CN107429962A - 自动制冰机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动制冰机，前述自动制冰机使制冰室的耐腐蚀性提高，由此没有锈等腐蚀产物混入制冰水、冰的情况，提高食品卫生的可靠性。自动制冰机对被冷却管（48）冷却的制冰室（10）循环供给制冰水，生成所要形状的冰。前述自动制冰机在前述制冰室（10）的最外层，含有10%~15%的磷成分的无电解镍‑磷镀覆被膜（23）以15μm以上的厚度被形成。

Description

自动制冰机

技术领域

本发明涉及向被蒸发器冷却的制冰部供给制冰水来连续地制造冰块的自动制冰机，更详细地说，涉及能够提高前述制冰部的耐腐蚀性的被膜。

背景技术

连续地制造大量的冰块的自动制冰机被在咖啡厅、餐厅等施设及其他厨房中被适当地使用。作为这些自动制冰机，存在以下制冰机：对于向下开口的多个制冰小室从下方供给制冰水来连续地制造所要形状的冰的喷射式自动制冰机、使制冰水向倾斜的制冰板的上表面流下来在该制冰板上制造板状冰的流下式自动制冰机等。

例如，如图11所示，作为喷射式自动制冰机，存在具备所谓的封闭单元式（クローズドセルタイプ）的制冰机构13。该封闭单元式的制冰机构13具备划分有向下方开口的多个制冰小室12的作为制冰部的制冰室10，在该制冰室10的下方，能够倾动的水皿40被支轴42枢轴支承。在该水皿40的下部，一体地设置有存积从供水部43供给的制冰水的制冰水罐44。在前述制冰室10的上表面，从冷冻***46导出的蒸发器48被弯曲地配置，将来自前述冷冻***46的冷媒向该蒸发器48循环供给，由此将该制冰室10冷却至冰点以下。另外，前述冷冻***46由压缩机CM、凝缩器CD及膨胀阀EV构成。此外，前述压缩机CM的排出侧和蒸发器48的吸入侧借助旁通管50被连接，在该旁通管50处设置有热气阀HV。

在前述自动制冰机的制冰运转时，从将前述制冰小室12从下方关闭的前述水皿40将制冰水向各制冰小室12喷射供给，由此在被强制冷却的该制冰小室12内形成冰块。此外，在除冰运转时，使前述水皿40向斜下方倾动，将前述制冰小室12敞开，并且打开前述热气阀HV，将来自前述压缩机CM的热气向前述蒸发器48供给，由此使该制冰小室12和冰块的结冰融解，借助自重使该冰块向位于下方的储冰室落下。

图12是被配设于喷射式自动制冰机的制冰室10的分解立体图。该制冰室10基本上由外框14和间隔部件30构成，前述外框14向下方敞开，前述外框14为箱状，前述间隔部件30被配设于该外框14的内部，划分出多个前述制冰小室12，前述间隔部件30为格子状。此外，在前述外框14的上表面，作为前述蒸发器的冷却管48被紧贴地弯曲地配置。该制冰室10将被成形为所要的形状的外框14、间隔部件30及冷却管48等构成部件安装来制作。即，制冰室10为，在将金属板折弯来形成为箱状的前述外框14的内部，容纳格子状地组装有多个金属板的前述间隔部件30，并且在外框14的上表面上配置将长条的中空管折弯而呈弯曲状的前述冷却管48，由此被组装。并且，前述外框14和间隔部件30通过铆接固定、铜焊等手段被接合，外框14和冷却管48通过铜焊被接合。另外，在进行前述铆接固定的情况下，在前述间隔部件30的上部设置突部31，在前述外框的上表面开设铆接孔16a，将插通于该铆接孔16a而在外框14的上表面上突出的突部31用锤子等压溃来进行。此外，也可以是，在构成前述间隔部件30的各间隔板30a、30b的侧端部设置卡止片，并且在前述外框14的与前述卡止片对应的位置设置与该卡止片卡合的卡合槽，将两部件14、30定位。

前述外框14、间隔部件30及冷却管48等的制冰室10的构成部件作为基体17(参照图2)使用热传导率较好的铜等金属材料，能够较好地进行与在冷却管48的内部循环的冷媒的热交换。该由铜等构成的基体17热传导率优异，但易生锈，所以如图2中放大所示，一般在前述制冰室10的表面上，作为防锈处理形成熔融锡镀覆被膜11。前述熔融锡镀覆被膜11为，将安装有各构成部件14、30、48的制冰室10的整体完全地浸入以熔融锡为主成分的锡浴中，由此在该制冰室10的表面上形成。另外，该镀覆处理也有对前述各构成部件14、30、48分别进行的情况，该情况下，前述制冰室10安装镀覆处理后的各构成部件14、30、48来被组装。具备在前述的表面施加熔融锡镀覆被膜的制冰室的自动制冰机例如在专利文献1中被公开。

专利文献1 : 日本特开2005-30702号公报。

前述熔融锡镀覆被膜若与由铜等构成的基体比较则难以生锈，但在使用气氛中含有氧化性物质的情况下，有时会随着时间经过而产生锈等腐蚀产物。被指出以下问题：该腐蚀产物容易从熔融锡镀覆被膜剥落，所以该腐蚀产物混入至冰块等。此外，前述熔融锡镀覆被膜相对于次氯酸钠、电解酸性水等杀菌剂的耐性低，所以不适合将形成有前述被膜的制冰室用这些药剂进行杀菌处理。

发明内容

本发明鉴于现有技术的自动制冰机固有的各前述问题，为了将这些问题适当地解决而被提出，其目的在于提供一种使制冰部的耐腐蚀性提高的自动制冰机。

前述制冰室10如在图12中所说明那样，由外框14和间隔部件30构成，前述外框14由矩形的顶板16及将该顶板16的四周包围的侧板18构成，前述间隔部件30位于该外框14的内部，将多个前述制冰小室12格子状地划分。该情况下，前述外框14和间隔部件30的安装，在将突设于该间隔部件30的必要部位的突部31向对应地穿设于前述顶板16的铆接孔16a***后，通过将该突部31的头部压溃的铆接固定来进行。但是，铆接固定仅借助向前述铆接孔16a***的多个突部31来进行。因此，有以下缺点：每当制冰运转时，都会施加在各制冰小室12内冰块成长时的较大的膨胀压力，所以随着时间经过外框14和间隔部件30的结合变缓而摇晃。该情况下，使被施加于制冰室10的各种表面处理劣化而剥落，有使耐久性降低的缺点。

为了将其改善，将穿设于前述顶板16的铆接孔16a和前述间隔部件30的突部31的嵌合部，通过用软钎焊或铜焊接合来进行。但是，前述外框14及间隔部件30将作为良好的热传导体的铜作为一般的材质，所以有若暴露于前述铜焊时的高温则铜软化变形的缺点。为了避免这样的软化引起的强度降低，考虑使用低融点型的焊料，但该焊料比一般被使用的焊料价格高而使得成本提高。

此外，制冰水被循环地喷射供给于前述制冰室10，冰块被形成于各制冰小室12的内部，所以从食品卫生的观点考虑，一般采用熔融锡镀覆的表面处理。该熔融锡镀覆被膜11较难以生锈，但若在制冰机的使用气氛中含有使氧化性物质等促进腐蚀的物质，则有时随着时间经过，在前述外框14、间隔部件30处产生锈等引起的腐蚀产物。这样的腐蚀产物容易从前述熔融锡镀覆被膜11剥落，若其混入至制冰水、生成后的冰块中，则有在食品卫生管理上成为问题的可能。

