CN107502766A - 一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其工艺步骤包括：先将以下质量百分比配料:硅0.2～3%、镁0.5～2%、铁0.2～1%、铜0.02～0.5%、锰0.05～0.1%、锌2.0～3.5%、锆0.02～0.09%、铬0.1～0.2%、钛0.1～0.65%、镍铬合金0.2～0.5%，其余为铝加入熔炼炉内熔炼和精炼后得到纯净的精炼熔液；然后将精炼熔液浇铸成铝棒，现再将铝棒高温挤压成铝合金型材，最后将铝合金型材冷却和氧化着色处理后，放入装有电泳漆的电泳槽中电泳涂漆即可得到成品。本发明的生产工艺简单，工艺要求容易满足，生产出来的铝合金型材不仅表面涂层均匀、涂层的附着力强、光泽度好，而且提高了产品的耐腐蚀性和耐气候性，长期使用涂层不掉色、不脱落，易于推广使用。

Description

一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法

技术领域

本发明属于建筑材料生产技术领域，具体涉及一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法。

背景技术

铝合金型材因其高强度及其高刚度的特点，在建筑装饰、装潢行业，人们广泛应用铝合金型材来制作窗户、门及各种隔断，铝合金型材也以其轻便、美观、防火而广受用户的喜爱。铝合金型材是铝棒通过热熔、挤压和表面处理工艺制得，表面处理工艺包括氧化、着色及封闭处理，这种铝合金型材在户外长期使用时，特别是酸雨或海洋环境中时，容易腐蚀、耐久性差，因此，自70年代开始，人们尝试用涂料涂装的方法来提高铝合金的装饰性及使用年限。目前，已经工业化成功使用的有电泳涂漆、粉末涂装和氟碳喷涂，由于电泳涂料是水性涂料，铝材经前处理水洗后可直接电泳，电泳涂层透明度高，既具有高装饰性又可以突出铝型材本身的金属光泽，因此在建筑型材上已经越来越多地使用电泳涂装。电泳类似电镀，工件放在电解液中，与电解液中另一电极分别接在直流电源两端，构成电解电路，电解液为导电的水溶性或水乳化的涂料，涂料溶液中已被离解的阳离子在电力场作用下向阴极移动，阴离子向阳极移动，这些带电的树脂离子，连通被吸附的颜料粒子一起电泳到工件表面并失去电荷形成湿的涂层，这一过程称为电泳，现有的电泳涂漆工艺，其工序复杂、生产成本较高，同时由于受生产工艺的限制，采用传统生产工艺制成的铝合金型材，往往出现涂层厚薄不均、覆盖性差、光泽度差，影响外观质量，且使用一段时间后，铝合金型材表面容易受损，其易磨损、易氧化等不足依然十分明显。因此，需要研制开发一种节能环保、生产成本低、涂层均匀、光泽度高、使用效果好且高耐磨性、抗氧化性和耐气候性能显著的氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法是客观需要的。

发明内容

为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种节能环保、生产成本低、涂层均匀、光泽度高、使用效果好且高耐磨性、抗氧化性和耐气候性能显著的氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法。

一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,包括以下工艺步骤：

①配料选取:按照质量百分比配料:硅0.2～3%、镁0.5～2%、铁0.2～1%、铜0.02～0.5%、锰0.05～0.1%、锌2.0～3.5%、锆0.02～0.09%、铬0.1～0.2%、钛0.1～0.65%、镍铬合金0.2～0.5%，其余为铝；

②制备铝合金熔体：将熔炼炉预热，在1h内缓慢升温至200～250℃，并保温5h，随后将步骤①中的配料加入到熔炼炉内，在1～3h内升温至700～800℃，直至熔炼炉内的配料完全熔化；

③精炼：待熔炼炉内的配料完全熔化后，控制熔炼温度在710～720℃，然后进行除渣工作，去除炉料表面的浮渣，并在5min内缓慢搅拌炉料，释放炉内部分氢气，随后在熔炼炉内加入锌块，待锌块完全溶化后的5～10min内再次在熔炼炉内加入镁块，缓慢搅拌，确保镁块熔化完全后，将炉内温度升高至730～750℃，最后在熔炼炉内加入精炼剂，并通入氩气，对炉料进行精炼，时间控制20～30min，精炼后除去炉料表面的浮渣，将炉料再次过滤后即可得到纯净的精炼熔液；

