CN107206841B - 非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

非充气轮胎(1)具备：安装体(11)，其要安装于车轴；环状体(13)，其从轮胎径向的外侧包围安装体(11)；连结构件(15)，其在安装体(11)与环状体(13)之间沿着轮胎周向配置有多个，并将安装体(11)和环状体(13)连结；以及圆筒状的胎面构件(16)，其外装于环状体(13)，环状体(13)和连结构件(15)通过从连结构件(15)侧朝向环状体(13)侧注射成型材料的注塑成型形成为一体，胎面构件(16)具备：胎基胶部(41)，其位于轮胎径向的内侧；以及胎冠胶部(42)，其位于比胎基胶部(41)靠轮胎径向的外侧的位置，胎基胶部(41)的刚度低于胎冠胶部(42)的刚度，胎基胶部(41)配置于环状体(13)的至少位于轮胎周向上相邻的连结构件(15)之间的部分。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及在使用之际无需向内部填充加压空气的非充气轮胎。

本申请基于2015年1月15日向日本提出申请的日本特愿2015-005720号主张优先权，将该日本特愿的内容引用于本说明书。

背景技术

以往以来，公知有下述专利文献1所示的非充气轮胎。非充气轮胎具备：安装体，其要安装于车轴；外筒体，其从轮胎径向的外侧包围安装体；以及连结构件，其在安装体与外筒体之间沿着轮胎周向配置有多个，将安装体和外筒体连结；以及圆筒状的胎面构件，其外装于外筒体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2014-91453号公报

发明内容

发明要解决的问题

不过，根据本申请发明人，在上述以往的非充气轮胎中，在利用从连结构件侧朝向外筒体侧注射成型材料的注塑成型将外筒体和连结构件形成为一体的情况下，在外筒体形成的熔接部的强度比其他部分的强度低。例如，在载荷从路面施加于胎面构件而在胎面构件产生的应力传递到外筒体时，外筒体易于以熔接部为起点而损伤，针对使强度提高存在改善的余地。

本发明是鉴于前述的状况而做成的，目的在于使非充气轮胎的强度提高。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明提出了以下的方案。

本发明的非充气轮胎具备：安装体，其要安装于车轴；外筒体，其从轮胎径向的外侧包围安装体；连结构件，其在安装体与外筒体之间沿着轮胎周向配置有多个，并将安装体和外筒体连结；以及圆筒状的胎面构件，其外装于外筒体，外筒体和连结构件通过从连结构件侧朝向外筒体侧注射成型材料的注塑成型形成为一体，其中，胎面构件具备：胎基胶部，其位于轮胎径向的内侧；以及胎冠胶部，其位于比胎基胶部靠轮胎径向的外侧的位置，胎基胶部的刚度低于胎冠胶部的刚度，胎基胶部配置于外筒体的至少位于轮胎周向上相邻的连结构件之间的部分。

发明的效果

根据本发明的非充气轮胎，能够使强度提高。

附图说明

图1是表示本发明的非充气轮胎的一实施方式的图，是将非充气轮胎的一部分分解的概略立体图。

图2是从轮胎宽度方向的车身外侧观察图1所示的非充气轮胎的轮胎侧视图。

图3是表示图2的主要部分的放大图。

图4是从轮胎宽度方向的车身外侧观察图1所示的非充气轮胎中的、第1分割壳体的轮胎侧视图、或是从轮胎宽度方向的车身内侧观察第2分割壳体的轮胎侧视图。

图5是图1所示的非充气轮胎的从轮胎宽度方向观察包括环状体和胎面构件在内的主要部分的侧视图，是限定在胎面构件的范围内进行截面观察的图。

图6是本发明的非充气轮胎的另一实施方式的、从轮胎宽度方向观察包括环状体和胎面构件在内的主要部分的侧视图，是限定在胎面构件的范围内进行截面观察的图。

图7是表示图5的主要部分的放大图。

具体实施方式

以下，参照图1～图5对本发明的一实施方式进行说明。

如图1和图2所示，本实施方式的非充气轮胎1具备：安装体11，其要安装于未图示的车轴；圆筒状的环状体13(外筒体)，其从轮胎径向的外侧包围安装体11；连结构件15，其在安装体11与环状体13之间沿着轮胎周向配设有多个，并且将安装体11和环状体13连结成相对地弹性移位自如；以及圆筒状的胎面构件16，其外装于环状体13。

