CN107322132A - 一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法 - Google Patents

一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107322132A
CN107322132A CN201710748593.3A CN201710748593A CN107322132A CN 107322132 A CN107322132 A CN 107322132A CN 201710748593 A CN201710748593 A CN 201710748593A CN 107322132 A CN107322132 A CN 107322132A
Authority
CN
China
Prior art keywords
welding
steel plate
thickness
groove
angle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710748593.3A
Other languages
English (en)
Inventor
李超
喻军
张力
熊浩
陈勇
徐忠敏
赵立苏
赵佳文
杨文进
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding Co Ltd
Original Assignee
Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding Co Ltd filed Critical Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding Co Ltd
Priority to CN201710748593.3A priority Critical patent/CN107322132A/zh
Publication of CN107322132A publication Critical patent/CN107322132A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B23K33/004—Filling of continuous seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/18—Submerged-arc welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18—Sheet panels
    • B23K2101/185—Tailored blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

本发明公开了一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，包括：步骤一，将两块钢板对接并切割坡口，当钢板的厚度小于49mm时，坡口呈Y形，角度为39～45°，深度为28～32mm，根部间隙为0～1mm，纯边为10～30mm；当钢板的厚度大于49mm时，坡口呈双Y形，正面坡口的角度为39～45°，深度为28～32mm，纯边为12～16mm，根部间隙为0～1mm，背面坡口的角度为85～100°；步骤二，在钢板的正面采用三丝FCB法焊接完成焊缝厚度为28～32mm；步骤三，采用碳弧气刨和打磨清理钢板背面的焊缝根部；步骤四，在钢板的背面采用单丝埋弧焊法焊接完成其余焊缝厚度。本发明的焊接方法能提高焊接效率。