④浇铸：将步骤③制得的精炼熔液通过浇铸模具进行连续浇铸成型，制得铝棒，然后采用风冷对高温铝棒强制降温至450～550℃，并保温2～5h；

⑤挤压成型：将挤压模具预热到400～450℃，模筒预热到350～400℃，再将步骤④制得的铝棒送入模筒中，将模筒放入挤压模具内，以挤压力100～150N/mm²、挤压转速5～10转/min进行挤压，即可挤压得到厚度为20～30mm的铝合金型材；

⑥冷却：将步骤⑤挤压得到的铝合金型材加热至450～500℃，保温30～60min，再采用风冷对铝合金型材进行快速降温，待温度降至100～150℃时将其放入0～5℃的冰盐水中降温至50℃以下，然后将从盐水中取出的铝合金型材升温至90～100℃，保温10～15h，再升温至130～150℃，保温5～10h，再降温至80～100℃，保温10～15h，冷却至室温后在升温至180～200℃，保温3～5h，在降温至70～80℃，保温10～15h，最后自然空冷至室温；

⑦ 氧化着色处理：对经步骤⑥处理后的铝合金型材进行酸洗、碱洗和中和后，再将铝合金型材作为阳极，放置于温度为20～25℃电解液中，通电后阳极氧化30～50min，所述电解液的成分为：硫酸150～200g/L、Al³⁺10～20g/L、多元醇50～80g/L、有机羧酸30～50g/L，阳极氧化后再将铝合金型材置于着色液中进行电解着色，所述着色液的成分为：硫酸亚锡5～20g/L、氨基磺酸20～30g/L、酒石酸5～10g/L、试剂硫酸15～20g/L；

⑧电泳涂漆：将经步骤⑦处理后的铝合金型材以5°角倾斜放入装有电泳漆的电泳槽中，排除气泡，浸润后通电，电泳漆的温度为20～25℃，电泳电压150～170V，电泳时间3～5min，时间到后，取出铝合金型材，测量漆膜的厚度，漆膜厚度达到20um以上方可转入水洗槽进行水洗，漆膜厚度不合格的铝合金型材需要重新送入电泳槽内进行涂漆直至合格，经过水洗后的铝合金型材沥干水分后需要送入固化室进行固化，固化室的温度控制在180～200℃、固化时间20～30min，固化时间到后取出固化室内的铝合金型材即可得到成品。

本发明产生的有益效果是：

1、本发明通过合理的调整铝材配方中有关合金元素的成分和用量比例，对配方进一步的优化，有效的提高了铝合金型材的强度和硬度，强度和硬度较传统的铝合金型材相比提高了1倍，有利于提高铝合金型材的综合性能。

2、本发明通过精炼、浇铸、挤压成型和冷却工艺，进一步的增加了铝合金材料内部的均匀性与晶粒的细化，大大的改善了铝合金型材的质量和加工性能。

3、本发明采用阳极氧化和电泳涂漆工艺，其电解液中没有使用镍、铬、汞等重金属成分，整个生产过程工艺环保，且有效的减少了废水的排放和降低了生产成本，生产过程中的污水经处理后可全部循环，每生产一吨铝合金型材比传统的生产工艺可节约水15～20吨，节约用电500～1000度。

4、本发明的生产工艺简单，工艺要求容易满足，生产出来的铝合金型材不仅表面涂层均匀、涂层的附着力强、覆盖性性好、光泽度好、产品的外观质量好，而且大幅的提高了产品的耐腐蚀性和耐气候性，长期使用涂层不掉色、不脱落，具有较强的产品稳定性，易于推广使用。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。

实施例1：

本实施例1所述的氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,包括以下工艺步骤：

①配料选取:按照质量百分比配料:硅0.2%、镁0.5%、铁0.2%、铜0.02%、锰0.05%、锌2.0%、锆0.02%、铬0.1%、钛0.1%、镍铬合金0.2%、铝96.61%；

②制备铝合金熔体：将熔炼炉预热，在1h内缓慢升温至200℃，并保温5h，随后将步骤①中的配料加入到熔炼炉内，在1h内升温至650℃，直至熔炼炉内的配料完全熔化；

③精炼：待熔炼炉内的配料完全熔化后，控制熔炼温度在700℃，然后进行除渣工作，去除炉料表面的浮渣，并在5min内缓慢搅拌炉料，释放炉内部分氢气，随后在熔炼炉内加入锌块，锌块的用量为配料总重量的0.5%，待锌块完全溶化后的5min内再次在熔炼炉内加入镁块，镁块的用量为配料总重量的0.5%，缓慢搅拌，确保镁块熔化完全后，将炉内温度升高至730℃，最后在熔炼炉内加入精炼剂，所述精炼剂为氯化锌，氯化锌的用量为配料总重量的0.5%，并通入氩气，对炉料进行精炼，时间控制20min，精炼后除去炉料表面的浮渣，将炉料再次过滤后即可得到纯净的精炼熔液；

