CN107400807A - 一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法 - Google Patents
一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107400807A CN107400807A CN201710610484.5A CN201710610484A CN107400807A CN 107400807 A CN107400807 A CN 107400807A CN 201710610484 A CN201710610484 A CN 201710610484A CN 107400807 A CN107400807 A CN 107400807A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- battery case
- power battery
- aluminium alloy
- processing method
- incubated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 50
- 238000003672 processing method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 21
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 14
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 11
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 16
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005457 optimization Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 10
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 10
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 5
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 229910018131 Al-Mn Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018461 Al—Mn Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 229910001334 3003 aluminium alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
- H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
- H01M50/116—Primary casings; Jackets or wrappings characterised by the material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Sealing Battery Cases Or Jackets (AREA)
Abstract
本发明公开了一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法。所述动力电池外壳用铝合金按重量百分比计,由包括以下的组分制备而成:Mn:1.1~1.8 wt.%;Cu:0.05~0.25 wt.%;Fe:0.1~0.3 wt.%;Si:0.05~0.2 wt.%;Mg:0.05~0.2 wt.%;Zr:0.01~0.10 wt.%;Ti:≤0.10 wt.%;余量为Al和不可避免的杂质。根据本发明实施例的动力电池外壳用铝合金,通过组成成分及工艺的优化,提高了材料的焊接、强度以及成形性能,适用于动力电池外壳。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属及金属加工领域,具体涉及一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法。
背景技术
随着石油资源的减少以及汽车保有量的增加对环境污染的加剧,新能源汽车的优势越来越明显。不仅如此,国家产业政策也大力支持新能源汽车行业的发展。因此,新能源汽车行业已经进入了高速发展期。一般制造新能源汽车关键部件-动力电池外壳的铝合金为3003铝合金。该合金通常具有较佳的深冲、焊接及强度,但仍存在一些问题:激光焊接时易出现品质不良,如气孔和漏气;焊接熔池深度过大时(如超过0.3mm),焊池均匀性变差,易飞溅,严重影响壳体的密封性和电池安全性能。但随着电池容量增大及壳体壁厚的增加,熔池深度也必然会增加;深冲、焊接及强度三者之间存在相互影响,如提高强度则可能降低深冲性能。CN103409668A公开了一种动力电池壳体用Al-Mn合金,对Al-Mn合金的成分及微观组织进行了限制,具有较好的焊接性能,但材料的力学性能偏低;CN101910434A公开了一种动力电池壳体用1系铝合金,但该材料的力学性能过低,使用范围将受到极大限制;专利CN102206775A发明了一种用于动力电池外壳用的铝合金,为了提高材料的焊接性能,发明者降低了材料的强度性能。因此有必要开发一种兼顾强度、成形性能、焊接性能的动力电池外壳用铝合金及其相应的加工方法,以满足行业发展的需要。