因此，本申请的另一发明的目的在于，在将制冰室从下方用水皿关闭的状态下，向该制冰室的各制冰小室喷射供给制冰水的所谓的封闭单元式的喷射式制冰机中，对构成制冰室的外框和间隔部件施加无电解镍-磷镀覆被膜，由此与以往的熔融锡镀覆的表面处理相比使耐腐蚀性提高。

为了克服前述问题，实现所希望的目的，技术方案1的发明的重点是一种自动制冰机，前述自动制冰机向被蒸发器冷却的制冰室循环供给制冰水，生成所要形状的冰，在前述制冰室的最外层，含有10%~15%的磷成分的无电解镍-磷镀覆被膜以15μm以上的厚度被形成。

根据技术方案1的发明，借助被形成于制冰室的最外层的无电解镍-磷镀覆被膜，能够提高该制冰室的耐腐蚀性。因此，即使是在以往的制冰室中腐蚀会进行的使用气氛下，也能够抑制腐蚀的发生，所以能够进行冰的制造。此外，相对于杀菌剂的耐腐蚀性也较高，所以能够通过使用杀菌剂的保养来将制冰室卫生地保持。

技术方案2的发明的重点是，前述无电解镍-磷镀覆被膜被直接形成于前述制冰室的基体的外表面。

根据技术方案2的发明，借助被形成于制冰室的最外层的无电解镍-磷镀覆被膜，提高该制冰室的耐腐蚀性，所以不需要以防止基体的腐蚀的目的在该基体设置多层被膜，能够提高制造效率。

为了克服前述问题，实现所希望的目的，技术方案3的发明的重点是，具备制冰室、蒸发器、水皿，前述制冰室将间隔部件配设于由顶板和侧板构成的外框，划分多个向下方敞开的制冰小室，前述间隔部件将多个横向间隔板和纵向间隔板格子状地安装，前述蒸发器被配设于前述外框的顶板，使从冷冻***被供给的冷媒循环，由此将前述制冰室冷却，前述水皿将前述制冰室从下方开闭自如地关闭，向前述多个制冰小室对应地供给制冰水，对由前述间隔部件和外框构成的前述制冰室施加无电解镍-磷镀覆被膜。

根据技术方案3的发明，即使在封闭单元式的喷射式制冰机工作的现场的使用气氛中存在促进腐蚀的氧化性物质，也会减少制冰室生锈或产生腐蚀产物的可能。

技术方案4的发明的重点是，前述间隔部件被接合于前述外框的顶板的部位被直线地构成，并且前述间隔部件和前述顶板的接合通过借助软焊料或硬焊料进行的铜焊来进行。

根据技术方案4的发明，不需要对间隔部件及外框的顶板实施用于铆接固定的加工，所以能够减少制造工序数。

技术方案5的发明的重点是，借助前述硬焊料的前述间隔部件和前述顶板的接合通过在加热炉中进行炉中铜焊被实现。

根据技术方案5的发明，能够将间隔部件和外框的顶板通过炉中加热实现整体加热，没有由于局部地加热而产生热应变的情况。因此，也不需要作为后工序的应变修正作业。

根据本发明的自动制冰机，提高制冰室的耐腐蚀性，所以没有锈等腐蚀产物混入制冰水、冰的情况，能够提高食品卫生的可靠性。

此外，根据本申请的另一发明的封闭单元式的喷射式制冰机，能够特别地提高已实施表面处理的制冰室的耐腐蚀性，因此即使持续长期地使用，也没有锈等腐蚀产物混入制冰水、冰块中的可能。

附图说明

图1是将实施例的制冰室的表层部放大的剖视图，图1(a)是对基体的外表面施加无电解镍-磷镀覆被膜的表层部，图1（b)是在图1(a)的无电解镍-磷镀覆被膜的下方设置有基底层的表层部，图1(c)是在图1(b)的基体和基底层之间设置有调整层的表层部。

图2是将制冰室的表层部放大的剖视图。

图3(a)是制冰室的整体立体图。图3(b)是将图3(a)的外框的角部用A包围的部分的放大图，使第1侧板的一部分断裂，使切口部露出。图3(c)是将相同的前述角部用A包围的部分的放大图，使第2侧板的一部分断裂，使伸出部露出。

图4是将图3中所表示的外框成形的工序的说明图，图4(a)表示相对于顶板将侧板折弯前的状态，图4(b)表示相对于顶板将侧板折弯后的状态。

图5是另一例的外框的角部的放大立体图。

图6是将图5中所表示的外框成形的工序的说明图，图6(a)表示相对于顶板将侧板折弯前的状态，图6(b)表示相对于顶板将侧板折弯后的状态，将伸出部沿第2侧板折弯后状态用双点划线表示。

图7(a)是再另一例的外框的角部的放大立体图，图7(b)表示将伸出部推压前的状态。

图8是将图7中所表示的外框成形的工序的说明图，图8(a)表示相对于顶板将侧板折弯前的状态，图8(b)是表示相对于顶板将侧板折弯后的状态的图7(b)的侧视图，图8(c)是以将伸出部推压后的状态进行表示的图7(a)的侧视图。

图9(a)是现有技术的制冰室的分解立体图，图9(b)是将图9(a)的外框的角部用X包围的部分的放大图。

图10是将图9中所表示的制冰室的外框成形的工序的立体说明图，图10(a)表示相对于顶板将侧板折弯前的状态，图10(b)表示相对于顶板将侧板折弯的途中的状态。

图11是喷射式自动制冰机的概略结构图。

图12是现有技术的制冰室的分解立体图。

图13是图12所表示的制冰室的其他例的立体图，表示分解成把蒸发器配设于上部的外框和格子状的间隔部件的状态。

图14是将图13中所表示的间隔部件在分解成纵向间隔体和横向间隔体的状态下表示的立体图。

具体实施方式

接着，参照附图对本发明的自动制冰机的合适的实施例进行说明。在实施例中，对作为制冰部使用所谓的封闭单元式的喷射式自动制冰机的制冰室进行说明。作为前述制冰部，也可以是不经由水皿地喷射供给制冰水的所谓的开放单元式（オープンセルタイプ）的喷射式自动制冰机的制冰室、使制冰水向制冰面流下的流下式自动制冰机的制冰板等。另外，在实施例中说明的制冰室，与在图12中说明的以往的制冰室的基本的结构是共通的，所以对于已经出现的部件，使用相同的附图标记。

实施例

(自动制冰机)

实施例的自动制冰机与图12中说明的以往的制冰室10相同，对于被作为蒸发器的冷却管48冷却的制冰室10循环供给制冰水来生成所要形状的冰。此外，前述制冰室10基本上由外框14和间隔部件30构成，在前述外框14的上表面上，冷却管48被紧贴地弯曲地配置，前述外框14向下方敞开，前述外框14是箱状的，前述间隔部件30被配设于该外框14的内部，前述间隔部件30划分多个制冰小室12，前述间隔部件30是格子状的。

(制冰室10)

