CN102990207A - 耐候钢板材的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种耐候钢板材的焊接方法，包括：步骤1、采用钨极氩弧焊对两块耐候钢板材之间的焊缝进行打底焊接，在焊缝的底部形成打底焊层，焊接过程中填充焊丝；步骤2、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝进行填充焊接，在打底焊层上形成填充层，焊接过程中填充焊丝；步骤3、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝的两侧进行盖面焊接，在填充层上方的两侧位置形成两个盖面层，两个盖面层具有重叠区，焊接过程中填充焊丝；步骤4、采用钨极氩弧焊对盖面层与耐候钢板材之间形成的焊趾处进行重新融化，形成圆滑的焊趾。降低了应力集中，提高了耐候钢板材的焊接质量。
Description
技术领域
本发明涉及板材焊接领域，尤其涉及一种耐候钢板材的焊接方法。
背景技术
目前，耐候钢广泛的应用于铁路机车车辆转向架构架的制造中，现行的焊接工艺对中厚板（14mm及以上的板材）需要进行预热，且焊后需要进行热处理，浪费了大量的电能和动能，且焊接预热及焊后热处理只能提高焊缝内部的熔合性，而对于焊缝根部、焊趾等应力集中处性能改善不大。导致现有技术中耐候钢板材的焊接质量较差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种耐候钢板材的焊接方法，解决现有技术中耐候钢板材的焊接质量较差的缺陷，实现提高耐候钢板材的焊接质量。
本发明提供一种耐候钢板材的焊接方法，包括：
步骤1、采用钨极氩弧焊对两块耐候钢板材之间的焊缝进行打底焊接，在焊缝的底部形成打底焊层，焊接过程中填充焊丝；
步骤2、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝进行填充焊接，在打底焊层上形成填充层，焊接过程中填充焊丝；
步骤3、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝的两侧进行盖面焊接，在填充层上方的两侧位置形成两个盖面层，两个盖面层具有重叠区，焊接过程中填充焊丝；
步骤4、采用钨极氩弧焊对盖面层与耐候钢板材之间形成的焊趾处进行重新融化，形成圆滑的焊趾。
本发明提供的耐候钢板材的焊接方法，通过采用钨极氩弧焊在焊缝中形成先打底焊层，确保焊缝根部熔透，避免出现焊缝根据发生未熔合裂纹等缺陷，有效的降低焊缝根部的应力集中；再采用熔化极混合气体保护焊先形成填充层再形成盖面层，由于填充层形成在打底焊层上，在形成打底焊层的过程中相对于对两块耐候钢板材进行预热，提高了填充层的熔合性，而在填充层上形成具有重叠区的盖面层，可以确保焊缝顶部的焊缝口更加平整；最后，采用钨极氩弧焊对焊趾处进行重新融化，以有效的改善了焊缝焊趾处的过渡形式，使焊趾变得更加圆滑，降低应力集中，有效的改善焊缝质量。
如上所述的耐候钢板材的焊接方法，所述步骤1和所述步骤4中的保护气体采用99.99%的氩气；所述步骤2和所述步骤3中的保护气体采用80%的氩气和20%的二氧化碳组成的混合气。
如上所述的耐候钢板材的焊接方法，所述步骤1和所述步骤4中电流的极性采用直流正接；所述步骤2和所述步骤3中电流的极性采用直流反接。
如上所述的耐候钢板材的焊接方法，还包括：步骤5、对焊接完成后的耐候钢板材进行喷丸处理。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明耐候钢板材的焊接示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本实施例耐候钢板材的焊接方法，包括：
步骤1、采用钨极氩弧焊对两块耐候钢板材1之间的焊缝进行打底焊接，在焊缝的底部形成打底焊层101，焊接过程中填充焊丝。具体的，对于候钢板材1对接焊缝第一道采用钨极氩弧焊进行打底，焊接保护气体采用99.99%的氩气，焊丝采用直径为2.0mm的氩弧焊耐候钢焊丝，焊接电流为80-100A，电流极性采用直流正接，焊接速度为2.0-3.0mm/s。焊接时候采用手工填丝的方式进行，钨极氩弧焊具有焊缝成形好，焊接质量高，对打底焊采用钨极氩弧焊可以保证焊缝根部熔透，阻止焊缝根部发生未熔合裂纹等缺陷。