发明内容
有鉴于此,本发明提供一种动力电池外壳用铝合金。
本发明还提供一种上述动力电池外壳用铝合金的加工方法。
为解决上述技术问题,本发明采用以下技术方案:
一种动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,由包括以下的组分制备而成:
Mn:1.1~1.8 wt.%;
Cu:0.05~0.25 wt.%;
Fe:0.1~0.3 wt.%;
Si:0.05~0.2 wt.%;
Mg:0.05~0.2 wt.%;
Zr:0.01~0.10 wt.%;
Ti:≤0.10 wt.%;
余量为Al和不可避免的杂质。
优选地,不可避免的杂质含量不超过0.10 wt.%,进一步优选地,不可避免的杂质含量不超过0.005 wt.%,最优选地,不可避免的杂质的含量为0 wt.%。本发明中所述不可避免的杂质指由生产造成的杂质。
进一步地,按质量比计,Mg/Si=0.9~1.1。
进一步地,粗大金属间化合物的面分数2%~5%,且间距为10~20微米。
进一步地,弥散金属间化合的面分数为1~3%,间距为1~3微米。
进一步地,所述粗大金属间化合物的尺寸大于1微米,所述弥散金属间化合的尺寸小于1微米。
本发明还包括一种动力电池外壳用铝合金加工方法,包括步骤:
S1,将组成成分与权利要求1-5任一项所述的动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火处理;
S2,再进行热轧,得热轧板;
S3,对热轧板进行冷轧,得冷轧板。
进一步地,步骤S1中,退火处理包括步骤:以40~80 °C/h的速度升到 400~440 °C保温 4~8小时,然后再以同样的升温速率升到590~640 °C并保温8~10小时。
进一步地,步骤S2中,以低于100 °C/小时速度降到500~540 °C进行热轧。
进一步地,在步骤S3后还包括步骤:S4,将冷轧板在350~430 °C保温1~3小时。
本发明所达到的有益效果:
Mn是该发明合金中的主要元素,其主要起固溶强化以及弥散强化的作用。Mn含量越高,强化效果越明显。但Mn含量过高,则由于形成大量难以控制分布的粗大金属间化合物,而使得材料成型性能下降,其成分在1.1~1.8 wt.%为宜;
Cu为微量添加元素,可通过固溶强化作用提高材料的强度。但其添加不宜过多,否则容易造成焊接裂纹倾向增加及增加材料成本。因此Cu 0.05~0.25 wt.%为宜;
Fe、Ti、Zr为微量添加元素,主要起控制晶粒的作用。但其含量不宜过多,否则一方面将形成大量粗大金属间化合物,不利于性能的提升;另一方面,其含量过多,也无法再有效的降低材料的晶粒。因此Fe 0.1~0.3 wt.%,Zr 0.01~0.10 wt.%,Ti≤0.10 wt.%为宜;
Si可与Al、Fe、Mn元素形成金属间化合物,有利于强度、成形性能及焊接性能,但其含量不宜过高,否则影响材料的成形性能,其含量应为Si 0.05~0.2 wt.%;Mg主要起固溶强化以及时效强化的作用,其含量应为 0.05~0.2 wt.%。同时Mg/Si质量比为0.9~1.1,有利于强化相的析出。
对以上合金需进行均火处理、轧制及退火处理。对铸锭进行均匀化退火以40~80 °C/h的速度升到 400~440 °C保温 4~8小时,然后再以同样的升温速率升到590~640 °C并保温8~10小时;然后以低于100 °C/小时速度降到500~540 °C进行热轧,并对热轧板进行冷轧;冷轧板在350~430°C保温1~3小时。均火过程中,控制升温速率以及设置低、高温度均火平台的目的是为了促进粗大金属间化合物(尺寸大于1微米)的转变以及弥散金属间化合物(尺寸小于1微米)的析出和长大。通过以上的均火热处理,可使粗大金属间化合物(尺寸大于1微米)的面分数2%~5%,且间距为10~20微米;弥散金属间化合(尺寸小于1微米)的面分数为1~3%,间距为1~3微米。该分布特征的金属间化合物,可使得材料在激光焊接过程中的吸收率增加,即较小的激光功率下,即可达到较大的熔深,避免了焊接不良(如飞溅等)的发生。同时也由于金属间化合物有效的Orowan作用而提高强度及成形性能;冷轧板在350~430°C保温1~3小时,主要为了改善材料的成形性能。同时在合适的Mg/Si条件下(如本专利的0.9~1.1),在退火过程中,将会有适量的强化相形成,进一步提高材料强度。当然该强化相在后续的焊接过程中将溶解,但在焊件冷却过程中,仍会析出并再次强化材料。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
本实施例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,由包括以下的组分制备而成:
Mn 1.2 wt.%,Cu 0.2 wt.%,Fe 0.25 wt.%,Si 0.15 wt.%,Mg 0.16 wt.%,Zr 0.01wt.%,Ti 0.03 wt.%,余量为Al和不可避免的杂质,且Mg/Si质量比为0.9~1.1。
本实施例的动力电池外壳用铝合金通过以下加工方法制备而成,包括步骤:
S1.对组成成分与上述动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火处理包括步骤:以63 °C/h的速度升到 420 °C保温 5小时,然后再以同样的升温速率升到620 °C并保温9小时;
S2.然后以低于100 °C/小时速度降到500 °C进行热轧,得热轧板;
S3.对热轧板进行冷轧,得冷轧板;
S4. 将冷轧板在350 °C保温3小时。
实施例2
本实施例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 1.4 wt.%,Cu 0.12 wt.%,Fe 0.23 wt.%,Si 0.11 wt.%,Mg 0.12 wt.%,Zr 0.10wt.%,Ti 0.02 wt.%,余量为Al。
本实施例的动力电池外壳用铝合金通过以下加工方法制备而成,包括步骤:
S1.对组成成分与上述动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火步骤包括:以80 °C/h的速度升到 440 °C保温 4小时,然后再以同样的升温速率升到590 °C并保温10小时;
S2.然后以低于100 °C/小时速度降到540 °C进行热轧,得热轧板;
S3.对热轧板进行冷轧,得冷轧板;
S4.将冷轧板在430 °C保温1小时。
实施例3
本实施例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 1.8 wt.%,Cu 0.25 wt.%,Fe 0.3 wt.%,Si 0.05 wt.%,Mg 0.05 wt.%,Zr 0.05wt.%,Ti 0.10 wt.% ,余量为Al。
本实施例的动力电池外壳用铝合金通过以下加工方法制备而成,包括步骤:
S1.对组成成分与上述动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火步骤包括:以40 °C/h的速度升到 400 °C保温 8小时,然后再以同样的升温速率升到640 °C并保温8小时;
S2.然后以低于100 °C/小时速度降到500 °C进行热轧,得热轧板;
S3.对热轧板进行冷轧,得冷轧板;
S4.将冷轧板在400 °C保温2小时。
实施例4
本实施例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 1.3 wt.%,Cu 0.05 wt.%,Fe 0.3 wt.%,Si 0.2 wt.%,Mg 0.2 wt.%,Zr 0.02wt.%,Ti 0.05 wt.% ,余量为Al。
本实施例的动力电池外壳用铝合金通过以下加工方法制备而成,包括步骤:
S1.对组成成分与上述动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火步骤包括:以50 °C/h的速度升到 420 °C保温 6小时,然后再以同样的升温速率升到610 °C并保温9小时;
S2.然后以低于100 °C/小时速度降到530 °C进行热轧,得热轧板;
S3.对热轧板进行冷轧,得冷轧板;
S4.将冷轧板在410 °C保温1.5小时。
实施例5
本实施例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 1.36 wt.%,Cu 0.16 wt.%,Fe 0.21 wt.%,Si 0.12 wt.%,Mg 0.11 wt.%,Zr 0.03wt.%,Ti 0.03 wt.% ,余量为Al。
本实施例的动力电池外壳用铝合金通过以下加工方法制备而成,包括步骤:
S1.对组成成分与上述动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火步骤包括:以70 °C/h的速度升到 410 °C保温 6小时,然后再以同样的升温速率升到620 °C并保温9小时;
S2.然后以低于100 °C/小时速度降到515 °C进行热轧,得热轧板;
S3.对热轧板进行冷轧,得冷轧板;
S4.将冷轧板在410°C保温3小时。
比较例1
本对比例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 0.8 wt.%,Cu 0.02 wt.%,Fe 0.6 wt.%,Si 0.09 wt.%,Mg 0.02 wt.%,Ti 0.02wt.%,余量为Al。
本对比例的动力电池外壳用铝合金加工方法包括以下步骤:
对组成成分与本对比例动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火步骤包括:在600 °C并保温9小时;然后以120 °C/小时速度降到500 °C;然后进行热轧,得热轧板;并对热轧板进行冷轧,得冷轧板;冷轧板在410°C保温3小时。
比较例2
本对比例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 2.1 wt.%,Cu 0.36 wt.%,Fe 0.61 wt.%,Si 0.25 wt.%,Mg 0.15 wt.%,Ti 0.23wt.% ,余量为Al。