Description

一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法
技术领域
本发明涉及一种焊接方法，具体涉及一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法。
背景技术
造船生产的工作量约45％采用焊接，大面积拼板焊接是生产中的主要工作。随着船舶业的快速发展，FCB法焊接技术作为一种单面焊双面成型的高效焊接技术，在我国船舶建造中的应用越来越广泛。目前该焊接方法主要应用于中厚板、大尺寸的低碳钢和低合金钢板的拼接，该方法对厚度为5～35mm的钢板可一次焊接完成，并且采用Y形坡口，坡口角度为42～48°，钝边为5～7mm，根部间隙为1mm。由于FCB法技术特点，超过38mm的不能焊接，对大于38mm(如49mm厚度)的EH36船体钢板只能采取其它方法焊接。如采用传统的单丝埋弧焊法，该方法的效率较低，一般49mm厚度的EH36的钢板正反面共要焊接18～20道焊道，这对造船生产的效率影响较大。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，它不仅能大大提高焊接效率，又能节约能源。
本发明的目的是这样实现的：一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，适用EH36以下级钢板的拼板焊接；所述焊接方法包括以下步骤：
步骤一，将两块钢板对接并在对接口切割坡口，当钢板的厚度小于49mm时，所述坡口呈Y形，并且坡口角度为39～45°，坡口深度为28～32mm，根部间隙为0～1mm，纯边为10～30mm；当钢板的厚度大于49mm时，所述坡口呈双Y形，并且正面坡口的角度为39～45°，正面坡口的深度为28～32mm，纯边为12～16mm，根部间隙为0～1mm，背面坡口的角度为85～100°；
步骤二，在钢板的正面采用三丝FCB法焊接，先在铜垫板上均匀撒布4～6mm厚度的衬垫焊剂，然后用顶压装置将敷设好衬垫焊剂的铜垫板压紧到钢板背面的对接口处，使其与钢板紧密贴合，再从钢板正面的坡口处进行单面多层焊接，最终焊接完成钢板的焊缝厚度为28～32mm；
步骤三，将钢板翻面，并在钢板的背面对已完成焊接的焊缝根部采用碳弧气刨和打磨方式进行清理；
步骤四，在钢板的背面采用单丝埋弧焊法焊接，先在所述焊缝根部内铺设碎焊丝，然后依次进行打底焊接、填充焊接和盖面焊接，焊道数是根据钢板的厚度确定，最终焊接完成钢板的其余焊缝厚度。
上述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其中，进行所述FCB法焊接时，焊层为三个，焊接第一个焊层时采用直径为4.8mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为-15°，采用交流电且焊接电流为1410～1460A，焊接电压为32～34V，焊接速度330～354mm/min；焊接第二个焊层时采用直径为4.8mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为0°，采用交流电且焊接电流为1230～1270A，焊接电压为41～45V，焊接速度330～354mm/min；焊接第三个焊层时采用直径为6.4mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为2.5°，采用交流电且焊接电流为1230～1270A，焊接电压为47～51V，焊接速度330～354mm/min。
上述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其中，进行所述FCB法焊接前，还需要对钢板进行预热；当钢板温度低于0℃时，钢板被预热到至少21℃；当钢板厚度大于20mm，钢板被预热到至少10℃。
上述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其中，进行所述单丝埋弧焊接时，采用直径为4mm的实芯焊丝，焊丝伸长为15～45mm，焊丝角度为0～10°；进行打底焊接时，采用直流反接且焊接电流为650～740A，焊接电压为28～33V，焊接速度为360～430mm/min；进行填充焊接时，采用直流反接且焊接电流为660～750A，焊接电压为29～34V，焊接速度为440～540mm/min；进行盖面焊接时，采用直流反接且焊接电流为680～760A，焊接电压为30～35V，焊接速度为390～480mm/min。
上述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其中，进行所述单丝埋弧焊法焊接前，还需要对钢板进行预热；当钢板温度低于0℃时，钢板至少预热到21℃；当钢板厚度大于20mm，钢板至少预热到10℃；当钢板厚度大于38mm，钢板至少预热到65℃。
上述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其中，进行所述单丝埋弧焊接时，铺设所述碎焊丝的厚度不小于钢板的厚度的0.9倍且不大于钢板的厚度。
本发明的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法具有以下特点：采用FCB焊法和单丝埋弧焊法相结合的焊接方法，实现三丝FCB法对超厚钢板的扩大使用，不仅保持了FCB焊法和单丝埋弧焊法的焊接优点，得到了质量优良的焊缝，并避免了未焊透、焊穿、填充不满等缺陷，还能大大提高焊接效率，又能节约能源。
