广泛适用度。
本发明的第二目的在于提供一种由上述加工方法加工得到的超高强钢车轮轮辐，该车轮轮辐为超高强度及良好韧性的双相钢组织即铁素体和马氏体金相组织，具有超高强度，从而可以大幅度降低轮辐的钢板厚度，实现钢制车轮的大幅轻量化。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明提供了一种超高强钢车轮轮辐的加工方法，具体包括如下步骤：
(A)选择包括如下化学组成的钢板毛坯：C≤0.2wt％，Si≤0.6wt％，Mn≤1.7wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
(B)将上述钢板毛坯先冷冲压，落料圆形毛坯，预成形凸包，包然后加热保温2-6min，将所述钢板毛坯置于热冲压模具中热冲压，保压冷却5-20s，在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，实现热冲孔及热挤压。后激光割孔及抛丸处理，即可。
本发明提供的钢板毛坯主要特点为低碳、低硅以及锰含量，如果量太大可能会影响会使得加工得到的钢材的脆性、硬度、焊接等性能等，因此需要严格控制在本发明的要求范围内，另外选择的该钢板毛坯中含还有Cr，Nb，Ti，Al和Fe元素，所选用的钢板毛坯含有这些元素，可以提搞钢板的强度、韧性及淬透性，使得该钢板毛坯的性能可以满足加工需求。
优选地，为了提高产品的性能，钢板毛坯的的化学组成成分包括：C0.1-0.2wt％之间，Si 0.5-0.6wt％之间，Mn 1.5-1.7wt％之间。
更优地，C 0.12-0.18wt％之间，Si 0.55-0.58wt％之间，Mn 1.55-1.65wt％之间。
本发明加工方法的路线为：落料圆形毛坯，预成形凸包，采用感应或电阻加热方式加热凸包毛坯，压机压制，由模具冷却制件，激光割孔，抛丸处理后得到成品，具体原理为：钢板毛坯经热成形冲压时，在完成制件成形的同时进行了淬火热处理。获得了超高强度及良好韧性的双相钢组织即铁素体和马氏体金相组织。
该工艺方法中，先采用冷冲压形成一个凸包，然后将预成形制件进行两相区加热，加热保温的时间为2-6min之间，然后高温制件移送至压机模具内进行压制成产品最终形状。压制过程中实行保压并由内部有冷却液的模具进行冷却，保压冷却5-20s，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，实现热冲孔及热挤压，后将制件由模具内取出。最后将压制完成后的制件进行激光割孔及抛丸处理。
该工艺步骤中涉及到的操作参数，均是发明人根据具体的操作要求进行优化得到的，现有技术中虽然也有相关的热冲压技术，但是本发明并不是简单的热冲压工艺，相关的操作参数均作了适应性的优化调整，可见传统的热冲压技术并不适用于本发明的车轮轮辐的加工，发明人是通过各个操作步骤的合理细化，从而形成***的车轮轮辐的加工工艺。
优选地，本发明步骤(B)中，加热保温的加热温度最好控制在Ac1温度与Ac3温度之间，其中，Ac1温度指在某具体加热规范时的相变温度，它是平衡状态下共析转变温度A1变化来的，因为相变的滞后效应导致的。它的意义在于随加热速度的改变,相应的奥氏体化温度也要改变，加热速度越快，增加的温度就越高，Ac3温度是指加热时铁素体转变为奥氏体的终了温度，本发明在确定具体的加热温度时根据具体的工艺，具体钢板毛坯的化学组成来进行实际确定的。
另外，整个加工方法中涉及到的其他操作参数，比如保温时间一般为2-6min之间，更优为3-5min，保压冷却的时间控制在10-15s，还有为了提高热冲压的高效高质量，冲压模具在进行使用之前，先将冲压模具预热到200-300℃之间，更优是将冲压模具预热到250℃，这些参数也是为了得到符合本发明所要求性能的车轮轮辐而特意设计的。
通过上述加工方法得到的车轮轮辐的抗拉强度可以达到在700MPa以上，更优的为900-1100MPa，各方面性能较优。
该加工方法所采用的设备为制造超高强度钢制车轮轮辐的间接热冲压成形生产线设备，生产线由拆垛小车，上料机器人，感应加热装置，取料机器人，压机，取件机器人，传送带及附属设备构成，整套设备占地面积小，操作简单，对环境要求不高，适用范围广。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明通过选用具有特定的化学组成的钢板毛坯，并且配合本发明的特有加工工艺，使得加工得到的超高强钢不仅本身各方面性能比较优异，而且使得该高强度的钢比较适用于车轮轮辐，为车轮轮辐的钢材质提供了更广泛的原材料，提高了车轮轮辐本身的相关性能，具有较强的应用价值，无形之中扩展了该超高强钢的广泛适用度；
(2)本发明的车轮轮辐为超高强度及良好韧性的双相钢组织即铁素体和马氏体金相组织，具有超高强度，从而可以大幅度降低轮辐的钢板厚度，实现钢制车轮的大幅轻量化。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