本对比例的动力电池外壳用铝合金加工方法包括以下步骤:
对组成成分与本对比例动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火,退火步骤包括:以70 °C/h的速度升到 410 °C保温 6小时,然后再以同样的升温速率升到620 °C并保温9小时;然后以低于100 °C/小时速度降到515 °C进行热轧,得热轧板;并对热轧板进行冷轧,得冷轧板;冷轧板在410°C保温3小时。
比较例3
本对比例的动力电池外壳用铝合金,按重量百分比计,组成元素如下:
Mn 2.1 wt.%,Cu 0.36 wt.%,Fe 0.11 wt.%,Si 0.25 wt.%,Mg 0.15 wt.%,Ti 0.23wt.% ,余量为Al。
本对比例的动力电池外壳用铝合金加工方法包括以下步骤:
对组成成分与本对比例动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火在600 °C并保温9小时;然后以120 °C/小时速度降到500 °C进行热轧,得热轧板;并对热轧板进行冷轧,得冷轧板;然后将冷轧板在410°C保温3小时。
表1示意了实施例及比较例中所得动力电池外壳用铝合金的性能,表2示意了合金的组织特征。
表1实施例及比较例中合金的性能结果
表2实施例及比较例中合金组织特征
如表1及表2所示,本发明通过成分及工艺优化,可使得材料具有较佳的组织及最终的综合性能,是用于动力电池外壳的理想材料。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进和变形,这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种动力电池外壳用铝合金,其特征在于,按重量百分比计,由包括以下的组分制备而成:
Mn:1.1~1.8 wt.%;
Cu:0.05~0.25 wt.%;
Fe:0.1~0.3 wt.%;
Si:0.05~0.2 wt.%;
Mg:0.05~0.2 wt.%;
Zr:0.01~0.10 wt.%;
Ti:≤0.10 wt.%;
余量为Al和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的动力电池外壳用铝合金,其特征在于,按质量比计,Mg/Si=0.9~1.1。
3.根据权利要求1所述的动力电池外壳用铝合金,其特征在于,粗大金属间化合物的面分数2%~5%,且间距为10~20微米。
4.根据权利要求3所述的动力电池外壳用铝合金,其特征在于,弥散金属间化合的面分数为1~3%,间距为1~3微米。
5.根据权利要求4所述的动力电池外壳用铝合金,其特征在于,所述粗大金属间化合物的尺寸大于1微米,所述弥散金属间化合的尺寸小于1微米。
6.一种动力电池外壳用铝合金加工方法,其特征在于,包括步骤:
S1,将组成成分与权利要求1-5任一项所述的动力电池外壳用铝合金相同的铸锭进行均匀化退火处理;
S2,再进行热轧,得热轧板;
S3,对热轧板进行冷轧,得冷轧板。
7.根据权利要求6所述的动力电池外壳用铝合金加工方法,其特征在于,步骤S1中,退火处理包括步骤:以40~80 °C/h的速度升到 400~440 °C保温 4~8小时,然后再以同样的升温速率升到590~640 °C并保温8~10小时。
8.根据权利要求7所述的动力电池外壳用铝合金加工方法,其特征在于,步骤S2中,以低于100 °C/小时速度降到500~540 °C进行热轧。
9.根据权利要求6或8所述的动力电池外壳用铝合金加工方法,其特征在于,在步骤S3后还包括步骤:S4,将冷轧板在350~430 °C保温1~3小时。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201710610484.5A CN107400807A (zh) | 2017-07-25 | 2017-07-25 | 一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201710610484.5A CN107400807A (zh) | 2017-07-25 | 2017-07-25 | 一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN107400807A true CN107400807A (zh) | 2017-11-28 |
Family
ID=60401386
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201710610484.5A Pending CN107400807A (zh) | 2017-07-25 | 2017-07-25 | 一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN107400807A (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN116005042A (zh) * | 2023-01-10 | 2023-04-25 | 江西寰球新材料科技有限公司 | 一种铝锰合金挤压材及其制备方法和应用 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101054642A (zh) * | 2006-04-13 | 2007-10-17 | 深圳市比克电池有限公司 | 一种用于制造电池外壳的铝合金 |