步骤2、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝进行填充焊接，在打底焊层101上形成填充层102，焊接过程中填充焊丝。具体的，填充层102焊接电流为170-190A，焊接电压为22-24V，保护气体采用80%的氩气+20%的二氧化碳，电流极性采用直流反接，焊接速度为3.5-4.0mm/s，焊丝采用直径为1.2mm的盘状耐候钢焊丝。采用熔化极气体保护焊焊接效率高，无需进行清渣，而且步骤1钨极氩弧焊相当于对耐候钢板材1进行了预热，提高了填充层102的熔合性。
步骤3、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝的两侧进行盖面焊接，在填充层102上方的两侧位置形成两个盖面层103、104，盖面层103和盖面层104具有重叠区，焊接过程中填充焊丝。具体的，盖面层103、104焊接电流为190-210A，焊接电压为24-26V，焊接速度为3.0-3.5mm/s，电流极性，焊丝和保护气体与填充层102相同。两个盖面层103和盖面层103具有重叠区，可以使焊缝的表面更加平整。
步骤4、采用钨极氩弧焊对盖面层103、104与耐候钢板材1之间形成的焊趾105处进行重新融化，形成圆滑的焊趾105。具体的，采用钨极氩弧焊，不填充焊丝，但是对焊趾105处进行重新熔化，对咬边，焊缝成形不良等缺陷进行修整。采用钨极氩弧焊可以很好的改善焊缝焊趾105处过渡形式，使得焊趾105处变得圆滑，降低应力集中。
步骤5、对焊接完成后的耐候钢板材进行喷丸处理。具体的，焊接完成后，可对工件进行喷丸处理，喷丸时间为半个小时，喷丸的钢丸流量不小于100Kg/min，以使得工件表面形成一层压应力，提高疲劳强度。
本实施例耐候钢板材的焊接方法，通过采用钨极氩弧焊在焊缝中形成先打底焊层，确保焊缝根部熔透，避免出现焊缝根据发生未熔合裂纹等缺陷，有效的降低焊缝根部的应力集中；再采用熔化极混合气体保护焊先形成填充层再形成盖面层，由于填充层形成在打底焊层上，在形成打底焊层的过程中相对于对两块耐候钢板材进行预热，提高了填充层的熔合性，而在填充层上形成具有重叠区的盖面层，可以确保焊缝顶部的焊缝口更加平整；最后，采用钨极氩弧焊对焊趾处进行重新融化，以有效的改善了焊缝焊趾处的过渡形式，使焊趾变得更加圆滑，降低应力集中，有效的改善焊缝质量。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (4)
1.一种耐候钢板材的焊接方法，其特征在于，包括：
步骤1、采用钨极氩弧焊对两块耐候钢板材之间的焊缝进行打底焊接，在焊缝的底部形成打底焊层，焊接过程中填充焊丝；
步骤2、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝进行填充焊接，在打底焊层上形成填充层，焊接过程中填充焊丝；
步骤3、采用熔化极混合气体保护焊对焊缝的两侧进行盖面焊接，在填充层上方的两侧位置形成两个盖面层，两个盖面层具有重叠区，焊接过程中填充焊丝；
步骤4、采用钨极氩弧焊对盖面层与耐候钢板材之间形成的焊趾处进行重新融化，形成圆滑的焊趾。
2. 根据权利要求1所述的耐候钢板材的焊接方法，其特征在于，所述步骤1和所述步骤4中的保护气体采用99.99%的氩气；所述步骤2和所述步骤3中的保护气体采用80%的氩气和20%的二氧化碳组成的混合气。
3. 根据权利要求1所述的耐候钢板材的焊接方法，其特征在于，所述步骤1和所述步骤4中电流的极性采用直流正接；所述步骤2和所述步骤3中电流的极性采用直流反接。
4. 根据权利要求1-3任一所述的耐候钢板材的焊接方法，其特征在于，还包括：
步骤5、对焊接完成后的耐候钢板材进行喷丸处理。
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