超高强钢车轮轮辐的加工方法按照如下步骤进行：
1)钢板毛坯包括如下化学组成：C≤0.2wt％，Si≤0.6wt％，Mn≤1.7wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
2)先将钢板毛坯进行冷冲压成形一个凸包，然后将预成形制件进行两相区加热，在加热炉中加热，加热温度为840℃；
3)加热保温5-6min，使其充分均匀奥氏体化，然后将高温制件移送至压机模具内进行压制成产品最终形状；
4)压制过程中，实行保压并由内部有冷却液的模具将保温板料进行急速冷却，保压冷却5-20s以后将制件由模具内取出；
5)在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，及实现热冲孔及热挤压，将压制完成后的制件从模具中取出，利用酸洗或喷丸的方法去除零件表面的氧化皮，提高零件表面质量，使用激光切割机、激光钻孔机对高强度热冲压零件进行切边和钻孔。
经检测车轮轮辐的抗拉强度在1000MPa以上。
实施例2
超高强钢车轮轮辐的加工方法按照如下步骤进行：
1)钢板毛坯包括如下化学组成：C 0.1wt％，Si 0.5wt％，Mn 1.5wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
2)先将钢板毛坯进行冷冲压成形一个凸包，然后将预成形制件进行两相区加热，在加热炉中被加热，加热温度控制在860℃；
3)加热保温2-3min，使其充分均匀奥氏体化，然后将高温制件移送至压机模具内进行压制成产品最终形状；
4)压制过程中，实行保压并由内部有冷却液的模具进行冷却，将保温板料进行急速冷却，保压冷却15-20s以后将制件由模具内取出；
5)在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，及实现热冲孔及热挤压，将压制完成后的制件从模具中取出，利用酸洗或喷丸的方法去除零件表面的氧化皮，提高零件表面质量，使用激光切割机、激光钻孔机对高强度热冲压零件进行切边和钻孔。
经检测车轮轮辐的抗拉强度在1066MPa。
实施例3
超高强钢车轮轮辐的加工方法按照如下步骤进行：
1)钢板毛坯包括如下化学组成：C 0.2wt％，Si 0.6wt％，Mn 1.7wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
2)先将钢板毛坯进行冷冲压成形一个凸包，然后将预成形制件进行两相区加热，在加热炉中被加热，加热温度控制在860℃；
3)加热保温5-6min，使其充分均匀奥氏体化，然后将高温制件移送至压机模具内进行压制成产品最终形状，模具预热到200℃；
4)压制过程中，实行保压并由内部有冷却液的模具进行冷却，将保温板料进行急速冷却，保压冷却10-15s，以后将制件由模具内取出；
5)在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，及实现热冲孔及热挤压，将压制完成后的制件从模具中取出，利用酸洗或喷丸的方法去除零件表面的氧化皮，提高零件表面质量，使用激光切割机、激光钻孔机对高强度热冲压零件进行切边和钻孔。
经检测车轮轮辐的抗拉强度在1020MPa。
实施例4
超高强钢车轮轮辐的加工方法按照如下步骤进行：
1)钢板毛坯包括如下化学组成：C 0.12wt％，Si 0.58wt％，Mn 1.65wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
2)先将钢板毛坯进行冷冲压成形一个凸包，然后将预成形制件进行两相区加热，在加热炉中被加热，加热温度控制在860℃；
3)加热保温3-4min，使其充分均匀奥氏体化，然后将高温制件移送至压机模具内进行压制成产品最终形状，模具预热到300℃；
4)压制过程中，实行保压并由内部有冷却液的模具进行冷却，将保温板料进行急速冷却，保压冷却10-15s，以后将制件由模具内取出；
5)在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，及实现热冲孔及热挤压，将压制完成后的制件从模具中取出，利用酸洗或喷丸的方法去除零件表面的氧化皮，提高零件表面质量，使用激光切割机、激光钻孔机对高强度热冲压零件进行切边和钻孔。
经检测车轮轮辐的抗拉强度在950MPa。
实施例5
超高强钢车轮轮辐的加工方法按照如下步骤进行：
1)钢板毛坯包括如下化学组成：C 0.18wt％，Si 0.55wt％，Mn 1.55wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
2)先将钢板毛坯进行冷冲压成形一个凸包，然后将预成形制件进行两相区加热，在加热炉中被加热，加热温度控制在880℃；