此外，本实施方式的非充气轮胎1既可以用于例如自行车等二轮车，也可以以带有30度左右的外倾角的状态行驶，也可以用于日本工业标准JIS T9208所规定的电动代步车等低速行驶的小型车辆等。另外，作为非充气轮胎1的尺寸，并没有特别限定，也可以设为例如3.00-8等。另外，也可以将非充气轮胎1作为乘用车用轮胎进行使用。作为该情况的尺寸，并没有特别限定，也可以设为例如155/65R13等。

上述的安装体11、环状体13和胎面构件16分别与通用轴线同轴地配设。以下将该通用轴线称为轴线O，将沿着轴线O的方向称为轮胎宽度方向H，将与轴线O正交的方向称为轮胎径向，将绕轴线O回旋的方向称为轮胎周向。此外，安装体11、环状体13以及胎面构件16以轮胎宽度方向H的中央部彼此一致的状态配设。另外，环状体13的外径在轮胎周向上的任意位置均相等。

安装体11具备：安装固定筒部17，其供车轴的顶端部安装固定；外环部18，其从轮胎径向的外侧包围安装固定筒部17；以及多个加强筋19，其将安装固定筒部17和外环部18连结。

安装固定筒部17、外环部18以及加强筋19例如由铝合金等金属材料形成为一体。安装固定筒部17和外环部18分别形成为圆筒状，与轴线O同轴地配设。多个加强筋19沿着例如周向隔开同等的间隔地配置。

在外环部18的外周面沿着轮胎周向隔开间隔地形成有多个朝向轮胎径向的内侧凹陷、且沿着轮胎宽度方向H延伸的键槽部18a。键槽部18a在外环部18的外周面上仅在轮胎宽度方向H的车身外侧(一侧)开口，在轮胎宽度方向H的车身内侧(另一侧)封闭。

在外环部18中，在位于轮胎周向上相邻的键槽部18a彼此之间的部分沿着轮胎宽度方向H隔开间隔地形成有多个沿着轮胎径向贯通外环部18的轻量化孔18b。由这些多个轻量化孔18b构成的孔列18c沿着轮胎周向隔开间隔地形成有多个。同样地，在各加强筋19也形成有沿着轮胎宽度方向H贯通加强筋19的轻量化孔19a。

在外环部18的轮胎宽度方向H的车身外侧的端缘，在与键槽部18a相对应的位置形成有供形成有贯通孔28a的板材28嵌入的凹部18d。凹部18d朝向轮胎宽度方向H的车身内侧凹陷。另外，在划分形成凹部18d的壁面中的朝向轮胎宽度方向H的车身外侧的壁面形成有与嵌入到凹部18d的板材28的贯通孔28a连通的内螺纹部。

此外，贯通孔28a沿着轮胎周向隔开间隔地在板材28形成有多个。

同样地，内螺纹部沿着轮胎周向隔开间隔地在凹部18d的壁面形成有多个。在图示的例子中，示出贯通孔28a和内螺纹部分别各形成有两个的情况，但并不限定于两个。

在安装体11外嵌有圆筒状的外装体12。在外装体12的内周面形成有突条部12a，该突条部12a朝向轮胎径向的内侧突出，并且在轮胎宽度方向H的全长上延伸。突条部12a在外装体12的内周面沿着轮胎周向隔开间隔地形成有多个，分别嵌合于在安装体11形成的键槽部18a。

并且，在突条部12a与键槽部18a嵌合了的状态下，使未图示的螺栓穿过已嵌入到凹部18d的板材28的贯通孔28a而与内螺纹部螺纹结合，从而外装体12被固定于安装体11。

此外，划分形成键槽部18a的壁面中的、在轮胎周向上彼此相对的一对侧壁面和底壁面以正交的方式形成。另外，对于突条部12a的外表面中的、从外装体12的内周面立起的一对侧壁面和朝向轮胎径向的内侧的顶壁面，也同样地以正交的方式形成。并且，突条部12a和键槽部18a在轮胎周向上的大小彼此相等。