附图说明
图1是完成本发明的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法的步骤一之后的一种坡口的结构示意图；
图2是完成本发明的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法的步骤一之后的另一种坡口的结构示意图；
图3是完成本发明的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法的步骤四之后的焊缝的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
本发明的一种大于38mmmm厚度船体钢板的焊接方法，适用EH36以下级钢板的拼板焊接。本发明的焊接方法包括以下步骤：
步骤一，将两块钢板1、1’对接并在对接口切割坡口，当钢板1、1’的厚度小于49mm时，坡口10呈Y形，并且坡口角度为39～45°，坡口深度为28～32mm，根部间隙为0～1mm，纯边为10～30mm(见图1)；当钢板1、1’的厚度大于49mm时，坡口呈双Y形，并且正面坡口10的角度为39～45°，正面坡口10的深度为28～32mm，纯边为12～16mm，根部间隙为0～1mm，背面坡口10’的角度为85～100°(见图2)；
步骤二，在钢板的正面采用三丝FCB法焊接；当钢板温度低于0℃时，钢板被预热到至少21℃；当钢板厚度大于20mm，钢板被预热到至少10℃；先在铜垫板上均匀撒布4～6mm厚度的衬垫焊剂，然后用空气管等简单的顶压装置将敷设好衬垫焊剂的铜垫板压紧到钢板1、1’背面的对接口处，使其与钢板1、1’紧密贴合，再从钢板1、1’正面的坡口10或10’进行单面多层焊接，并且焊层为三个；焊接第一个焊层时采用直径为4.8mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为-15°，采用交流电且焊接电流为1410～1460A，焊接电压为32～34V，焊接速度330～354mm/min；焊接第二个焊层时采用直径为4.8mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为0°，采用交流电且焊接电流为1230～1270A，焊接电压为41～45V，焊接速度330～354mm/min；焊接第三个焊层时采用直径为6.4mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为2.5°，采用交流电且焊接电流为1230～1270A，焊接电压为47～51V，焊接速度330～354mm/min；每个焊层可由一条焊道或几条并排相搭的焊道所组成，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊；最终焊接完成钢板的焊缝厚度为28～32mm；
三丝FCB法焊接时，将焊接机头调整到一端的引熄弧板上，并使焊接机头对准坡口10或10’的中心位置，即对准焊缝中心位置；再进一步调节第一电极、第二电极和第三电极的位置关系；选择合适的焊接规范，包括电流参数、电压参数、选择焊丝规格和焊接速度；然后开始焊接，先启动第一电极和第二电极进行同步焊接，第一电极和第二电极在焊缝中形成一个焊接熔池，在第三电极到达第一电极、第二电极的引弧位置时，启动第三电极进行焊接，第三电极形成独立的焊接熔池；在焊接结束前，第一电极和第二电极焊接至另一端的引熄弧板中部时进行熄弧，但焊接机头继续前进，直至第三电极焊接至第一电极、第二电极的熄弧位置时进行熄弧，结束焊接操作；
步骤三，将两块钢板1、1’翻面，并在两块钢板1、1’的背面对已完成焊接的焊缝根部采用碳弧气刨和打磨方式进行清理；
步骤四，在钢板的背面采用单丝埋弧焊法焊接，当钢板温度低于0℃时，钢板至少预热到21℃；当钢板厚度大于20mm，钢板至少预热到10℃；当钢板厚度大于38mm，钢板至少预热到65℃；先在焊缝根部内铺设碎焊丝，碎焊丝的厚度不小于钢板的厚度的0.9倍且不大于钢板的厚度，然后依次进行打底焊接、填充焊接和盖面焊接，焊接时采用直径为4mm的实芯焊丝，焊丝伸长为15～45mm，焊丝角度为0～10°；焊道数是根据钢板的厚度确定，最终焊接完成钢板的其余焊缝厚度；当钢板的厚度为49mm时，在钢板的背面埋弧焊的焊道数为五道，其中打底焊接一道、填充焊接两道，盖面焊接两道(见图3)；进行打底焊接时，采用直流反接且焊接电流为650～740A，焊接电压为28～33V，焊接速度为360～430mm/min；进行填充焊接时，采用直流反接且焊接电流为660～750A，焊接电压为29～34V，焊接速度为440～540mm/min；进行盖面焊接时，采用直流反接且焊接电流为680～760A，焊接电压为30～35V，焊接速度为390～480mm/min。
本发明的大于38mmmm厚度船体钢板的焊接方法，采用FCB焊法和单丝埋弧焊法相结合的焊接方法，实现三丝FCB法对超厚钢板的扩大使用，不仅保持了FCB焊法和单丝埋弧焊法的焊接优点，得到了质量优良的焊缝，并避免了未焊透、焊穿、填充不满等缺陷，还能大大提高焊接效率，又能节约能源。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (6)