构成前述制冰室10的箱状的外框14、格子状的间隔部件30及冷却管48如图1所示，以铜等热传导性优异的金属、合金等作为材质，在其基体17的最外层形成有无电解镍-磷镀覆被膜23。这里，制冰室10的最外层是指在向该制冰室10的外部露出的面上形成的层。另外，制冰室10的露出面的一部分上，也可以存在未形成前述无电解镍-磷镀覆被膜23的区域。如图1(a)所示，前述无电解镍-磷镀覆被膜23也可以接触于前述基体17的外表面地设置，此外，如图1(b)所示，作为无电解镍-磷镀覆被膜23的基底，也可以在该被膜23的下层设置由镍、钯等镀覆被膜构成的基底层25。进而，如图1(c)所示，为了使前述基体17的表面整齐，也可以在该基体17的表面设置由铜等镀覆被膜构成的调整层33。另外，在前述基体17包含锡、铅等元素的情况下，优选地在该基体17的表面上施加前述基底层25，前述锡、铅等元素妨碍后述的无电解镍-磷镀覆处理中的镍的析出。即，前述基底层25及调整层33被与前述基体17的表面状态、施加无电解镍-磷镀覆被膜23的基底的表面状态等对应地适当实施。另外，不露出至前述制冰室10的外表面的前述基底层25及调整层33的厚度也可以是1μm左右。

(无电解镍-磷镀覆被膜23)

被形成于前述制冰室10的最外层的无电解镍-磷镀覆被膜23是含有10%~15%(质量百分数浓度，以下相同)的磷成分的所谓的高磷型。此外，如图1(a)~(c)所示，前述无电解镍-磷镀覆被膜23形成为其膜厚t为15μm以上的厚度。另外，将无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t设为15μm以上，由此，通过后述的耐腐蚀性确认试验，确认抑制到达前述基体17或前述基底层25、调整层33的小孔的产生。

(无电解镍-磷镀覆处理)

这里，对形成前述无电解镍-磷镀覆被膜23的无电解镍-磷镀覆处理进行说明。无电解镍-磷镀覆处理通过，向以硫酸镍等含有镍的金属盐、次磷酸钠等还原剂为主成分的镍-磷镀覆溶液的存积槽，使前述制冰室10完全浸入的所谓的浸溃（どぶ漬け）来进行。前述镍-磷镀覆溶液为，被形成的无电解镍-磷镀覆被膜23的磷成分的浓度被调整成10%~15%。此外，也有时在前述镍-磷镀覆溶液中，添加所要的催化剂。另外，在前述基体17和无电解镍-磷镀覆被膜23之间设置前述调整层33、前述基底层25的情况下，在施加这些表面处理后进行无电解镍-磷镀覆处理。在被浸入于前述存积槽的制冰室10的最外层，来自前述金属盐的镍阳离子被还原而析出，由此形成由镍合金构成的前述无电解镍-磷镀覆被膜23。如前所述，无电解镍-磷镀覆处理进行至无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t为15μm以上。另外，无电解镍-磷镀覆处理也可以相对于前述外框14、间隔部件30及冷却管48等构成部件个别地进行，将该镀覆处理后的各构成部件14、30、48安装。

〔实施例的作用〕

接着，对图1的实施例的自动制冰机的作用进行说明。被形成于前述制冰室10的最外层的前述无电解镍-磷镀覆被膜23由于是合金而有以下优点：不会被大部分的有机溶剂完全侵蚀，对于有机酸、盐类、碱类也显示良好的耐腐蚀性，非常难以生锈。进而，前述无电解镍-磷镀覆被膜23将其膜厚t设置成15μm以上，由此抑制到达前述基体17或前述基底层25、调整层33的小孔的产生，能够充分发挥前述的良好的耐腐蚀性。此外，将前述无电解镍-磷镀覆被膜23含有的磷成分的浓度设为10%~15%，由此与将磷成分的浓度设为10%以下的情况相比耐腐蚀性优异。另外，关于耐腐蚀性，通过后述的耐腐蚀性确认试验被确认。另外，被施加于前述制冰室10的最外层的镀覆被膜一般将其膜厚设为10μm以下。这是由于在被膜的形成上需要时间这一制造上的理由、通过使膜厚较大而热传导率降低或镀覆被膜变得容易剥落易等理由。

实施例的制冰室10具有如前所述的优异的耐腐蚀性，所以即使是在图12中说明的以往的制冰室10中腐蚀进行的环境，也能够设置自动制冰机来进行制冰。此外，前述无电解镍-磷镀覆被膜23发挥如前所述的优异的耐腐蚀性，所以难以被次氯酸钠、电解酸性水等杀菌剂腐蚀。因此，能够进行已使用前述杀菌剂的杀菌处理等的保养，能够将制冰室10更卫生地保持。此外，前述制冰室10借助前述无电解镍-磷镀覆被膜23而耐腐蚀性提高，所以也能够省略以防止该基体17的腐蚀的目的而被施加于无电解镍-磷镀覆被膜23的下层的被膜。因此，如图1(a)所示，即使将前述无电解镍-磷镀覆被膜23直接形成于前述基体17的外表面，也能够有效地抑制腐蚀的发生。即，在接触于基体17的外表面而形成有无电解镍-磷镀覆被膜23的情况下，能够削减制冰室10的表面处理所要的工夫，也能够期待提高制造效率。另外，如图1(b)及图1(c)所示，在施加有多层的被膜的情况下，腐蚀防止的切实性被提高。

〔实验例〕

关于实施例的制冰室10，进行耐腐蚀性确认试验，确认了耐腐蚀性。此外，如表1所示，对于将磷成分的含有浓度设为8%的比较例1、将无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t设为比15μm薄的比较例2及比较例3、取代前述无电解镍-磷镀覆被膜23而施加熔融锡镀覆被膜11的比较例4及比较例5，也进行耐腐蚀性确认试验。在实验例1~6及比较例1~3中，对于施加有无电解镍-磷镀覆被膜23的试验片，也进行试验。但是，关于比较例1的无电解镍-磷镀覆被膜23的磷成分含有浓度、比较例2及比较例3的无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t，与实施例不同。此外，在比较例4及比较例5中，对于图12已说明的像以往的制冰室10那样的施加有熔融锡镀覆被膜11的试验片进行试验。另外，各实验例及比较例的各条件如表1所述。相对于实验例1、实验例2、比较例1、比较例2及比较例3，进行后述的试验A，相对于实验例3、实验例4及比较例4，进行后述的试验B，相对于实验例5、实验例6及比较例5进行后述的试验C。

在前述试验A中，将5%的氯化钠(NaCl)水溶液及0.5%的氯化氢(HCl)水溶液混合来作成试验液，将该试验液向35℃的试验槽喷雾，使前述试验片持续168小时暴露于试验液。在前述试验B中，使前述试验片持续1500小时浸入于10ppm的次氯酸钠(NaClO)水溶液。在前述试验C中，使前述试验片持续1500小时暴露于5ppm的硫化氢气体气氛下。在耐腐蚀性确认试验中，主要通过目测确认在试验片上是否发生腐蚀。将其结果在表1中表示。另外，在表1的试验结果中，在确认腐蚀的发生的情况下评价为“×”，在未确认腐蚀的发生的情况下评价为“○”。

[表1]