利用这样的结构，突条部12a晃动较少且精度良好地嵌合于键槽部18a内。

连结构件15将安装体11的外周面侧和环状体13的内周面侧连结成相对地弹性移位自如。在图示的例子中，连结构件15具备将外嵌到安装体11的外装体12的外周面和环状体13的内周面彼此连结的第1连结板21和第2连结板22。第1连结板21和第2连结板22都是能够弹性变形的板材。

第1连结板21在沿着轮胎宽度方向H的车身外侧的位置沿着轮胎周向配置有多个。第2连结板22在沿着轮胎宽度方向H的车身内侧的位置沿着轮胎周向配置有多个。即，第1连结板21和第2连结板22在轮胎宽度方向H上彼此隔开间隔地配置，在各自的位置沿着轮胎周向配置有多个。例如，第1连结板21和第2连结板22沿着轮胎周向分别各设置有60个。

多个连结构件15在外装体12与环状体13之间分别配置于以轴线O为基准成为旋转对称的位置。另外，全部的连结构件15设为彼此相同形状和相同尺寸，连结构件15的沿着轮胎宽度方向H的横向宽度比环状体13的沿着轮胎宽度方向H的横向宽度小。

并且，轮胎周向上相邻的第1连结板21彼此未相互接触。同样地，轮胎周向上相邻的第2连结板22彼此也未相互接触。另外，轮胎宽度方向H上相邻的第1连结板21和第2连结板22彼此也未相互接触。而且，第1连结板21和第2连结板22的沿着轮胎宽度方向H的横向宽度和厚度彼此相等。

如图3所示，第1连结板21中的、与环状体13相连结的外端部(一端部)21a位于比与外装体12相连结的内端部(另一端部)21b靠轮胎周向的一侧的位置。与此相对，第2连结板22中的、与环状体13相连结的外端部(一端部)22a位于比与外装体12相连结的内端部(另一端部)22b靠轮胎周向的另一侧的位置。

并且，构成1个连结构件15的第1连结板21和第2连结板22各自的外端部21a、22a在环状体13的内周面上以使轮胎宽度方向H的位置互不相同的状态连结于轮胎周向上的相同的位置。

在第1连结板21上，在位于外端部21a与内端部21b之间的中间部分形成有多个沿着轮胎周向弯曲的弯曲部21d～21f，在第2连结板22上，在位于外端部22a与内端部22b之间的中间部分形成有多个沿着轮胎周向弯曲的弯曲部22d～22f。

这些多个弯曲部21d～21f、22d～22f在从轮胎宽度方向H观察非充气轮胎1的轮胎侧视时沿着第1连结板21和第2连结板22所延伸的方向形成。在图示的例子中，第1连结板21中的多个弯曲部21d～21f和第2连结板22中的多个弯曲部22d～22f在上述第1连结板21和第2连结板22所延伸的方向上彼此相邻，并且弯曲方向为彼此相反的方向。

在第1连结板21形成的多个弯曲部21d～21f具有：第1弯曲部21d，其朝向轮胎周向的另一侧突出地弯曲；第2弯曲部21e，其位于第1弯曲部21d和外端部21a之间，且朝向轮胎周向的一侧突出地弯曲；以及第3弯曲部21f，其位于第1弯曲部21d与内端部21b之间，且朝向轮胎周向的一侧突出地弯曲。第2弯曲部21e与外端部21a相连。

在第2连结板22形成的多个弯曲部22d～22f具有：第1弯曲部22d，其朝向轮胎周向的一侧突出地弯曲；第2弯曲部22e，其位于第1弯曲部22d和外端部22a之间，且朝向轮胎周向的另一侧突出地弯曲；以及第3弯曲部22f，其位于第1弯曲部22d与内端部22b之间，且朝向轮胎周向的另一侧突出地弯曲。第2弯曲部22e与外端部22a相连。

在图示的例子中，第1弯曲部21d、22d的轮胎侧视时的曲率半径形成得比第2弯曲部21e、22e和第3弯曲部21f、22f的轮胎侧视时的曲率半径大，配置于第1连结板21和第2连结板22所延伸的方向的中央部。

第1连结板21和第2连结板22的长度彼此相等。第1连结板21的内端部21b和第2连结板22的内端部22b在轮胎侧视时分别连结于外装体12的外周面的从轮胎径向上与外端部21a、22a相对的位置以轴线O为中心向轮胎周向的一侧和另一侧分别离开相同距离的位置。