④浇铸：将步骤③制得的精炼熔液通过浇铸模具进行连续浇铸成型，制得铝棒，然后采用风冷对高温铝棒强制降温至450℃，并保温2h；

⑤挤压成型：将挤压模具预热到400℃，模筒预热到350℃，再将步骤④制得的铝棒送入模筒中，将模筒放入挤压模具内，以挤压力100N/mm²、挤压转速5转/min进行挤压，即可挤压得到厚度为20～30mm的铝合金型材；

⑥冷却：将步骤⑤挤压得到的铝合金型材加热至450℃，保温30min，再采用风冷对铝合金型材进行快速降温，待温度降至100℃时将其放入0℃的冰盐水中降温至50℃以下，然后将从盐水中取出的铝合金型材升温至90℃，保温10h，再升温至130℃，保温5h，再降温至80℃，保温10h，冷却至室温后在升温至180℃，保温3h，在降温至70℃，保温10h，最后自然空冷至室温；

⑦ 氧化着色处理：对经步骤⑥处理后的铝合金型材进行酸洗、碱洗和中和后，酸洗采用150g/L的硫酸溶液酸洗2min，碱洗采用50g/L的氢氧化钠溶液碱洗2min，中和采用工业硫酸150g/L和工业硫酸30g/L混合液浸泡2min，再将铝合金型材作为阳极，放置于温度为20℃电解液中，通电后阳极氧化30min，所述电解液的成分为：硫酸150/L、Al³⁺10g/L、多元醇50g/L、有机羧酸30g/L，阳极氧化后再将铝合金型材置于着色液中进行电解着色，所述着色液的成分为：硫酸亚锡5g/L、氨基磺酸20g/L、酒石酸5g/L、试剂硫酸15g/L；

⑧电泳涂漆：将经步骤⑦处理后的铝合金型材以5°角倾斜放入装有电泳漆的电泳槽中，排除气泡，浸润后通电，电泳漆的温度为20℃，电泳电压150V，电泳时间3min，时间到后，取出铝合金型材，测量漆膜的厚度，漆膜厚度达到20um以上方可转入水洗槽进行水洗，漆膜厚度不合格的铝合金型材需要重新送入电泳槽内进行涂漆直至合格，经过水洗后的铝合金型材沥干水分后需要送入固化室进行固化，固化室的温度控制在180℃、固化时间20min，固化时间到后取出固化室内的铝合金型材即可得到成品。

通过上述工艺过程制得的铝合金型材，从外光上看，铝合金型材表面的电泳漆膜均匀、整洁，没有皱纹、裂纹、气泡、流痕和夹杂物，经耐水沸性试验后，漆膜表面无皱纹、裂纹、气泡和脱落变色，经耐洗涤剂试验后，漆膜表面没有气泡、脱落或其他明显变化，具体的产品质量检测标准及实测数据如下：

1、氧化膜厚度：平均≥6μm 实测7.5μm

2、电泳漆膜厚度：平均≥20μm 实测22μm

3、附着性：不低于0级 实测0级

4、硬度：≥3H 实测4H

5、耐盐雾腐蚀性：≥9.5级 实测9.7级

6、耐碱性保护等级：≥9.5级 实测9.8级

7、耐候性性能试验：采用氙灯照射1000h 光泽保持率≥80% 实测92% 变色程度≤1级，实测0级。

实施例2

本实施例2所述的氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,包括以下工艺步骤：

①配料选取:按照质量百分比配料:硅1.5%、镁1.5%、铁0.6%、铜0.2%、锰0.5%、锌3%、锆0.06%、铬0.15%、钛0.4%、镍铬合金0.3%、铝91.79%；