1.一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，适用EH36以下级钢板的拼板焊接；其特征在于，所述焊接方法包括以下步骤：
步骤一，将两块钢板对接并在对接口切割坡口，当钢板的厚度小于49mm时，所述坡口呈Y形，并且坡口角度为39～45°，坡口深度为28～32mm，根部间隙为0～1mm，纯边为10～30mm；当钢板的厚度大于49mm时，所述坡口呈双Y形，并且正面坡口的角度为39～45°，正面坡口的深度为28～32mm，纯边为12～16mm，根部间隙为0～1mm，背面坡口的角度为85～100°；
步骤二，在钢板的正面采用三丝FCB法焊接，先在铜垫板上均匀撒布4～6mm厚度的衬垫焊剂，然后用顶压装置将敷设好衬垫焊剂的铜垫板压紧到钢板背面的对接口处，使其与钢板紧密贴合，再从钢板正面的坡口处进行单面多层焊接，最终焊接完成钢板的焊缝厚度为28～32mm；
步骤三，将钢板翻面，并在钢板的背面对已完成焊接的焊缝根部采用碳弧气刨和打磨方式进行清理；
步骤四，在钢板的背面采用单丝埋弧焊法焊接，先在所述焊缝根部内铺设碎焊丝，然后依次进行打底焊接、填充焊接和盖面焊接，焊道数是根据钢板的厚度确定，最终焊接完成钢板的其余焊缝厚度。
2.根据权利要求1所述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其特征在于，进行所述FCB法焊接时，焊层为三个，焊接第一个焊层时采用直径为4.8mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为-15°，采用交流电且焊接电流为1410～1460A，焊接电压为32～34V，焊接速度330～354mm/min；焊接第二个焊层时采用直径为4.8mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为0°，采用交流电且焊接电流为1230～1270A，焊接电压为41～45V，焊接速度330～354mm/min；焊接第三个焊层时采用直径为6.4mm的实芯焊丝，焊丝伸长为25～55mm，焊丝角度为2.5°，采用交流电且焊接电流为1230～1270A，焊接电压为47～51V，焊接速度330～354mm/min。
3.根据权利要求1或2所述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其特征在于，进行所述FCB法焊接前，还需要对钢板进行预热；当钢板温度低于0℃时，钢板被预热到至少21℃；当钢板厚度大于20mm，钢板被预热到至少10℃。
4.根据权利要求1所述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其特征在于，进行所述单丝埋弧焊接时，采用直径为4mm的实芯焊丝，焊丝伸长为15～45mm，焊丝角度为0～10°；进行打底焊接时，采用直流反接且焊接电流为650～740A，焊接电压为28～33V，焊接速度为360～430mm/min；进行填充焊接时，采用直流反接且焊接电流为660～750A，焊接电压为29～34V，焊接速度为440～540mm/min；进行盖面焊接时，采用直流反接且焊接电流为680～760A，焊接电压为30～35V，焊接速度为390～480mm/min。
5.根据权利要求1或4所述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其特征在于，进行所述单丝埋弧焊法焊接前，还需要对钢板进行预热；当钢板温度低于0℃时，钢板至少预热到21℃；当钢板厚度大于20mm，钢板至少预热到10℃；当钢板厚度大于38mm，钢板至少预热到65℃。
6.根据权利要求1所述的大于38mm厚度船体钢板的焊接方法，其特征在于，进行所述单丝埋弧焊接时，铺设所述碎焊丝的厚度不小于钢板的厚度的0.9倍且不大于钢板的厚度。
CN201710748593.3A 2017-08-28 2017-08-28 一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法 Pending CN107322132A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710748593.3A CN107322132A (zh) 2017-08-28 2017-08-28 一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710748593.3A CN107322132A (zh) 2017-08-28 2017-08-28 一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107322132A true CN107322132A (zh) 2017-11-07