	被膜的种类	被膜的厚度（μm）	P的浓度（%）	试验	结果
						实验例1	无电解镍-磷镀覆	27.0	10~15	A	○
实验例2	无电解镍-磷镀覆	27.1	10~15	A	○
						比较例1	无电解镍-磷镀覆	20.3	8	A	×
比较例2	无电解镍-磷镀覆	10.4	10~15	A	×
						比较例3	无电解镍-磷镀覆	10.8	10~15	A	×
实验例3	无电解镍-磷镀覆	15.2	10~15	B	○
						实验例4	无电解镍-磷镀覆	21.0	10~15	B	○
比较例4	熔融锡镀覆	21.8	——	B	×
						实验例5	无电解镍-磷镀覆	15.1	10~15	C	○
实验例6	无电解镍-磷镀覆	21.5	10~15	C	○
						比较例6	熔融锡镀覆	21.3	——	C	×

在试验A中，在将无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t设为10.4μm及10.8μm的比较例2及比较例3中发现腐蚀。但是，在将无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t设为27.0及27.1的实验例1及实验例2中，腐蚀未被确认。这被认为是，由于在与实验例1及实验例2相比被膜23的膜厚t较薄的比较例1及比较例2中，经由该膜23的小孔露出的基体17被氧化，与此相对，在将膜23设成较厚的实验例1及实验例2中，不存在达到基体17的小孔。在试验B及试验C中，在将无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t分别设为15.2μm、21.0μm、15.1μm及21.5μm的实验例3、实验例4、实验例5及实验例6中也未发生腐蚀。由此确认，通过将被膜23的膜厚t设为15μm以上，能够发挥充分的耐腐蚀性。

在将无电解镍-磷镀覆被膜23的磷成分的含量设为8%(所谓的中磷型)的比较例1中，膜厚t为15μm以上，但在该被膜23处腐蚀被确认。与此相对，在将无电解镍-磷镀覆被膜23的磷成分的含量设为10%~15%(所谓的高磷型)的实验例1~6中，腐蚀未被确认。因此，能够确认，通过将无电解镍-磷镀覆被膜23的磷成分的含量设为10%~15%，能够发挥充分的耐腐蚀性。

此外，在将熔融锡镀覆被膜11的厚度分别设为21.8μm及21.3μm的比较例4及比较例5中，都在被膜11上确认腐蚀。与此相对，在将无电解镍-磷镀覆被膜23的膜厚t分别设为15.2μm及15.1μm的实验例3及实验例5中，都未在被膜23上确认腐蚀。由此，能够确认无电解镍-磷镀覆被膜23与熔融锡镀覆被膜11相比发挥较高的耐腐蚀性。

〔改变例〕

本发明不限于参照图1说明的实施例，例如能够如下所述地改变。

(1) 基体和无电解镍-磷镀覆被膜之间的层结构不限于实施例。即，也可以设置有与实施例不同的基底层、调整层，或者设置有另外的层。

(2) 作为制冰部，不仅是被用于喷射式自动制冰机的制冰室、被用于流下式自动制冰机的制冰板，例如，也可以被用于螺旋式自动制冰机，在外周面处卷绕冷却管并且在内周面处生成冰的冷冻壳等。此外，关于作为制冰部的制冰室的结构，也不限于实施例。例如，也可以是如下类型：在弯曲地配置有冷却管的制冰基板的下表面处，设置有形成有制冰小室的框体的类型等。此外，自动制冰机不仅是像实施例那样的独立的类型，也可以是被内置于冷藏库、冷冻库的装置。即，作为本发明的自动制冰机，可以在家庭用冷藏库的冷冻室设置被划分的制冰用空间，作为该情况的制冰部，可以是，被配设于前述制冰用空间并被连接于冷冻***的蒸发器冷却来制作冰的制冰皿等。

(3) 无电解镍-磷镀覆被膜至少在制冰部的最外层至少生成冰的范围内被形成即可。

接着，对本申请的另外的发明的喷射式制冰机进行说明。该另外的发明的喷射式制冰机是关于图11说明的封闭单元方式的制冰机。此外，应用该另外的发明地制冰室10的结构也如关于图12说明的装置。这里，前述间隔部件30例如如图13及图14所示，将多个横向间隔板30a和纵向间隔板30b组合，将内部格子状地间隔，由此划分前述多个制冰小室12。即，在横向间隔板30a的下端缘处以既定间隔形成狭缝60，并且在纵向间隔板30b的上端缘也以既定间隔形成狭缝62，使各个横向间隔板30a的狭缝60向对应的纵向间隔板30b的狭缝62嵌插，由此得到图13所示的格子状的间隔部件30。这里，横向间隔板30a及纵向间隔板30b的每一个都是，抵接于后述的外框14的顶板16的背面的部位直线地构成，与图12的结构不同，没有铆接固定用的突部31。另外，优选地，前述外框14及格子状的间隔部件30均使用热传导率良好的铜。但是，只要是热传导率良好的材料，也可以是其他的金属乃至合金材料。此外，关于前述外框14、由纵横的间隔板30a、30b构成的间隔部件30及前述蒸发器48、其他温度传感器安装用的托架(图中未示出)等零件，在将他们组装前，先进行脱脂洗涤来预先将脂成分完全除去。

将前述格子状的间隔部件30配设于构成前述箱状的外框14的内部来将两者接合，由此得到前述制冰室10。该外框14和间隔部件30的接合通过所谓的铜焊进行。这里，作为将两个金属接合的手段，有把将锡和铅作为主成分的合金的“焊锡”作为接合剂来使用的“软钎焊”、将比母材融点低的各种合金的“焊料”作为接合剂来使用的“铜焊”。“软钎焊”及“铜焊”在学术上均为焊接的一种，有将使用融点为450℃以下的接合剂(软焊料)的情况称作“软钎焊”，将使用融点为450℃以上的接合剂(硬焊料)的情况称作“铜焊”的含义的解说。在该另外的发明中，使用软焊料的情况和使用硬焊料都记载为所谓的“铜焊”。

在前述“焊锡”、“焊料”中，除了棒状以外还有薄片状、箔状、线状等其他糊剂状的方式，所以使用时选择适当的方式。接合作业时，在例如图13所示的间隔部件30中，在前述纵向间隔板30b的上表面上配置棒状的焊料(图中未示出)配置后，从上方覆盖前述箱状的外框14，由此使前述棒状的焊料在该外框14的顶板16的背面和该纵向间隔板30b之间紧贴地存在。接着，将由前述外框14和间隔部件30构成的前述制冰室10配置于加热至既定的温度域的加热炉，进行既定时间的炉中铜焊。若这样地在加热炉中进行炉中加热，则各部件被整体加热，所以不会产生热应变。因此，不需要用于除去热应变的修正作业。

另外，也可以是，代替前述的棒状的焊料，使用糊剂状的焊料，将其涂覆于前述顶板16的背面，然后配置前述间隔部件30。该情况下，也可以将糊剂状的焊料整面地涂覆于前述顶板16的背面，但也可以是，仅涂覆前述间隔部件30的纵横的各间隔板30a、30b抵接的部位，由此实现使用量的节约。此外，在前述的炉中铜焊时，也可以是，将前述蒸发器48载置于前述顶板16，或附带需要温度传感器安装用托架那样的铜焊接合的零件，同时进行由加热炉进行的铜焊接合。另外，在选择铜作为前述外框14、间隔部件30的材料的情况下，在使用前述硬焊料的铜焊中，炉内暴露于高温，所以有前述铜退火而硬度降低的缺点。因此，在对铜进行铜焊时，优选地在尽可能低的铜焊温度下实施。例如，使用由于铜、磷、银的3元共晶(共融混合物)、铜、镍、磷、锡的4元共晶而低融点化的焊料。由此，使铜焊温度的最高到达温度下降，并且炉中的高温曝露时间变短，所以能够将作为前述外框14及间隔部件30的材料的铜的软化抑制为最小限度。