②制备铝合金熔体：将熔炼炉预热，在1h内缓慢升温至220℃，并保温5h，随后将步骤①中配料加入到熔炼炉内，在2h内升温至750℃，直至熔炼炉内的配料完全熔化；

③精炼：待熔炼炉内的配料完全熔化后，控制熔炼温度在715℃，然后进行除渣工作，去除炉料表面的浮渣，并在5min内缓慢搅拌炉料，释放炉内部分氢气，随后在熔炼炉内加入锌块，锌块的用量为配料总重量的1.2%，待锌块完全溶化后的8min内再次在熔炼炉内加入镁块，镁块的用量为配料总重量的0.8%，缓慢搅拌，确保镁块熔化完全后，将炉内温度升高至740℃，最后在熔炼炉内加入精炼剂，所述精炼剂为氯化锰，氯化锰的用量为配料总重量的2%；并通入氩气，对炉料进行精炼，时间控制25min，精炼后除去炉料表面的浮渣，将炉料再次过滤后即可得到纯净的精炼熔液；

④浇铸：将步骤③制得的精炼熔液通过浇铸模具进行连续浇铸成型，制得铝棒，然后采用风冷对高温铝棒强制降温至500℃，并保温2～5h；

⑤挤压成型：将挤压模具预热到425℃，模筒预热到380℃，再将步骤④制得的铝棒送入模筒中，将模筒放入挤压模具内，以挤压力120N/mm²、挤压转速8转/min进行挤压，即可挤压得到厚度为20～30mm的铝合金型材；

⑥冷却：将步骤⑤挤压得到的铝合金型材加热至480℃，保温45min，再采用风冷对铝合金型材进行快速降温，待温度降至1120℃时将其放入3℃的冰盐水中降温至50℃以下，然后将从盐水中取出的铝合金型材升温至95℃，保温12h，再升温至140℃，保温8h，再降温至90℃，保温12h，冷却至室温后在升温至190℃，保温4h，在降温至75℃，保温12h，最后自然空冷至室温；

⑦ 氧化着色处理：对经步骤⑥处理后的铝合金型材进行酸洗、碱洗和中和后，酸洗采用180g/L的硫酸溶液酸洗4min，碱洗采用65g/L的氢氧化钠溶液碱洗4min，中和采用工业硫酸180g/L和工业硫酸40g/L混合液浸泡4min,再将铝合金型材作为阳极，放置于温度为22℃电解液中，通电后阳极氧化40min，所述电解液的成分为：硫酸180g/L、Al³⁺15g/L、多元醇65g/L、有机羧酸45g/L，阳极氧化后再将铝合金型材置于着色液中进行电解着色，所述着色液的成分为：硫酸亚锡12g/L、氨基磺酸25g/L、酒石酸8g/L、试剂硫酸18g/L；

⑧电泳涂漆：将经步骤⑦处理后的铝合金型材以5°角倾斜放入装有电泳漆的电泳槽中，排除气泡，浸润后通电，电泳漆的温度为22℃，电泳电压160V，电泳时间4min，时间到后，取出铝合金型材，测量漆膜的厚度，漆膜厚度达到20um以上方可转入水洗槽进行水洗，漆膜厚度不合格的铝合金型材需要重新送入电泳槽内进行涂漆直至合格，经过水洗后的铝合金型材沥干水分后需要送入固化室进行固化，固化室的温度控制在180～200℃、固化时间20～30min，固化时间到后取出固化室内的铝合金型材即可得到成品。

通过上述工艺过程制得的铝合金型材，从外光上看，铝合金型材表面的电泳漆膜均匀、整洁，没有皱纹、裂纹、气泡、流痕和夹杂物，经耐水沸性试验后，漆膜表面无皱纹、裂纹、气泡和脱落变色，经耐洗涤剂试验后，漆膜表面没有气泡、脱落或其他明显变化，具体的产品质量检测标准及实测数据如下：

1、氧化膜厚度：平均≥6μm 实测8μm

2、电泳漆膜厚度：平均≥20μm 实测25μm

3、附着性：不低于0级 实测0级

4、硬度：≥3H 实测3H

5、耐盐雾腐蚀性：≥9.5级 实测9.8级

6、耐碱性保护等级：≥9.5级 实测9.5级

7、耐候性性能试验：采用氙灯照射1000h 光泽保持率≥80% 实测99% 变色程度≤1级，实测0级。

实施例3：

本实施例3所述的氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,包括以下工艺步骤：

①配料选取:按照质量百分比配料:硅3%、镁2%、铁1%、铜0.5%、锰0.1%、锌3.5%、锆0.09%、铬0.2%、钛0.65%、镍铬合金0.5%、铝88.46%；