CN101736182A (zh) * | 2009-12-28 | 2010-06-16 | 东北轻合金有限责任公司 | 手机电池壳用铝合金带材及其制造方法 |
CN102354732A (zh) * | 2011-09-24 | 2012-02-15 | 李其真 | 一种汽车动力电池外壳的制造工艺 |
CN102978484A (zh) * | 2012-11-30 | 2013-03-20 | 苏州有色金属研究院有限公司 | 一种动力电池外壳用Al-Fe合金板及其制备方法 |
-
2017
- 2017-07-25 CN CN201710610484.5A patent/CN107400807A/zh active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101054642A (zh) * | 2006-04-13 | 2007-10-17 | 深圳市比克电池有限公司 | 一种用于制造电池外壳的铝合金 |
CN101736182A (zh) * | 2009-12-28 | 2010-06-16 | 东北轻合金有限责任公司 | 手机电池壳用铝合金带材及其制造方法 |
CN102354732A (zh) * | 2011-09-24 | 2012-02-15 | 李其真 | 一种汽车动力电池外壳的制造工艺 |
CN102978484A (zh) * | 2012-11-30 | 2013-03-20 | 苏州有色金属研究院有限公司 | 一种动力电池外壳用Al-Fe合金板及其制备方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN116005042A (zh) * | 2023-01-10 | 2023-04-25 | 江西寰球新材料科技有限公司 | 一种铝锰合金挤压材及其制备方法和应用 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106521253B (zh) | 一种高成形性Al‑Mg‑Si合金及其制造方法 | |
CN106350716B (zh) | 一种高强度外观件铝合金材料及其制备方法 | |
CN106119615B (zh) | 一种新能源动力电池壳用铝合金带材及其制备方法 | |
JP5602445B2 (ja) | リチウムイオン電池ケース用アルミニウム合金板材 | |
CN105441837B (zh) | 一种提高7xxx系铝合金薄板材成形性能和强度的处理方法 | |
CN108300918A (zh) | 一种具有高室温成形性能含钙稀土镁合金板材及制备方法 | |
WO2013008314A1 (ja) | リチウムイオン電池ケース用アルミニウム合金板材 | |
CN104775062A (zh) | 一种高强度铝合金材料、铝合金板及其制造方法 | |
CN101509091A (zh) | 一种高强高韧Al-Zn-Mg-Cu-Sr合金及制备方法 | |
CN102978484B (zh) | 一种动力电池外壳用Al-Fe合金板及其制备方法 | |
JP2008127656A (ja) | 電池ケース用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
CN104694800A (zh) | 一种高强、轻质Al-Mg-Zn合金 | |
WO2020078472A1 (zh) | 一种800MPa级热冲压桥壳钢及其制造方法 | |
CN104775059B (zh) | 具有长时间自然时效稳定性的Al‑Mg‑Si系铝合金材料、铝合金板及其制造方法 | |
CN106480368A (zh) | 一种搪后高强度双面搪瓷用热轧钢板及其制造方法 | |
JP6228913B2 (ja) | リチウムイオン電池用アルミニウム合金板材およびその製造方法 | |
CN108251731A (zh) | 一种稀土镁合金及其制备方法 | |
CN103131924A (zh) | 含Sm的Mg-Al-Zn系耐热变形镁合金 | |
CN105838944A (zh) | 一种车辆车体用高强可焊铝合金及其制备方法 | |
CN104233129A (zh) | 一种高镁铝合金薄板的生产方法 | |
KR101568493B1 (ko) | 마그네슘 합금 판재 및 이의 제조방법 | |
CN103436778B (zh) | 具有低温韧性药芯焊丝用冷轧带钢及其生产方法 | |
CN109988947A (zh) | 耐蚀、可焊的合金及其制备方法 | |
CN107400807A (zh) | 一种动力电池外壳用铝合金及其加工方法 | |
JP2006169574A (ja) | 二次電池ケース用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20171128 |