此外，作为前述外框14及间隔部件30的材料，也可以使用具有耐热性且不会破坏作为热良导体的特性的铜合金，对两部件14、30的接触部位整周进行铜焊接合。这里，具有耐热性的铜合金是指，某种元素被添加于成分中，在高温下在炉中加热时前述元素析出，由此具有防止该铜合金的软化的特性的材料。

通过前述外框14和间隔部件30的接合所得到的前述制冰室10在其表面附着有铜焊时产生的焊剂的残渣。特别地，在使用前述软焊料的软钎焊的情况下，通常为了使接合特性提高而使用大量的焊剂。因此，将焊剂的残渣用洗涤剂、水等冲洗，或借助喷砂器等手段物理地剥落来使制冰室10的表面清净化。但是，在使用前述硬焊料的铜焊的情况下，若将在炉中保持还原气氛的还原炉作为前述加热炉使用，则能够省略前述洗涤工序。这里，还原炉将氢气、变性气体作为炉内气氛，能够在不使用焊剂的情况下进行前述铜焊，因此不会产生焊剂残渣。

接着，对于结束了前述表面洗涤处理的前述制冰室10的表面(前述外框14及间隔部件30的内外表面的全部)，施加如图1所示的无电解镍-磷镀覆被膜23。即对制冰室10的最外层施加无电解的镍-磷镀覆被膜23，该情况的磷浓度为10%以上(高磷型)，膜厚t优选为15μm以上。即前述无电解镍-磷镀覆的被膜23用于提高前述制冰室10的耐腐蚀性，作为进行了耐腐蚀性确认试验的结果已知15μm以上较好。另外，若前述被膜23比15μm小，则有时产生到达前述基体17的小孔，即使施加前述无电解镍-磷镀覆被膜23也不会得到高耐腐蚀性。另外，耐腐蚀性试验将5%NaCl＋0.5%HCl水溶液作为试验液，将该试验液以试验槽温度35℃对试验片喷雾，进行将该试验液暴露于铜焊所需的高温的腐蚀促进试验。

无电解镍-磷镀覆被膜23的处理通过使前述制冰室10完全向镍-磷镀覆溶液的存积槽浸入的所谓的浸溃来进行。此时，作为呈最外层的无电解镍-磷镀覆被膜23的基底处理，对作为前述制冰室10的基体17的表面施加镍、钯等的镀覆后，也可以进行对其上施加前述无电解镍-磷镀覆被膜23的两层处理。进而，在对前述制冰室10的表面施加镀铜的基底上施加镀镍，接着，也可以是在该镀镍上施加前述无电解镍-磷镀覆被膜23的三层处理。特别地，前述软焊料的软钎焊的情况妨碍如锡、铅的后工序中的无电解镀覆的析出(所谓的“催化剂毒素”)，所以对如前述两层或三层那样的制冰室10的基体17预先施加镀镍、镀铜的必要性较高。

但是，图13中所示的制冰室10在由矩形的顶板16和4张侧板18构成的外框14的内部，容纳有将纵横的间隔板30a、30b格子状地组合的间隔部件30。但是，如日本特开平7-260301号公报的图2、图8所示，位于格子状间隔体的最外侧的纵间隔板及横间隔板也存在作为制冰室的侧板发挥功能的情况。该情况下，仅通过在格子状间隔板上覆盖顶板来构成矩形箱体的制冰室。

因此，在前述制冰室10中，格子状的间隔部件30和外框14的侧板18可以分体地设置，也可以借助位于格子状的间隔部件30的最外侧的纵间隔板及横间隔板30a、30b作为前述外框14的侧板18来处理。此外，制冰室10的外框14可以是将顶板16和侧板18和一体成形的部件，也可以是将顶板16和侧板18分体地构成的部件。

根据前述的另一发明，得到以下有利的效果。

・以无电解镍-磷镀覆的实量能够充分发挥的规格实施制冰室的表面处理，由此即使在以往的镀锡的情况下发生腐蚀的环境中，也能够在不发生腐蚀的情况下工作。

・能够进行使用在以往的镀锡的情况下会发生腐蚀、劣化而难以使用的杀菌剂(次氯酸钠、电解酸性水等)等药剂的保养，能够更卫生地保持装置。

・即使不是熟练的作业者，也能够通过遵守接合剂的供给装置、加热炉等的设定值来量产稳定的品质的制冰室。

・能够将所有的零件一次接合，所以没有半成品零件，能够进行高效率的生产，能够削减作业工序。

・将铜焊通过点焊接合的情况下，发生局部加热，所以在制冰室主体处发生热应变。但是通过由加热炉进行的整体加热，消除热应变。所以不需要应变修正（歪み修正）。

・将制冰室的外框的内表面和间隔部件的接触面整体接合，所以接合强度提高，有助于表面处理的耐久性的提高。

・不需要间隔部件的铆接固定用的突部，由此材料成品性提高。

・不需要关于铆接固定的加工(突部・铆接孔)，使得加工时间缩短。

・软钎焊的情况下，熔融温度与焊料相比极低(例如，磷铜焊料的铜焊温度是650~900℃、焊锡是200~300℃)，所以对于铜的组织粗大化等变化也有利。

・铜焊的情况下，与软钎焊相比材料强度大，所以接合部位的强度提高。特别是制冰小室由于将间隔板组合的影响而在强度上具有各向异性，通过焊料全部接合，所以没有各向异性。

・铜焊的情况下，使用还原炉，不使用焊剂，由此不需要后洗涤，能够大幅削减洗涤水、药剂等其他工夫，实现低成本化。

・铜焊的情况下，不使用焊剂来进行接合时，没有由于洗涤后残留的焊剂残渣引起的表面处理不良情况(电镀排斥（めっきはじき）、紧贴不良)的担心，品质稳定化。

・在使用具有耐热性的铜的情况下，即使在高温下进行铜焊，材料的强度也不会降低，所以铜焊温度较高，使用廉价的焊料也能够保持制冰室的强度。能够通过使用廉价的焊料将成本抑制成较便宜。

关于本发明的自动制冰机所使用的制冰室的结构，有外框的角部脱离的难点，所以以下对解决该难点的方法进行说明。因此，在先陈述现有技术的缺点的基础上，说明解决该难点的制冰室的结构。