②制备铝合金熔体：将熔炼炉预热，在1h内缓慢升温至250℃，并保温5h，随后将步骤①中的配料加入到熔炼炉内，在3h内升温至800℃，直至熔炼炉内的配料完全熔化；

③精炼：待熔炼炉内的配料完全熔化后，控制熔炼温度在720℃，然后进行除渣工作，去除炉料表面的浮渣，并在5min内缓慢搅拌炉料，释放炉内部分氢气，随后在熔炼炉内加入锌块，锌块的用量为配料总重量的2%，待锌块完全溶化后的10min内再次在熔炼炉内加入镁块，镁块的用量为配料总重量的1%，缓慢搅拌，确保镁块熔化完全后，将炉内温度升高至750℃，最后在熔炼炉内加入精炼剂，所述精炼剂为氯化锌，氯化锌的用量为配料总重量的3.5%，并通入氩气，对炉料进行精炼，时间控制30min，精炼后除去炉料表面的浮渣，将炉料再次过滤后即可得到纯净的精炼熔液；

④浇铸：将步骤③制得的精炼熔液通过浇铸模具进行连续浇铸成型，制得铝棒，然后采用风冷对高温铝棒强制降温至550℃，并保温5h；

⑤挤压成型：将挤压模具预热到450℃，模筒预热到400℃，再将步骤④制得的铝棒送入模筒中，将模筒放入挤压模具内，以挤压力150N/mm²、挤压转速10转/min进行挤压，即可挤压得到厚度为20～30mm的铝合金型材；

⑥冷却：将步骤⑤挤压得到的铝合金型材加热至500℃，保温60min，再采用风冷对铝合金型材进行快速降温，待温度降至150℃时将其放入5℃的冰盐水中降温至50℃以下，然后将从盐水中取出的铝合金型材升温至100℃，保温15h，再升温至150℃，保温10h，再降温至100℃，保温15h，冷却至室温后在升温至200℃，保温5h，在降温至80℃，保温15h，最后自然空冷至室温；

⑦ 氧化着色处理：对经步骤⑥处理后的铝合金型材进行酸洗、碱洗和中和后，酸洗采用200g/L的硫酸溶液酸洗5min，碱洗采用80g/L的氢氧化钠溶液碱洗5min，中和采用工业硫酸200g/L和工业硫酸50g/L混合液浸泡5min，再将铝合金型材作为阳极，放置于温度为25℃电解液中，通电后阳极氧化50min，所述电解液的成分为：硫酸1200g/L、Al³⁺20g/L、多元醇80g/L、有机羧酸50g/L，阳极氧化后再将铝合金型材置于着色液中进行电解着色，所述着色液的成分为：硫酸亚锡20g/L、氨基磺酸30g/L、酒石酸10g/L、试剂硫酸20g/L；

⑧电泳涂漆：将经步骤⑦处理后的铝合金型材以5°角倾斜放入装有电泳漆的电泳槽中，排除气泡，浸润后通电，电泳漆的温度为25℃，电泳电压170V，电泳时间5min，时间到后，取出铝合金型材，测量漆膜的厚度，漆膜厚度达到20um以上方可转入水洗槽进行水洗，漆膜厚度不合格的铝合金型材需要重新送入电泳槽内进行涂漆直至合格，经过水洗后的铝合金型材沥干水分后需要送入固化室进行固化，固化室的温度控制在200℃、固化时间30min，固化时间到后取出固化室内的铝合金型材即可得到成品。

通过上述工艺过程制得的铝合金型材，从外光上看，铝合金型材表面的电泳漆膜均匀、整洁，没有皱纹、裂纹、气泡、流痕和夹杂物，经耐水沸性试验后，漆膜表面无皱纹、裂纹、气泡和脱落变色，经耐洗涤剂试验后，漆膜表面没有气泡、脱落或其他明显变化，具体的产品质量检测标准及实测数据如下：

1、氧化膜厚度：平均≥6μm 实测8μm

2、电泳漆膜厚度：平均≥20μm 实测24μm

3、附着性：不低于0级 实测0级

4、硬度：≥3H 实测3.5H

5、耐盐雾腐蚀性：≥9.5级 实测9.8级

6、耐碱性保护等级：≥9.5级 实测9.7级

7、耐候性性能试验：采用氙灯照射1000h 光泽保持率≥80% 实测90% 变色程度≤1级，实测0级。

Claims (7)