Family

ID=60228322

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710748593.3A Pending CN107322132A (zh) 2017-08-28 2017-08-28 一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107322132A (zh)

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108746949A (zh) * 2018-08-02 2018-11-06 唐山开元特种焊接设备有限公司 Fcb拼板焊接设备
CN108788507A (zh) * 2018-07-12 2018-11-13 福建省马尾造船股份有限公司 一种钢板焊接的坡口结构及焊接工艺
CN109986230A (zh) * 2019-02-19 2019-07-09 江阴兴澄特种钢铁有限公司 一种厚度大于25mm的高Ti耐磨钢板的焊接工艺
CN110280873A (zh) * 2019-07-02 2019-09-27 上海外高桥造船有限公司 Y型坡口拼板的埋弧焊接方法
CN110394533A (zh) * 2018-12-27 2019-11-01 中煤张家口煤矿机械有限责任公司 一种双丝自动单面焊双面成型方法
CN110465722A (zh) * 2019-08-29 2019-11-19 广船国际有限公司 一种通过fcb焊焊接y型坡口板材的方法
CN110640278A (zh) * 2019-09-30 2020-01-03 广州黄船海洋工程有限公司 一种q420高强度钢焊剂铜衬垫法埋弧焊的终端裂纹预防工艺
CN110640277A (zh) * 2019-09-30 2020-01-03 广州黄船海洋工程有限公司 一种q420高强度钢厚板不预热双丝埋弧焊焊接工艺
CN112059364A (zh) * 2020-09-03 2020-12-11 海洋石油工程（青岛）有限公司 一种平面弧形焊缝船板对接埋弧焊的工艺方法
CN113305404A (zh) * 2021-05-31 2021-08-27 二十二冶集团装备制造有限公司 30-50mm厚钢板单丝埋弧焊焊接工艺
CN114346382A (zh) * 2021-12-13 2022-04-15 上海江南长兴造船有限责任公司 一种单双丝组合埋弧自动焊方法
CN114682886A (zh) * 2022-04-28 2022-07-01 河南鼎力杆塔股份有限公司 一种角铁塔包钢的焊接方法
CN114799429A (zh) * 2022-04-15 2022-07-29 江南造船(集团)有限责任公司 一种高强度钢厚板高熔敷率埋弧自动焊焊接方法
CN115464241A (zh) * 2022-08-31 2022-12-13 中船黄埔文冲船舶有限公司 一种中厚板的焊接方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20030032265A (ko) * 2001-10-17 2003-04-26 대우조선해양 주식회사 무개선 고속 서브머지드 세라믹 백킹 용접법
CN101564807A (zh) * 2008-04-25 2009-10-28 株式会社神户制钢所 单面潜弧焊用衬垫焊剂及使用它的单面潜弧焊方法
CN104259633A (zh) * 2014-07-22 2015-01-07 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种高效的单面埋弧焊接方法
CN104475921A (zh) * 2014-12-10 2015-04-01 青岛北海船舶重工有限责任公司 扩大三丝fcb法焊接范围的焊接布局结构及工艺方法
CN105057856A (zh) * 2015-06-12 2015-11-18 招商局重工（江苏）有限公司 一种超厚板埋弧焊工艺
CN105234578A (zh) * 2015-08-18 2016-01-13 上海纪好旺造船科技发展有限公司 一种船用埋弧焊组合烧结焊剂及其制备方法
CN105643050A (zh) * 2016-02-29 2016-06-08 广船国际有限公司 一种低温高韧性钢的单面多丝埋弧焊焊接方法
CN106425049A (zh) * 2016-12-06 2017-02-22 武汉天高熔接股份有限公司 厚板埋弧焊深熔单面焊接工艺
CN106862730A (zh) * 2017-03-30 2017-06-20 广船国际有限公司 一种厚板立对接焊接方法

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20030032265A (ko) * 2001-10-17 2003-04-26 대우조선해양 주식회사 무개선 고속 서브머지드 세라믹 백킹 용접법
CN101564807A (zh) * 2008-04-25 2009-10-28 株式会社神户制钢所 单面潜弧焊用衬垫焊剂及使用它的单面潜弧焊方法
CN104259633A (zh) * 2014-07-22 2015-01-07 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种高效的单面埋弧焊接方法
CN104475921A (zh) * 2014-12-10 2015-04-01 青岛北海船舶重工有限责任公司 扩大三丝fcb法焊接范围的焊接布局结构及工艺方法
CN105057856A (zh) * 2015-06-12 2015-11-18 招商局重工（江苏）有限公司 一种超厚板埋弧焊工艺
CN105234578A (zh) * 2015-08-18 2016-01-13 上海纪好旺造船科技发展有限公司 一种船用埋弧焊组合烧结焊剂及其制备方法
CN105643050A (zh) * 2016-02-29 2016-06-08 广船国际有限公司 一种低温高韧性钢的单面多丝埋弧焊焊接方法
CN106425049A (zh) * 2016-12-06 2017-02-22 武汉天高熔接股份有限公司 厚板埋弧焊深熔单面焊接工艺
CN106862730A (zh) * 2017-03-30 2017-06-20 广船国际有限公司 一种厚板立对接焊接方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
王小平等: "高强板单丝埋弧自动焊焊接工艺研究", 《第十二届全国内河船舶与航运学术会议论文集》 *