图9(a)基本上是图12及图13中说明的制冰室10的分解立体图。前述外框14由顶板16和侧板18构成，将热传导率较好的铜等金属板折弯来成形，前述顶板16被配设前述冷却管48，前述顶板16是矩形的，前述侧板18从该顶板16的各边16b向下方伸出，前述侧板18是矩形的。即外框14如图10(a)所示，将从前述顶板16的四边16b一体地伸出的侧板18沿该顶板16的各边16b向如图10(b)的箭头f所示的同一方向折弯，制作成向下方敞开的矩形的箱体。因此，如图9(b)中放大所示，前述通过折弯而相邻的两个前述侧板18、18的各侧端部形成有前述外框14的角部20。这样，在已折弯的外框14的内部，从外框14的开口14a侧容纳如图9(a)所示的格子状的前述间隔部件30，两部件14、30通过铆接固定、铜焊等手段被接合。进行前述铆接固定的情况如图12中说明的那样，在前述间隔部件30的上部设置突部31，并且在前述顶板16上开设铆接孔16a，将插通于该铆接孔16a而向顶板16的上表面突出的突部31用锤子等压溃来进行。

但是，关于图12说明的外框14的角部20如图9(b)所示，通过前述折弯，前述两个侧板18、18的侧端部相邻。并且，该角部20用磷铜焊料等焊料来点焊焊接，由此进行两侧端部的接合。该焊接作业通过手工作业被进行，但将两侧板18、18的端面彼此对合来进行的点焊焊接需要熟练技术，通常难以确保一定品质。此外，若角部20的焊接不充分，则由于在前述制冰小室12内冰成长时的膨胀，对侧板18施加较强的应力，有该角部20的侧板18彼此的接合脱离而前述外框开口14a敞开的情况。进而，将前述角部20铜焊时，为使焊料的润湿、扩张良好而使用焊剂，但需要在接合作业后将残留于该角部20的焊剂残渣洗涤或物理性地刮去，也有增加作业工时的问题。因此，为了解决前述问题，如下所述地提出制冰室10，前述制冰室10结构性地抑制外框14的角部20脱离，并且品质稳定。

(制冰室10)

如图3及图4所示，前述制冰室10与图9及图10中说明的制冰室10相同，具备外框14和间隔部件30，构成冷冻***46的冷却管48被紧贴地弯曲地配置于前述外框14的上表面，前述外框14将从矩形顶板16的四边16b分别一体地伸出的矩形侧板18，沿该顶板16的各边16b向下方(同一方向)折弯而向下方(一个方向)敞开，前述外框14是箱状的，前述间隔部件30被配设于前述外框14的内部，划分多个制冰小室12。即外框14与以往的外框14相同，如图4(a)所示，将外框14用各侧板18彼此被接合的角部20切开，形成在平面上展开的形状的金属板，将前述各侧板18沿图4(a)中双点划线所表示的顶板16的各边16b，如箭头a那样向下方折弯地成形。并且，与以往的外框14相同地，在被折弯而成形的外框14的内部配设格子状的前述间隔部件30。

(外框14)

如图3(a)所示，前述侧板18由互相相向地平行地延伸的较长的两个侧板18、18(以下有称作第1侧板18A的情况)、互相相向地平行地延伸的较短的两个侧板18、18(以下有称作第2侧板18B的情况)构成，借助该互相垂直的第1侧板18A及第2侧板18B的侧端部，形成有前述外框14的角部20。另外，第1侧板18A及第2侧板18B的尺寸被配合由制冰室10制造的冰块的尺寸、数量而设定，两侧板18A、18B也可以是相同的尺寸。此外，第1侧板18A及第2侧板18B的上下尺寸及厚度尺寸D1、D2被设定为相等。另外，在构成图9(a)所示的前述间隔部件30的各间隔板30a、30b的侧端部设置卡止片，也可以在前述侧板18的下端部的与前述卡止片对应的位置，形成与该卡止片卡合的卡合槽。

(嵌合部22)

如图3(a)所示，在前述外框14处相邻地形成角部20的两个前述侧板18、18的侧端部，设置有通过相对于前述顶板16将该侧板18折弯来互相嵌合的嵌合部22。即，在外框14上，在由前述第1侧板18A的侧端部及第2侧板18B的侧端部形成的4个角部20的每一个上设置有前述嵌合部22。前述嵌合部22具备伸出部24和切口部26，前述伸出部24被形成于面对前述角部20的第1侧板18A(一方的侧板)的侧端部(端部)，前述切口部26被形成于面对该角部20的第2侧板18B(另一方的侧板)的侧端部(端部)，以接触状态收进前述伸出部24。

(伸出部24)

如图3(c)所示，在前述第1侧板18A的侧端部，形成有前述伸出部24，前述伸出部24从在与前述第2侧板18B的内表面18Bb相同的平面上延伸的该第1侧板18A的第1侧端面19a，在该第2侧板18B的厚度方向上伸出。该伸出部24被设置成，在前述第1侧板18A的两下拐角部，以与该第1侧板18A相同的厚度，在与第1侧板18A的板面相同的平面上延伸。此外，前述伸出部24的距前述第1侧端面19a的伸出尺寸L1被设定成至少与前述第2侧板18B的厚度尺寸D2相等的尺寸。如图3及图4所示的伸出部24的前述伸出尺寸L1被设定成与第2侧板18B的厚度尺寸D2相等，如图4(b)所示，该伸出部24的伸出端面24b与第2侧板18B的外表面18Ba对齐。另外，伸出部24通过使其高度尺寸H1(图4(a))变大来增加强度。

(切口部26)

如图3(b)所示，在前述第2侧板18B的侧端部，形成有突出部21，前述突出部21从在与前述第1侧板18A的内表面18Ab相同的平面上延伸的该第2侧板18B的第2侧端面19b，向第1侧板18A的厚度方向突出。该突出部21被设置于，从第2侧板18B的下端与前述第1侧板18A的前述伸出部24对应而向上方偏离的位置，借助该突出部21的下表面21a及前述第2侧端面19b向下方及侧方敞开，形成有将前述伸出部24以接触状态收进的前述切口部26。该切口部26被设置成，在第2侧板18B的两下拐角部与前述伸出部24对应。此外，前述突出部21的距前述第2侧端面19b的突出尺寸L2被设定成与第1侧板18A的厚度尺寸D1相等，如图4(b)所示，该突出部21的突出端面21b和嵌合于前述切口部26的前述伸出部24的外表面(第1侧板18A的外表面18Aa)对齐。此外，如图4(a)所示，前述第2侧板18B的前述切口部26的上下方向的高度(长度)尺寸H2被设定成，比前述第1侧板18A的前述伸出部24的上下方向的高度(长度)尺寸H1稍大，如后所述，能够向切口部26将伸出部24接触地收进。

(嵌合状态)

如图4所示，前述嵌合部22在前述外框14的成形工序中，从前述顶板16的各边16b将前述侧板18折弯时，前述伸出部24以接触状态被向前述切口部26收进。在伸出部24被向该切口部26收进的嵌合状态下，如图4(b)所示，前述伸出部24的上表面24a和形成前述切口部26的前述突出部21的下表面21a紧贴地抵接，并且伸出部24的内表面和形成切口部26的前述第2侧端面19b紧贴地抵接，前述第1侧板18A及前述第2侧板18B被在结构上固定。该嵌合部22的嵌合力被设定成，即使在前述制冰小室12内成长的冰块的膨胀力等相对于各侧板18向外作用，也借助前述伸出部24及切口部26的抵接面的摩擦力，第1侧板18A及第2侧板18B的接合不会脱离。另外，若使前述伸出部24的高度尺寸H1及前述切口部26的高度尺寸H2较大，则伸出部24及切口部26紧贴的范围(紧贴度)增加，所以两侧板18A、18B的接合强度变高。