1.一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于，包括以下工艺步骤：

①配料选取:按照质量百分比配料:硅0.2～3%、镁0.5～2%、铁0.2～1%、铜0.02～0.5%、锰0.05～0.1%、锌2.0～3.5%、锆0.02～0.09%、铬0.1～0.2%、钛0.1～0.65%、镍铬合金0.2～0.5%，其余为铝；

②制备铝合金熔体：将熔炼炉预热，在1h内缓慢升温至200～250℃，并保温5h，随后将步骤①中的配料加入到熔炼炉内，在1～3h内升温至700～800℃，直至熔炼炉内的配料完全熔化；

③精炼：待熔炼炉内的配料完全熔化后，控制熔炼温度在710～720℃，然后进行除渣工作，去除炉料表面的浮渣，并在5min内缓慢搅拌炉料，释放炉内部分氢气，随后在熔炼炉内加入锌块，待锌块完全溶化后的5～10min内再次在熔炼炉内加入镁块，缓慢搅拌，确保镁块熔化完全后，将炉内温度升高至730～750℃，最后在熔炼炉内加入精炼剂，并通入氩气，对炉料进行精炼，时间控制20～30min，精炼后除去炉料表面的浮渣，将炉料再次过滤后即可得到纯净的精炼熔液；

④浇铸：将步骤③制得的精炼熔液通过浇铸模具进行连续浇铸成型，制得铝棒，然后采用风冷对高温铝棒强制降温至450～550℃，并保温2～5h；

⑤挤压成型：将挤压模具预热到400～450℃，模筒预热到350～400℃，再将步骤④制得的铝棒送入模筒中，将模筒放入挤压模具内，以挤压力100～150N/mm²、挤压转速5～10转/min进行挤压，即可挤压得到厚度为20～30mm的铝合金型材；

⑥冷却：将步骤⑤挤压得到的铝合金型材加热至450～500℃，保温30～60min，再采用风冷对铝合金型材进行快速降温，待温度降至100～150℃时将其放入0～5℃的冰盐水中降温至50℃以下，然后将从盐水中取出的铝合金型材升温至90～100℃，保温10～15h，再升温至130～150℃，保温5～10h，再降温至80～100℃，保温10～15h，冷却至室温后在升温至180～200℃，保温3～5h，在降温至70～80℃，保温10～15h，最后自然空冷至室温；

⑦ 氧化着色处理：对经步骤⑥处理后的铝合金型材进行酸洗、碱洗和中和后，再将铝合金型材作为阳极，放置于温度为20～25℃电解液中，通电后阳极氧化30～50min，所述电解液的成分为：硫酸150～200g/L、Al³⁺10～20g/L、多元醇50～80g/L、有机羧酸30～50g/L，阳极氧化后再将铝合金型材置于着色液中进行电解着色，所述着色液的成分为：硫酸亚锡5～20g/L、氨基磺酸20～30g/L、酒石酸5～10g/L、试剂硫酸15～20g/L；

⑧电泳涂漆：将经步骤⑦处理后的铝合金型材以5°角倾斜放入装有电泳漆的电泳槽中，排除气泡，浸润后通电，电泳漆的温度为20～25℃，电泳电压150～170V，电泳时间3～5min，时间到后，取出铝合金型材，测量漆膜的厚度，漆膜厚度达到20um以上方可转入水洗槽进行水洗，漆膜厚度不合格的铝合金型材需要重新送入电泳槽内进行涂漆直至合格，经过水洗后的铝合金型材沥干水分后需要送入固化室进行固化，固化室的温度控制在180～200℃、固化时间20～30min，固化时间到后取出固化室内的铝合金型材即可得到成品。

2.根据权利要求1所述的一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于：在步骤③中，所述精炼剂为氯化锌或氯化锰，所述精炼剂的用量为配料总重量的0.5～3.5%。

3.根据权利要求1所述的一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于：在步骤③中，所述锌块的用量为配料总重量的0.5～2%。

4.根据权利要求1所述的一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于：在步骤③中，所述镁块的用量为配料总重量的0.5～1%。

5.根据权利要求1所述的一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于：在步骤⑦中，所述酸洗采用150～200g/L的硫酸溶液酸洗2～5min。

6.根据权利要求1所述的一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于：在步骤⑦中，所述碱洗采用50～80g/L的氢氧化钠溶液碱洗2～5min。

7.根据权利要求1所述的一种氧化着色电泳涂漆铝合金型材的生产方法,其特征在于：在步骤⑦中，所述中和采用工业硫酸150～200g/L和工业硫酸30～50g/L混合液浸泡2～5min。