具体而言，以将第1连结板21的外端部21a和内端部21b连结的线与将第2连结板22的外端部22a和内端部22b连结的线的夹角成为例如20°以上135°以下的角度的方式第1连结板21的内端部21b和第2连结板22的内端部22b连结于外装体12的外周面。

另外，第1连结板21和第2连结板22各自的第1弯曲部21d、22d彼此、第2弯曲部21e、22e彼此、以及第3弯曲部21f、22f彼此沿着轮胎周向突出的朝向互为相反，且大小相等。

利用以上的结构，如图3所示，各连结构件15的轮胎侧视时的形状设为以沿着轮胎径向延伸、且通过第1连结板21和第2连结板22各自的外端部21a、22a的假想线L为对称轴呈线对称。

上述的外装体12、环状体13和多个连结构件15例如由合成树脂材料形成为一体。作为合成树脂材料，可以是例如仅1种树脂材料、含有两种以上树脂材料的混合物、或含有1种以上树脂材料和1种以上弹性体的混合物，而且，也可以含有例如防老剂、增塑剂、填充剂、或者颜料等添加物。

不过，如图1所示，外装体12被分割成位于轮胎宽度方向H的车身外侧的第1外装体25和位于轮胎宽度方向H的车身内侧的第2外装体26。同样地，环状体13被分割成位于轮胎宽度方向H的车身外侧的第1环状体23(分割筒)和位于轮胎宽度方向H的车身内侧的第2环状体24(分割筒)。环状体13是沿着轮胎宽度方向H相邻地配置的第1环状体23、第2环状体24(多个分割筒)中的轮胎宽度方向H的端部彼此相互连结而成的。

在图示的例子中，外装体12和环状体13分别在轮胎宽度方向H的中央部被分割开。

并且，如图4所示，第1外装体25和第1环状体23利用注塑成型与第1连结板21形成为一体。第2外装体26和第2环状体24利用注塑成型与第2连结板22形成为一体。

以下，将第1外装体25、第1环状体23和第1连结板21一体地形成的单元称为第1分割壳体31，将第2外装体26、第2环状体24和第2连结板22一体地形成的单元称为第2分割壳体32。

此外，各分割壳体31、32通常从连结构件15侧朝向环状体13侧注射成型材料的注塑成型形成为一体。

以第1分割壳体31为例，作为模具，具备模腔，该模腔由成型第1外装体25的内空间、成型第1环状体23的外空间、以及成型第1连结板21的中间空间形成，该模具具有模腔的浇口连接于内空间的结构。在该模具中，从浇口向模腔内注射成型材料而从内空间经由中间空间向外空间供给成型材料，从而形成第1分割壳体31。此时，在中间空间中，通过了用于成型轮胎周向上相邻的第1连结板21的各部分的成型材料基于其注射压力以在外空间中沿着轮胎周向相互接近的方式流动，从而，在第1环状体23的沿着轮胎周向被轮胎周向上相邻的第1连结板21的外端部21a彼此夹着的部分形成熔接部。

这些方面在第2分割壳体32也相同。

第1环状体23和第2环状体24的沿着轮胎宽度方向H相对的端缘彼此利用例如熔接、热粘接或者粘接等连结，在环状体13设置有第1环状体23、第2环状体24中的轮胎宽度方向H的端部彼此连结而成的未图示的接合部。此外，在熔接的情况下，也可以进行例如热板熔接等。同样地，第1外装体25和第2外装体26的沿着轮胎宽度方向H相对的端缘彼此接触。

不过，也可以将第1外装体25和第2外装体26以其沿着轮胎宽度方向H的横向宽度比第1环状体23和第2环状体24的沿着轮胎宽度方向H的横向宽度小的方式形成。

在该情况下，在第1分割壳体31和第2分割壳体32的连结时第1外装体25和第2外装体26的沿着轮胎宽度方向H相对的端缘彼此在轮胎宽度方向H上分开。因而，能够防止在外嵌于安装体11的外装体12的内周面产生例如溢料。

第1分割壳体31和第2分割壳体32如图4所示那样设为彼此相同形状和相同尺寸。并且，在如上述那样将第1分割壳体31和第2分割壳体32连结成一体之际，在各连结构件15以在轮胎侧视时如上述那样成为线对称的方式将第1分割壳体31和第2分割壳体32沿着轮胎周向进行对位。此外，在将第1分割壳体31和第2分割壳体32的朝向设为在轮胎宽度方向H上彼此反向的状态下，将第1环状体23和第2环状体24的轮胎宽度方向H的端缘彼此对接而连结。