此外，在前述嵌合部22的嵌合状态下，前述第2侧板18B的突出部21的内表面和前述第1侧板18A的前述第1侧端面19a抵接。此外，在嵌合状态下，如前所述，前述第1侧板18A的前述伸出部24的内表面和前述第2侧板18B的第2侧端面19b抵接。即，第1侧板18A及第2侧板18B通过抵接于另一方的侧板18的侧端面19a、19b，相对于前述顶板16向内侧倒入的变形被限制。这样，第1侧板18A及第2侧板18B呈互相承接的关系。这里，如图4(a)所示，相对于前述顶板16被折弯时各侧板18将双点划线所示的顶板16的各边16b作为轴在箭头a的方向上转动。前述第1侧板18A及第2侧板18B在被折弯成呈相对于图4(b)所示的前述顶板16大致垂直的既定的位置为止的状态下，从与前述折弯动作方向相反的方向抵接于另一方的侧板18。即，第1侧板18A及第2侧板18B将折弯动作方向的力互相承接。

接着，对图3及图4所示的制冰室10的作用进行说明。前述制冰室10相对于顶板16将侧板18折弯，由此向面对角部20的第2侧板18B的前述切口部26，收进面对相同的角部20的第1侧板18A的前述伸出部24来互相嵌合，第1侧板18A和第2侧板18B在结构上被固定。而且，第1侧板18A及第2侧板18B的角部20通过炉中铜焊被接合。即，不需要作业者通过手工作业进行点焊焊接，能够抑制作业工时。此外，与需要熟练技术的使用焊料的点焊焊接等不同，前述金属板的弯折加工难以产生由作业者的技术能力导致的制品的品质不均，使用能够使制冰室10的品质稳定。进而，相对于两侧板18A、18B的角部20进行炉中铜焊时，能够维持这些两侧板18A、18B的适当的间隙。此外，将第1侧板18A和第2侧板18B在结构上固定，由此外框14的角部20的接合强度提高，所以能够有效地抑制由于在制冰室10内成长的冰的膨胀力，外框14的角部20敞开。

此外，前述制冰室10为，前述第1侧板18A的伸出部24抵接于前述第2侧板18B的第2侧端面19b抵接，并且第2侧板18B的突出部21抵接于第1侧板18A的第1侧端面19a。这样，第1侧板18A及第2侧板18B抵接于另一方的侧板18而互相承接，由此也能够在结构上限制侧板18相对于顶板16向内侧倾斜的变形。这里，若在制冰室10的制作过程中，前述侧板18向内侧倾斜，则配设前述间隔部件30的外框14的内部空间变小，会发生间隔部件30无法进入或已配设的间隔部件30变形的不利情况。另外，若间隔部件30变形，则被制造的冰块的形状扭曲，或相对于外框14恒定地施加多余的负荷。前述外框14能够将相向的侧板18、18间的间隔保持为恒定，所以能够将间隔部件30以适当的间隙配设。

这里，各侧板18在上端部与顶板16构成一体的外框14，为角部20的下侧(敞开端侧)容易敞开的结构。图4所示的外框14为，伸出部24及切口部26被设置于侧板18的下拐角部，所以能够借助嵌合部22有效地抑制角部20的下侧敞开。另外，若使前述伸出部24的高度尺寸H1及前述切口部26的高度尺寸H2变大，则容易施加力，伸出部24自身的强度增加，并且该伸出部24和切口部26的紧贴范围增加，所以前述第1侧板18A的侧端部及前述第2侧板18B的侧端部的接合强度变高。即，使外框14的高度尺寸的前述嵌合部22的高度尺寸的比率变大，由此能够提高该外框14的角部20的结构上的接合强度，有效地抑制前述外框开口14a敞开。

接着，在图4所示的制冰室10中，构成为，在前述第1侧板18A的侧端部设置的伸出部24的伸出端面24b和第2侧板18B的外表面18Ba对齐。与此相对，在图5及图6所示的结构中，伸出部24比前述第2侧板18B(另一方的侧板)的厚度尺寸D2更大地伸出，并且相对于前述顶板16将侧板18折弯后，将该伸出部24折弯，使其抵接于前述第2侧板18B。另外，在图5及图6所示的制冰室10中，对于与图3及图4所示的结构相同的部件标注相同的附图标记。

如图5所示，前述伸出部24沿前述第1侧板18A的板面延伸而与前述切口部26嵌合，并且其伸出端部27被折弯成沿着前述第2侧板18B的板面。即，图5所示的伸出部24的伸出端部27构成折弯部27，前述折弯部27相对于第1侧板18A的板面被向第2侧板18B侧垂直地折弯，使得内表面抵接于第2侧板18B的外表面18Ba。

接着，参照图6，对前述外框14的成形进行说明。如图6(a)所示，前述伸出部24在相对于前述顶板16将前述侧板18折弯前的状态下，以前述伸出部24的距前述第1侧端面19a的伸出尺寸L1比前述第2侧板18B的厚度尺寸D2大的方式，该伸出部24的伸出端部27在与第1侧板18A的板面相同的平面上延长。如图6(b)所示，前述外框14与图3及图4所示的外框14相同，在从前述顶板16的各边16b将前述侧板18折弯时，在第1侧板18A的侧端部被形成的前述伸出部24向在第2侧板18B的侧端部被形成的前述切口部26以接触状态被收进。在伸出部24被向该切口部26收进而嵌合的状态下，该伸出部24伸出至比第2侧板18B的外表面18Ba靠外方的位置。接着，以前述伸出端部27的内表面接近第2侧板18B的外表面18Ba的方式，将前述伸出部24的伸出端部27借助角成形机等如图6(b)中箭头c所示向第2侧板18B侧90°折弯，由此如图6(b)中双点划线所表示，形成沿第2侧板18B的外表面18Ba延伸的前述折弯部27。

在图5及图6所示的结构中，前述伸出部24以沿第2侧板18B的外表面18Ba的方式被折弯成钩状，所以伸出部24和切口部26的嵌合变得更牢固。即，外框14的角部20的结构上的接合强度提高，所以能够有效地抑制外框14的角部20敞开。此外，通过将前述伸出部24延长、将该延长的伸出端部27用角成形机等折弯这样的不需要熟练度的作业，能够提高外框14的角部20的接合强度，所以能够使品质稳定，并且也能够期待抑制制造成本的效果。

进而，在图5及图6中说明的制冰室10为，被设置于前述第1侧板18A的伸出部24沿第2侧板18B的外表面18Ba被折弯。与此相对，在图7及图8所示的结构中，伸出部24比前述第2侧板18B(另一方的侧板)的厚度尺寸D2更大地伸出，并且相对于前述顶板16将侧板18折弯后，推压该伸出部24，使其抵接于第2侧板18B。另外，在图7及图8所示的制冰室10中，对于与图3及图4所示的结构及图5及图6所示的结构相同的部件标注相同的附图标记。

图7(a)所示的外框14为，被在第1侧板18A的侧端部设置的前述伸出部24伸出至比前述第2侧板18B的外表面18Ba靠外侧的位置，并且突出至比第2侧板18B的切口部26靠上方的位置。这样，在伸出部24的伸出端部28，设置比前述第2侧板18B的切口部26(在该伸出部24中嵌合于前述切口部26的部位)向上方突出的突起29，该突起29以抵接于前述第2侧板18B的外表面18Ba的前述切口部26的上侧部分(主要是前述突出部21的外表面)的方式被推压。