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108788507A (zh) * 2018-07-12 2018-11-13 福建省马尾造船股份有限公司 一种钢板焊接的坡口结构及焊接工艺
CN108746949B (zh) * 2018-08-02 2024-03-15 唐山开元自动焊接装备有限公司 Fcb拼板焊接设备
CN108746949A (zh) * 2018-08-02 2018-11-06 唐山开元特种焊接设备有限公司 Fcb拼板焊接设备
CN110394533A (zh) * 2018-12-27 2019-11-01 中煤张家口煤矿机械有限责任公司 一种双丝自动单面焊双面成型方法
CN109986230A (zh) * 2019-02-19 2019-07-09 江阴兴澄特种钢铁有限公司 一种厚度大于25mm的高Ti耐磨钢板的焊接工艺
CN110280873A (zh) * 2019-07-02 2019-09-27 上海外高桥造船有限公司 Y型坡口拼板的埋弧焊接方法
CN110465722A (zh) * 2019-08-29 2019-11-19 广船国际有限公司 一种通过fcb焊焊接y型坡口板材的方法
CN110640278A (zh) * 2019-09-30 2020-01-03 广州黄船海洋工程有限公司 一种q420高强度钢焊剂铜衬垫法埋弧焊的终端裂纹预防工艺
CN110640277A (zh) * 2019-09-30 2020-01-03 广州黄船海洋工程有限公司 一种q420高强度钢厚板不预热双丝埋弧焊焊接工艺
CN112059364A (zh) * 2020-09-03 2020-12-11 海洋石油工程（青岛）有限公司 一种平面弧形焊缝船板对接埋弧焊的工艺方法
CN113305404B (zh) * 2021-05-31 2022-10-25 二十二冶集团装备制造有限公司 30-50mm厚钢板单丝埋弧焊焊接工艺
CN113305404A (zh) * 2021-05-31 2021-08-27 二十二冶集团装备制造有限公司 30-50mm厚钢板单丝埋弧焊焊接工艺
CN114346382A (zh) * 2021-12-13 2022-04-15 上海江南长兴造船有限责任公司 一种单双丝组合埋弧自动焊方法
CN114799429A (zh) * 2022-04-15 2022-07-29 江南造船(集团)有限责任公司 一种高强度钢厚板高熔敷率埋弧自动焊焊接方法
CN114799429B (zh) * 2022-04-15 2023-09-12 江南造船(集团)有限责任公司 一种高强度钢厚板高熔敷率埋弧自动焊焊接方法
CN114682886A (zh) * 2022-04-28 2022-07-01 河南鼎力杆塔股份有限公司 一种角铁塔包钢的焊接方法
CN114682886B (zh) * 2022-04-28 2024-03-19 河南鼎力杆塔股份有限公司 一种角铁塔包钢的焊接方法
CN115464241A (zh) * 2022-08-31 2022-12-13 中船黄埔文冲船舶有限公司 一种中厚板的焊接方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107322132A (zh) 一种大于38mm厚度船体钢板的焊接方法
WO2018176696A1 (zh) 一种厚板立对接焊接方法
CN107442907B (zh) 一种基于深熔气保焊的钢桥梁u肋板双面焊接方法
CN105643066B (zh) 一种厚板单面焊接方法
CN105127566B (zh) 大厚度碳钢‑不锈钢复合板的全焊透焊接方法
CN104708172B (zh) 振动筛箱形梁角接接头单面j形坡口全熔透焊接方法
CN105345235A (zh) 一种圆筒形无清根全熔透埋弧自动焊接方法
CN103639573A (zh) 一种将多功能角焊小车用于横焊的焊接装置及其工艺
KR20080081796A (ko) 모재 사이의 간격이 큰 맞대기 이음의 일면 용접방법
WO2018196280A1 (zh) 倾斜位置埋弧焊焊接方法
CN108788409A (zh) 钢板的埋弧焊方法
CN104259633A (zh) 一种高效的单面埋弧焊接方法
CN106392274A (zh) Fgb法埋弧单面焊双面成型焊接工艺
CN106216808A (zh) 一种高空厚板立焊缝焊接方法
CN104002029B (zh) 一种改进的平板对接埋弧焊接方法
CN107813036A (zh) 一种中厚板双丝双面单道埋弧焊接方法
CN108856989B (zh) 熔化极mig焊在管道焊接中的打底方法
CN102990207A (zh) 耐候钢板材的焊接方法
CN111570971A (zh) 舱壁下墩与双层底的高应力区域全熔透角焊缝的焊接方法
CN108581256A (zh) 一种双相不锈钢全焊透角焊缝自动化焊接方法
CN107598379A (zh) 一种厚板双面激光mig复合焊接和mig盖面焊接新方法
CN104708179B (zh) 双tig焊接方法在实施厚板焊接中的应用
CN105364272A (zh) 碳素钢管焊接工艺
CN108213663A (zh) 大厚度筒体与接管的全焊透焊接方法
CN101961811A (zh) 一种船用柴油机上管子的焊接方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20171107