之后，针对组合成一体的第1分割壳体31和第2分割壳体32设置胎面构件16，能够获得非充气轮胎1。

如图1所示，胎面构件16形成为圆筒状，一体地覆盖环状体13的外周面侧的整个区域。胎面构件16的内径在整周上相等，胎面构件16的内周面在整个区域中与环状体13的外周面紧密接触。此外，胎面构件16的内径成为胎面构件16的内周面与轴线O之间的沿着轮胎径向的距离。胎面构件16的外周面在沿着与轴线O正交的正交面的截面观察中形成为正圆形状，胎面构件16的外径在整周上相等。此外，胎面构件16的外径成为胎面构件16的外周面与轴线O之间的沿着轮胎径向的距离。

如图5所示，胎面构件16具备位于轮胎径向的内侧的胎基胶部41和位于比胎基胶部41靠轮胎径向的外侧的胎冠胶部42。胎基胶部41和胎冠胶部42均在环状体13的整周上延伸，胎面构件16成为胎基胶部41和胎冠胶部42的双层构造。

胎基胶部41配置于环状体13的至少位于轮胎周向上相邻的连结构件15之间的部分(熔接部所形成的部分)，在图示的例子中，如前述那样在环状体13的整周上延伸。在胎基胶部41中的、在环状体13的外周面上位于轮胎周向上相邻的连结构件15之间的部分(以下称为“熔接部保护部”。)41a比其他部分厚，沿着轮胎径向形成得较大。此外，在本实施方式中，环状体13中的位于轮胎周向上相邻的连结构件15之间的部分是第1环状体23(或第2环状体24)中的沿着轮胎周向被轮胎周向上相邻的第1连结板21的各外端部21a(或第2连结板22的各外端部22a)夹着的部分。

熔接部保护部41a在沿着与轴线O正交的正交面的截面观察时呈朝向轮胎径向的外侧突出的曲面状。在沿着与轴线O正交的正交面的截面观察时，熔接部保护部41a的朝向轮胎径向的外侧的外表面41b的曲率比胎面构件16的外周面的曲率大。

胎基胶部41中的、作为除了熔接部保护部41a以外的部分的除外部分的厚度(轮胎径向的大小)在轮胎周向的任意位置均相等。

另外，若将胎基胶部41的熔接部保护部41a的轮胎周向的横向宽度设为A、将轮胎周向上的熔接部保护部41a之间的距离设为B，则熔接部保护部41a之间的距离B比熔接部保护部41a的横向宽度A长。

胎冠胶部42从轮胎径向的外侧在整周上覆盖胎基胶部41，胎基胶部41没有向轮胎径向的外侧暴露。胎冠胶部42的外周面构成胎面构件16的外周面。

在此，胎基胶部41和胎冠胶部42由彼此不同的两种橡胶形成。胎基胶部41和胎冠胶部42由天然橡胶或/和橡胶组合物被硫化而成的硫化橡胶形成。胎基胶部41的刚度比胎冠胶部42的刚度低。在本实施方式中，胎基胶部41的橡胶硬度Gb比胎冠胶部42的橡胶硬度Gc低。胎基胶部41的橡胶硬度Gb和胎冠胶部42的橡胶硬度Gc满足30＜Gb＜Gc＜80。此外，橡胶硬度(日本工业标准JIS-A硬度)依据日本工业标准JIS K 6253，由硬度计A测定出。另外，胎基胶部41的弹性模量Eb低于胎冠胶部42的弹性模量Ec。胎基胶部41的弹性模量Eb和胎冠胶部42的弹性模量Ec满足0.1MPa＜Eb＜Ec＜100MPa。此外，弹性模量依据日本工业标准JISK6254：2010，利用拉伸试验机测定出。

如以上说明那样，根据本实施方式的非充气轮胎1，位于轮胎径向的内侧的胎基胶部41的刚度低于位于轮胎径向的外侧的胎冠胶部42的刚度，因此，在载荷施加到胎面构件16时，使在胎面构件16产生的应力在胎基胶部41中分散。而且，胎基胶部41配置于环状体13的至少位于轮胎周向上相邻的连结构件15之间的部分，因此，通过如前述那样使应力分散，能够抑制从胎面构件16向熔接部传递的应力。