图8(a)所示的前述伸出部24在从前述顶板16将侧板18折弯前的状态下，以距前述第1侧端面19a的伸出尺寸L1比前述第2侧板18B的厚度尺寸D2大，并且附加有向该伸出方向斜角变大的倾斜面29a的方式，该伸出部24的伸出端部28被在与第1侧板18A的板面相同的平面上延长。即，在前述伸出部24的伸出端部28，形成突起29，前述突起29从在该伸出部24处被向前述切口部26收进的部位向上方突出，并且具有前述倾斜面29a，前述突起29是三角形形状的。图8(b)所示的外框14在从前述顶板16的各边16b将前述侧板18折弯时，在前述第1侧板18A的侧端部被形成的前述伸出部24被以接触状态被向在第2侧板18B的侧端部形成的前述切口部26收进。在伸出部24被向该切口部26收进而嵌合的状态下，该伸出部24的伸出端部28伸出至比第2侧板18B的外表面18Ba靠外侧的位置，并且前述突起29伸出至该切口部26的上方。此时，前述突起29的倾斜面29a和前述第2侧板18B的外表面18Ba(前述突出部21的外表面)相向，该倾斜面29a和第2侧板18B的外表面18Ba的间隔随着朝向上方而扩展。接着，将前述伸出部24的伸出端部28如图8(b)中箭头e所示，以推压第2侧板18B的外表面18Ba的方式用角成形机等进行推压，由此如图8(c)所示，以前述倾斜面29a抵接于前述第2侧板18B的外表面18Ba的方式呈被压溃的状态。这样，在前述外框14中，第1侧板18A及第2侧板18B被紧贴的范围借助被推压的前述突起29在高度方向上被延长。

在图7及图8中所示的制冰室10中，前述伸出部24的伸出端部28具备突起29，前述突起29向上方突出，以抵接于第2侧板18B的外表面18Ba的方式被推压，所以伸出部24和切口部26的嵌合变得更牢固。即，第1侧板18A及第2侧板18B紧贴的范围借助前述突起29在高度方向上被延长，由此外框14的角部20的结构上的接合强度提高，所以能够有效地抑制外框14的角部20敞开。此外，使前述突起29的倾斜面29a朝向前述伸出部24的伸出方向斜角变大，由此相对于前述顶板16将第1侧板18A折弯时，该突起29不会与第2侧板18B干涉。这样，能够通过将前述伸出部24延长、将该已延长的伸出端部28用角成形机等推压这样的不需要熟练度的作业，提高外框14的角部20的接合强度，所以能够使品质稳定，并且也能够期待抑制制造成本的效果。

〔改变例〕

关于图3~图8说明的制冰室不限于前述结构，例如能够像以下这样地改变。

(1) 在一方的侧板的端部形成有伸出部，但该伸出部的伸出尺寸可以比另一方的侧板的厚度尺寸小或大。即，是伸出部的至少一部分被向切口部的至少一部分收进的关系即可。另外，伸出部及切口部的嵌合强度提高，所以从接合强度的观点来看，优选地使伸出部的伸出尺寸比另一方的侧板的厚度尺寸大。

(2) 切口部及被向该切口部收进的伸出部的形状例如可以为三角形等。

(3) 在被形成于一方的侧板的伸出部处，以抵接于另一方的侧板的方式被折弯的伸出端部的形状不限于矩形，例如也可以是三角形等。

附图标记说明

10制冰室，12制冰小室，14外框，16顶板，17基体，18侧板，18A第1侧板(一方的侧板)，18B第2侧板(另一方的侧板)，20角部，23无电解镍-磷镀覆被膜，24伸出部，26切口部，29a倾斜面，30间隔部件，30a横向间隔板，30b纵向间隔板，40水皿，46冷冻***，48 蒸发器(冷却管)。

Claims (8)

1.一种自动制冰机，前述自动制冰机向被蒸发器(48)冷却的制冰室(10)循环供给制冰水，生成所要形状的冰，其特征在于，

在前述制冰室(10)的最外层，含有10%~15%的磷成分的无电解镍-磷镀覆被膜(23)以15μm以上的厚度被形成。

2.如权利要求1所述的自动制冰机，其特征在于，

前述无电解镍-磷镀覆被膜(23)被直接形成于前述制冰室(10)的基体(17)的外表面。

3.一种自动制冰机，其特征在于，

具备制冰室(10)、蒸发器(48)、水皿(40)，

前述制冰室(10)将间隔部件(30)配设于由顶板(16)和侧板(18)构成的外框(14)，划分多个向下方敞开的制冰小室(12)，前述间隔部件(30)将多个横向间隔板(30a)和纵向间隔板(30b)格子状地安装，

前述蒸发器(48)被配设于前述外框(14)的顶板(16)，使从冷冻***(46)被供给的冷媒循环，由此将前述制冰室(10)冷却，

前述水皿(40)将前述制冰室(10)从下方开闭自如地关闭，向多个前述制冰小室(12)对应地供给制冰水，

对由前述间隔部件(30)和外框(14)构成的前述制冰室(10)设置无电解镍-磷镀覆被膜(23)。

4.如权利要求3所述的自动制冰机，其特征在于，

前述间隔部件(30)被接合于前述外框(14)的顶板(16)的部位被直线地构成，并且前述间隔部件(30)和前述顶板(16)的接合通过借助软焊料或硬焊料进行的铜焊来进行。

5.如权利要求4所述的自动制冰机，其特征在于，

借助前述硬焊料的前述间隔部件(30)和前述顶板(16)的接合通过在加热炉中进行炉中铜焊被实现。

6.如权利要求1~5中任一项所述的自动制冰机，其特征在于，

前述制冰室(10)由前述外框(14)和前述间隔部件(30)构成，前述外框(14)为，将从前述顶板(16)的四边(16b)伸出的前述侧板(18)沿该顶板(16)的各边(16b)向同一方向折弯，前述外框(14)为箱状，前述间隔部件(30)被格子状地配设于前述外框(14)的内部，划分多个前述制冰小室(12)，通过前述折弯，相邻的两个前述侧板(18、18)的端部形成前述外框(14)的角部(20)，

在面向前述角部(20)的前述一方的侧板(18A)的端部形成伸出部(24)，并且在前述另一方的侧板(18B)的端部形成有将前述伸出部(24)以接触状态收进的切口部(26)。

7.如权利要求6所述的自动制冰机，其特征在于，

前述一方的侧板(18A)的前述伸出部(24)以比前述另一方的侧板(18B)的厚度尺寸(D2)大的方式伸出，

并且相对于前述顶板(16)将前述侧板(18)折弯后，将前述一方的侧板(18A)的前述伸出部(24)折弯，使其抵接于前述另一方的侧板(18B)。

8.如权利要求6或7所述的自动制冰机，其特征在于，

前述一方的侧板(18A)的前述伸出部(24)以比前述另一方的侧板(18B)的厚度尺寸(D2)大的方式伸出，并且具有朝向伸出方向斜角变大的倾斜面(29a)，

相对于前述顶板(16)将前述侧板(18)折弯后，推压前述一方的侧板(18A)的前述伸出部(24)，使前述倾斜面(29a)抵接于前述另一方的侧板(18B)。