3)加热保温5min，使其充分均匀奥氏体化，然后将高温制件移送至压机模具内进行压制成产品最终形状，模具预热到250℃；
4)压制过程中，实行保压并由内部有冷却液的模具进行冷却，将保温板料进行急速冷却，保压冷却10-12s，以后将制件由模具内取出；
5)在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，及实现热冲孔及热挤压，将压制完成后的制件从模具中取出，利用酸洗或喷丸的方法去除零件表面的氧化皮，提高零件表面质量，使用激光切割机、激光钻孔机对高强度热冲压零件进行切边和钻孔。
经检测车轮轮辐的抗拉强度在980MPa。
实验例1
将本发明实施例1-5加工得到的车轮轮辐与QSTE500TM、22MnB5的车轮轮辐的具体性能参数指标进行检测后，具体结果如下表1所示：
表1车轮轮辐的力学性能比较
从上表1中可以看出，采用本发明的工艺制备得到的车轮轮辐的各方面性能俱佳，具有超高强度，从而可以大幅度降低轮辐的钢板厚度，实现钢制车轮的大幅轻量化。其他实施例通过对比也有相同的试验结果。
钢制车轮轮辐现有技术止步于590MPa级别的抗拉强度。其制造工艺是：高强钢钢板经过多工序的冷冲压成形及冲孔完成。受钢板冷成形的成形能力及冷成形后制件的疲劳性能限制，更高强度的钢材无法应用于轮辐上。本发明采用热成形的手段，通过一序冷成形凸包和一序热成形兼热处理的工艺，可以避免钢材成形能力的限制，通过控制加热温度和冷却速度可以制造900MP以上抗拉强度及良好韧性及疲劳强度的双相钢轮辐。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明通过选用具有特定的化学组成的钢板毛坯，并且配合本发明的特有加工工艺，使得加工得到的超高强钢不仅本身各方面性能比较优异，而且使得该高强度的钢比较适用于车轮轮辐，为车轮轮辐的钢材质提供了更广泛的原材料，提高了车轮轮辐本身的相关性能，具有较强的应用价值，无形之中扩展了该超高强钢的广泛适用度；
(2)本发明的车轮轮辐为超高强度及良好韧性的双相钢组织即铁素体和马氏体金相组织，具有超高强度，从而可以大幅度降低轮辐的钢板厚度，实现钢制车轮的大幅轻量化。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种超高强钢车轮轮辐的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
(A)选择包括如下化学组成的钢板毛坯：C≤0.2wt％，Si≤0.6wt％，Mn≤1.7wt％，Cr≤0.1wt％,，Nb≤0.02wt％，Ti≤0.02wt％，Al≤0.02wt％，余量为铁及不可避免的不纯物；
(B)将上述钢板毛坯先冷冲压，落料圆形毛坯，预成形凸包，然后加热保温2-6min，将所述钢板毛坯置于热冲压模具中热冲压，保压冷却5-20s，在压制时，由模具同时完成螺纹孔的冲孔及锥角的挤压，实现热冲孔及热挤压，后激光割孔及抛丸处理，即可。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤(A)中，钢板毛坯的的化学组成成分包括：C 0.1-0.2wt％之间，Si 0.5-0.6wt％之间，Mn 1.5-1.7wt％之间。
3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，C 0.12-0.18wt％之间，Si 0.55-0.58wt％之间，Mn 1.55-1.65wt％之间。
4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤(B)中，加热保温的加热温度控制在Ac1温度与Ac3温度之间。
5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤(B)中，保温的时间控制在3-5min之间。
6.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤(B)中，用冲压模具对高温钢板进行急速冷却。
7.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤(B)中，优选的，保压冷却的时间优选为控制在10-15s。
8.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步骤(B)中，优选的，冲压模具在进行使用之前，先将冲压模具预热到200-300℃之间。
9.权利要求1-8任一项所述的超高强钢车轮轮辐的加工方法得到的超高强钢车轮轮辐。
10.根据权利要求9所述的超高强钢车轮轮辐，其特征在于，所述车轮轮辐的抗拉强度在700MPa以上，更优地为900-1100MPa。
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