另一方面，刚度较高的胎冠胶部42相对于刚度较低的胎基胶部41位于轮胎径向的外侧，因此，能够利用胎冠胶部42确保胎面构件16的耐磨性、耐冲击性，并且也确保非充气轮胎1的行驶稳定性。

如以上那样，可利用胎基胶部41抑制向熔接部传递的应力，同时可利用胎冠胶部42确保胎面构件16的耐磨性、耐冲击性，能够使非充气轮胎1的强度提高。

另外，胎基胶部41在环状体13的外周面上整周地延伸，而且胎基胶部41中的熔接部保护部41a比其他部分厚，因此，在熔接部保护部41a处能够使应力在轮胎周向的大范围内有效地分散。

另外，胎基胶部41的橡胶硬度Gb低于胎冠胶部42的橡胶硬度Gc，因此，能够使在胎面构件16产生的应力在胎基胶部41中有效地分散。

而且，胎基胶部41的橡胶硬度Gb和胎冠胶部42的橡胶硬度Gc满足30＜Gb＜Gc＜80，因此，能够使在胎面构件16产生的应力在胎基胶部41中更加有效地分散。

另外，胎基胶部41的弹性模量Eb低于胎冠胶部42的弹性模量Ec，因此，能够使在胎面构件16产生的应力在胎基胶部41中有效地分散。

而且，胎基胶部41的弹性模量Eb和胎冠胶部42的弹性模量Ec满足0.1MPa＜Eb＜Ec＜100MPa，因此，能够使在胎面构件16中产生的应力在胎基胶部41更加有效地分散。

此外，本发明的保护范围并不限定于上述实施方式，可在不脱离本发明的主旨的范围内施加各种变更。

例如，在本发明中，也可使用图6所示那样的非充气轮胎。在该非充气轮胎中，胎基胶部41仅配置于环状体13的位于轮胎周向上相邻的连结构件15之间的部分。胎基胶部41沿着轮胎周向间歇地配置有多个。胎基胶部41在沿着与轴线O正交的正交面的截面观察时呈朝向轮胎径向的外侧突出的曲面状。

在沿着与轴线O正交的正交面的截面观察时，胎基胶部41中的朝向轮胎径向的外侧的外表面的曲率大于胎面构件16的外周面的曲率。

在上述实施方式中，示出了分别各具备1个第1连结板21和第2连结板221作为连结构件15的结构，但也可以取而代之，1个连结构件15分别具备多个第1连结板21和多个第2连结板22，使相互的轮胎宽度方向H的位置互不相同地设置。另外，也可以将连结构件15沿着轮胎宽度方向H在外装体12与环状体13之间设置有多个。

另外，替代上述实施方式，也可以第1连结板21的内端部21b和第2连结板22的内端部22b分别连结于例如外装体12的外周面上的在轮胎径向上隔着轴线O彼此相反的各位置。或者，也可以将第1连结板21的内端部21b和第2连结板22的内端部22b连结于外装体12的外周面的在轮胎径向上与第1连结板21和第2连结板22各自的外端部21a、22a相对的位置等。另外，也可以替代上述实施方式，将第1连结板21和第2连结板22各自的外端部21a、22a以使轮胎周向位置彼此不同的方式连结于环状体13的内周面。

而且，在上述实施方式中，在第1外装体25与第2外装体26之间既可以设置有轮胎宽度方向H的间隙，或者也可以不设置。另外，既可以将外装体12和环状体13沿着轮胎宽度方向H分割成3个以上，也可以不分割。

另外，也可以将外装体12和安装体11形成为一体。也就是说，也可以将外装体12包含于安装体11。

而且，在上述的实施方式中，设为隔着将外装体12将连结构件15与安装体11间接地连结的结构，并不限定于此，也可以设为例如将连结构件15与安装体11直接地连结的结构。

此外，在不脱离本发明的主旨的范围中，也可以将在前述的实施方式、变形例和附录等中说明的各构成(构成要素)组合，另外，可进行构成的附加、省略、置换、其他变更。另外，本发明并不被前述的实施方式限定，仅由权利要求书限定。

接着，实施了针对以上说明的作用效果的验证试验。

作为实施例，使用图1～图5中所示的非充气轮胎1，作为比较例，使用了在实施例的非充气轮胎1中胎面构件16以与胎冠胶部42相同的材料设为单层构造的非充气轮胎。

如图7所示，将这些非充气轮胎的环状体13的厚度设为H1，将胎基胶部41的除外部分的厚度设为H2a，将胎基胶部41的熔接部保护部41a的厚度设为H2b，将胎冠胶部42的厚度设为H3。环状体13的厚度H1比胎基胶部41的除外部分的厚度H2a、胎基胶部41的熔接部保护部41a的厚度H2b和胎冠胶部42的厚度H3大，也就是说H1＞H2a、H1＞H2b、H1＞H3这样的关系成立。而且，环状体13的厚度H1与胎基胶部41的除外部分的厚度H2a和胎冠胶部42的厚度H3之和相等，或环状体13的厚度H1是胎基胶部41的除外部分的厚度H2a和胎冠胶部42的厚度H3之和以上，或者环状体13的厚度H1与胎基胶部41的熔接部保护部41a的厚度H2b和胎冠胶部42的厚度H3之和相等，或环状体13的厚度H1是该胎基胶部41的熔接部保护部41a的厚度H2b和胎冠胶部42的厚度H3之和以上，也就是说，H1≥H2a+H3或H1≥H2b+H3这样的关系成立。

这些非充气轮胎的外径和H1、H2a、H2b和H3的各尺寸全部设定成以下的表1所示的大小。此外，表1的第2行所记载的值的单位是mm。

[表1]

轮胎外径R	H1	H2a	H2b	H3
					150	6	2	4	4

(单位：mm)

实施例的非充气轮胎1中的胎基胶部41和胎冠胶部42各自的橡胶硬度和弹性模量设定成以下的表2所示的大小。

[表2]

	胎基胶部	胎冠胶部
			橡胶硬度	60	65
弹性模量(MPa)	35	40

并且，针对这两种非充气轮胎，使用转鼓试验机，在施加了1000N的载荷的状态下，以时速60km行驶，对轮胎直到破坏为止的行驶距离进行了测定。

其结果，相对于比较例的非充气轮胎而言，在实施例的非充气轮胎1中，确认到行驶距离变长20％。

产业上的可利用性

根据本发明，能够使非充气轮胎的强度提高。

附图标记说明

1、非充气轮胎；11、安装体；13、环状体(外筒体)；15、连结构件；16、胎面构件；41、胎基胶部；42、胎冠胶部。

Claims (4)

1.一种非充气轮胎，其中，

该非充气轮胎具备：

安装体，其要安装于车轴；

外筒体，其从轮胎径向的外侧包围所述安装体；

连结构件，其在所述安装体与所述外筒体之间沿着轮胎周向配置有多个，并将所述安装体和所述外筒体连结；以及

圆筒状的胎面构件，其外装于所述外筒体，

所述外筒体和所述连结构件通过从所述连结构件侧朝向所述外筒体侧注射成型材料的注塑成型形成为一体，

在该非充气轮胎中，

所述胎面构件具备：胎基胶部，其位于轮胎径向的内侧；以及胎冠胶部，其位于比所述胎基胶部靠轮胎径向的外侧的位置，

所述胎基胶部的刚度低于所述胎冠胶部的刚度，

所述胎基胶部配置于所述外筒体的至少位于轮胎周向上相邻的所述连结构件之间的熔接部所形成的部分，

所述胎基胶部的橡胶硬度Gb低于所述胎冠胶部的橡胶硬度Gc，

所述胎基胶部的弹性模量Eb和所述胎冠胶部的弹性模量Ec满足0.1MPa＜Eb＜Ec＜100MPa。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其中，

所述胎基胶部在所述外筒体的整周上延伸，

所述胎基胶部中的、在所述外筒体的外周面上位于轮胎周向上相邻的所述连结构件之间的部分比其他部分厚。

3.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其中，

所述胎基胶部的橡胶硬度Gb和所述胎冠胶部的橡胶硬度Gc满足30＜Gb＜Gc＜80。

4.根据权利要求2所述的非充气轮胎，其中，

所述胎基胶部的橡胶硬度Gb和所述胎冠胶部的橡胶硬度Gc满足30＜Gb＜Gc＜80。